中压容器焊接设计方案

第一章中压容器结构设计

1.1容器DN的确定

将容器视为筒体，取L,QN=4

由 V= ( n/4) DN2L 得：nDN'=500,所以 DN=5.42,圆整得：DN=5500mm

1.2容器壁厚的计算

工作压力p=3・2MPa

焊缝系数e=i (全焊透，loo%无损探伤) 钢板负偏差Cl=1.3,腐蚀裕量C2=l 所以厚度附加量C=C1+C2=1.3+1=2.3

由文献【1] 191 页表 4・2 查得：1C115 的[bf=345MPa, [cr]b =0MPa [bf /I ・5=230MPa,

/3=180MPa

pDN 所以，1C【15的许用应力[o7=180MPa

［打2

=3.2X5500/ (2X 180X 1-3.2) =49.33mm

所以 8 n= 8 +C=49・33+2・3=51 ・63mm,圆整得:8 n=52nun

1.3容器封头的设计

取封头的壁厚与筒体壁厚一致，即封头的壁厚^n=52inin 由JB-T4746-2002《钢制压力容器用封头》查得封头的参数如下:

H=1099mm, Af=24.1026 m\\ Vf=13.2805n?, h=276mm

封头的结构如图1」所示

图

1.4容器筒体长度H的计算

由公式 v=Uu+2V& ( n/4) (DN-2^11) 2H+2Vf 得： H=4 (500-2X 13.28) /4 (5.5-0.104) 2=19.71m,圆整得:H=20m

第二章中压容器附件的设计

2. 1人孔的设计

选择回转盖不锈钢人孔

容器V=500mJ,工作压力p=3.2MPa,根据HG21596-1999《回转盖不锈钢人孔》选择突面 (RF),公称压力PN=2.5MPa,公称直径DN=600mm的人孔。其结构如图2-1所示，明细 表如图2・2所示，参数如表2」所示

序号 1 标冷 «2 GB 5780 HG 2 3 GB4] GBHG 2 4 HG 2(HG 2HG 2 5 6 7 石垫 8 g 10 GB9GB 11 養松 12 袪 14 盖 15 • 图2-1

突面 (RF) 2.5 600 620 845 770 460 250 350 51 X 10 62 290 142 30 螺栓/螺柱 螺母数量 直径X长度 数量 40 M36X3X210 20 表2-1

配用的补强圈结构如图2・3所示，参数如表2・2所示

图2-3

接管公称直径DN (mm) 外径D2 (mm) 980 表2-2

径 D] (min) 624 厚度mill 600 10 2. 2视镜的设计

根据HGT 21619-1986《视镜标准图》选择视镜II Pg 1.0 Dg 150标准图号：HG501-86-19, 其结构如图2-4所示，材料如表2-3所示，选择不锈钢型，参数如表2H所示。

图24 件号 1 名称 数量 1 材料 件号 1 名称 数量 1 材料 Q235-A 视镜玻 璃 压紧环 硼硅玻 璃 (SJ-6) 2 衬垫 2 石棉橡 胶板 2 双头螺 柱 8 Q235-A 3 接缘 1 1C118N i9Ti 3 螺母 16 Q235-A

表2-3 DN 视镜玻璃dnXS D D1 b1 b2 H 双头螺柱 数量 150

直径 M16 159X4.5 250 215 40 30 no 12 表2-4 2. 3进液口、出液口、液面计的设计

采用0 108x10.8无缝钢管，接管与筒体表面磨平。配用突面板式平焊管法兰：HG20592 法 兰 PL 100-1.6 RF OCilSNilOTi

法兰的结构如图2・5所示，参数如表2・5所示

接管名称 接管外径A 连接尺寸 法兰 厚度 C 法 坡 口 宽 度 b B D K 24 0 L n Th DN 进液口、出液 口、液面计

10 0 10 9 28 5 22 8 M20 22 110 6 表2-5

图2-5

2.4容器支座的设计

设计容器为卧式，选用鞍式支座。根据JB-T 4712-92《鞍式支座》选择DN4000 120°包角 轻型带垫板鞍式支座，其结构如图2・6所示，参数如表2・6所示。

图2-6

DN 11 底板 bl 51 腹板 52 筋板 13 b2 b3 53 公称直 径4000 鞍座高 度h 250

2940 弧长 40 380 垫板 b4 600 14 10 12 e 80 表2-6 467 间距12 2660 335 螺孔d 28 425 螺纹M M24 12 孔长1 60 螺栓连接尺寸 第三章中压容器焊接生产的备料工艺

3. 1钢材的预处理

钢材的预处理是对钢板、型钢、管子等材料在画线卞料之前进行矫正及清理、表面防护 等表面处理工作的总称。预处理的目的是为后序加工做好准备。

3.1.1钢材的矫正

矫正是使材料在加工之前保持一种力学性能良好、有利于零件加工的平直状态。钢材的 矫正是钢材进行加工并保证加工质量的前提和基础。钢材的矫正方法分为手工矫正、机械矫 正、火焰矫正和高频热点矫正四种。本容器结构所选用的钢材厚度是52mm,属于厚板，所 以选用机械矫正的方法矫正。

3.1.2钢材的表面清理

钢材的表面清理，就是清除钢材和零件表面上的锈、油污和氧化物等的一道工序。为防 止零件加工过程中再一次被污染，有些零件在表面清理后还要喷保护底漆。常用的表面清理 方法有机械除锈法、化学除锈法和火焰除锈法。本容器选用机械除锈法进行清理。

3.2画线、放样与下料

3. 2.1画线

画线是根据设计图纸上图形和尺寸，准确的按1:1的比例在待卞料的零件表面上画出加 工界限的过程。画线的作用是确定零件各加工表面的加工位置和余量，使零件加工时有明确 的标志；还可以检查零件毛坯是否正确；对于有些误差不大，但仍属不合格的毛坯，可以通 过借料得到挽救。画线的精度一般要求在0.25-0.5111111围。

3. 2. 2放样

放样又叫落样或放大样。它是根据工作图的要求，用1:1的比例，按正投影原理，把构 件画在样台或平板上，画出图样。此图叫做实样图，又叫放样图。画放样图的过程叫做放样。 对于不同行业，如机械、锅炉、船舶、车辆、化工、冶金、飞机制造等，其放样工艺各具特 色，但就其基本程序而言，却人体相同。

3.2.3下料

下料就是用各种方法将毛坯或工件从原材料上分离卞来的工序。一般把下料分为手工卞 料和机械下料。常用的下料方法主要有：剪切、气割、冲裁、锯割、砂轮切割、克切等。

① 筒节下料

筒节的划线是在钢板上划出展开图。筒节的展开计算比较简单，即以筒节的平均直径为基准。 由于钢板在卷板机上弯卷是受辘子的碾压，厚度会减薄，长度会伸长。因此，下料尺寸应比 计算出来的尺寸短一些。筒节展开长按下式计算：

L =

- AL = 7T(Di + S)- AL L= n DN-AL

式中：L-筒节展开式，mm

DN-筒节外径，mm

△ L-钢板伸长量，mm

通常 AL=(0.10~0.12)兀 DN 3 / (DN-2 5 ) =18111111

所以将数据带入公式可得：L=3.14X5500-18=17252min^l7.26m

由于单个筒节是由两个半圆筒焊接而成的，因此筒节卞料单个钢板的长度为：8630111111,取 钢材宽度为4m,所以其具体尺寸为(长x宽x高)8630X4000X52111111.3筒节钢板的下料选 择机械剪切下料。常用的机械剪切卞料多采用圆板剪和龙门剪板机，而以龙门剪板机的应用 最为广泛，通常只能做直线剪切。本次选择的剪板机的型号为：Q11—50x3200型。其具体 参数见下表：

② 封头的下料

封头的展开较筒节复杂，有些封头如椭圆封头、球形封头和折边锥形封头，属于不可展 开的零件，它们从坯料制成零件后中性层尺寸发生变化，因此这类零件的坯料计算较为复杂。

本结构选择的封头为椭圆形标准封头，其毛坯展开尺寸计算公式为：

D。=1.223 XDN+211K。

式中：K。-封头冲压成形拉伸系数，通常取0.75

所以，Do =1.223 x 5500+2 X 276 x 0.75=7140.5mm

封头由于其尺寸较大，且其形状为圆形，不能使用龙门剪板机。所以对封头的切割选择火焰 切割。

3. 3弯曲与成形

将坯料弯成所需形状的加工方法为弯曲成形，简称弯形。弯形根据坯料温度可分为冷弯 和热弯；根据弯形的方法分为手工弯形和机械弯形。在焊接结构制造中，80%~90%的金属 材料需进行弯曲与成形加工，例如：压力容器、各种石油塔、罐、球形封头及锅炉的锅筒和 管子等。

3. 3.1筒体的卷制成形

圆筒形和圆锥形构件，都是采用不同厚度的钢板卷制而成。卷制成形通常在三槻筒或四 辘筒卷板机上进行的，实际上是一种弯曲工艺。卷筒可以分为热卷和冷卷。通常对厚度小于 60mm的

钢板可采用冷卷；本次设计的容器筒体钢板厚度为52mm,因此选择冷卷。卷板机 型号为：3WBJ-X60x5000o其具体参数为： 卷板 卷板 最人 最大 厚度 宽度 最小 卷筒 直径 1机 直径 下银 直径 卜•辘 卷头 卷板 中心 距 能力 速度 下険升 降速度 主传 下輕 动电 升降 电机动 机 功率 率 111111 60 m/min nun-inui 660 800 KW 125 65X2 5000 2000 700 44 3 100 3. 3. 2封头的冲压成形

封头成型法主要有冲压成型法、旋压成型、爆炸成型等三种方法。冲压成型就是用水压 机或油压机借助冲模把毛坯冲压成所需形状。其成型质量好，生产效率高适用于批量生产。 由于冲压过程毛坯塑性变形较人，对于壁厚较人或冲压深度较人的封头，为了提高材料变形 能力，保证封•头成型质量，一般都采用热冲压成型。由于本次所选用的封头壁厚为52nun, 壁厚较人，因此封头的冲压成形选用热冲压一次冲压成形。

3. 4焊接接头的设计

焊接接头的设计应遵循以卜•原则：

① 尽可能减少焊缝数量 ② 合理安排焊接位置 ③ 焊缝应避免过密或交叉

④ 焊缝应尽量避开最人应力或应力集中处 ⑤ 焊缝应尽量避开加工面

⑥ 不同厚度工件焊接应注意平滑过渡 ⑦ 应正确选用接头形式 ⑧ 接头可设计成热源对称形 ⑨ 尽量使焊接端部角度变缓

⑩ 受弯曲作用的焊缝未焊侧不应位于拉应力区 11焊缝位置应考虑操作可达性

12改变焊缝、坡I 1形式，降低接头应力

13腐蚀介质中的接头，应考虑接头焊缝形式，考虑焊透，考虑热影响区围 14接头焊缝考虑可检测性

3. 4.1筒节纵向接头的设计

筒节是由钢板卷制而成，其边缘部分由于变形和冷作硬化作用其性能已发生变化，不能 满足设计要求，应此需将此区域除去。筒节卷制成形后，按图样规定的筒体名义直径测量筒 节的实际周长，并划二次线，割去余量后按焊接工艺要求加工坡II。筒体的横向接头的焊接 采用双面埋弧焊，根据埋弧焊坡II加工要求其坡II形式为带钝边双面Y形坡门，即X形坡 I I,采用热切割方法进行开坡I I。具体尺寸如图3-1所示：

图3-1筒节纵向接头

3. 4. 2筒体环焊缝的设计

压力容器筒身坏焊缝坡I I形式，取决于其壁厚及所选用的焊接工艺方法。对于薄壁容器, 壳体环焊缝多采用V形坡I I；而对于厚壁容器壳体环焊缝，为了减少焊缝的横截面，通常 采用U形坡II。对于此次所设计的容器，属于厚壁型，采用带钝边UY型坡II。其环焊缝 包括筒节间对接焊缝和筒体与封头的对接焊缝，都釆用相同的坡门形式，采用碳弧气刨的方 法进行开坡I I。具体尺寸如图3-2所示：

图3-2筒体环焊缝

3. 4.3人孔与筒体之间的焊缝设计

由于存在补强圈，所以人孔接管与筒体的焊缝釆用带钝边双面J型坡I I,补强圈与人孔 接管采用I型坡11,补强圈与筒体采用角接接头。J型坡11采用碳弧气刨的方法进行开坡11, I型坡I I在剪

图3-3人孔与筒体之间的焊缝

3. 4.4进液口、出液口、液面计与筒体之间的焊缝设计

采用带钝边双面J型坡门，采用碳弧气创的方法进行开坡II。具体尺寸如图34所示:

图34进液I I.出液II、液面计与筒体之间的焊缝

3. 4.5视镜与人孔之间的焊缝

采用角接的方式焊接。具体尺寸如图3・5所示：

图3-5视镜与人孔之间的焊缝

第四章部件装配与焊接工艺

在焊接制造中，往往装配与焊接是交替进行的，因此装配顺序的制定实际上是装配-焊 接顺序的确定。所以在确定装配顺序时，不能单纯孤立地只从装配工艺的角度去考虑，必须 与焊接工艺一起全面分析。对于500m；中压容器的设计采用“随装随焊”的顺序，即先将零 件组装起来，随之焊接相应的焊缝，然后再装配若干个零件，再进行焊接，直至全部零件装 完并焊完，成为符合要求的构件。具体的装配与焊接顺序为： 1) 2) 3) 4)

单个筒节的装配与焊接 筒节与筒节之间的装配与焊接 筒节与封头之间装配与焊接

人孔、视镜、工艺接管和支座的装配与焊接

4. 1材质1Cr15的分析

1C115属于铁素体不锈钢，查文献【1] 191页表4-1得其化学成分如表4J所示：

C 0.12 Si 1.00 Mn LOO 表4-1 铁素体不锈钢的焊接性较差，其主要是焊接接头的脆化、焊接裂纹及耐腐性下降。

P 0.035 S 0.03 Cr 14.00 〜16.00 ① 焊扌妾接头的脆化铁素体不锈钢焊接接头的脆化有粗晶脆化、间隙元素引起的 脆化、马氏体脆化、b相脆化及475°C脆化等。

② 焊接裂纹 铁素体不锈钢在800-900 C进行热处理时，将析出Cr的碳化物。这 些碳化物加热到900°C以上而固溶，形成奥氏体，这种奥氏体在冷却过程中会转变为马氏体。 这种马氏体，因为臧C量较高，所以，是一种脆硬的组织。另外，在焊接过程中，还会晶 粒长人而脆化。高6铁素体不锈钢还会发生碳化物和氧化物析出而脆化，还475°C脆化。 这些脆化叠加，使得铁素体不锈钢焊接接头的塑性和韧性人幅度卞降，容易产生脆性裂纹。 在有氢存在时，还会产生延迟裂纹。由于氢在铁素体不锈钢中的扩散速度比在碳钢中慢，所 以，这种延迟裂纹产生会比在碳钢中慢。

③ 耐腐蚀，性铁素体不锈钢焊接接头有较人的晶河腐蚀倾向，岀现晶间腐蚀的部位 是在熔合线附近的焊接热影响区过热区。铁素体不锈钢在高温卞晶粒急剧长人，也能加重晶 间腐蚀的敏感性，降低接头耐腐蚀性能。因此，应防止焊接接头过热。而为防止焊接接头过 热，在铁素体不锈钢焊接时，工艺上宜采用小电流，大焊速，焊条最好不作横向摆动，尽量 用窄喊道焊接。多层焊时要注意控制层间温度，待前一道焊缝冷却到预热温度时，再焊下一 道。

4. 2筒节的装配与焊接

4.2.1工件的装配

焊件的装配不仅要求组件的尺寸与配合符合设计图样的要求，而且要保证接头的装配及 定位焊缝的质量符合工艺规的要求。对于筒节的焊接，可将卷制好的板材放置在滚轮架上, 并与其他夹具相配合以保证结构的精度。

4. 2. 2焊条电弧焊封钝边

预热温度：T^IOOC 焊条：E410-15, 04mm 焊接工艺参数： 焊接电流：100A 层数：1层

4. 2. 3横向焊缝埋弧焊

预热温度：TM180°C 层间温度：T=3OO°C

焊机：MZ1-1000型埋弧焊机，配用龙门式焊接操作机进行焊接 焊丝：H0Crl4, 05mm

焊剂：HJ150 焊接工艺参数：

直流反接，焊接电流300-400A 电弧电压48〜52V 焊接速度40〜50cm min 送丝速度80-100cm. nun

每一层约为8mm厚，每一侧焊3层，正面焊完后背面采用碳弧气创清焊根后再施焊。底层 焊道电压取最低值，焊接速度取最高值。焊接焊缝时，焊缝的两端加引弧板和收弧板，焊接 完成后用气割的方法去除引弧板和收弧板。 表面补焊用E410-15, 04mm焊条

4. 2. 4焊后处理

① 去氢处理：250°Cx (1-2) h,焊后立即进行 ② 热处理：700〜730 °C回火

4. 2. 5焊后检验

100%超声波检验

4.3筒体与封头的装配和焊接

4. 3.1工件的装配

筒节的对接装配，其要保证对接环焊缝和两节圆筒的同轴度误差符合技术要求。对于筒 节和封头的焊接，可将工件在棍筒架上进行装配，并与其他夹具相配合以保证结构的精度。

4. 3.2 Y型坡口的C02气体保护焊

预热温度：T^IOOC 焊丝：H0Crl4, 01.2mm 焊接工艺参数： 焊接电流：360A 电弧电压：34V 焊接速度：3011111

焊丝伸出长度：20111111 电流极性：直流反接 气体流量：2 OL/nuii 每层约7nun, 一共2层。

4. 3.3 U型坡口的埋弧焊

预热温度：TM180C

层1训温度：T=300C

焊机：XIZ1-1000型埋弧焊机，配用龙门式焊接操作机进行焊接 焊丝：H0Crl4, 05mm 焊剂：HJ150 焊接工艺参数：

直流反接，焊接电流300-400A 电弧电压48〜52V 焊接速度40〜50cm min 送丝速度80-100cm. nun

每一层约10mm, —共4层。底层焊道与补强层焊道电压取最低值，焊接速度取最高值。4. 3. 4焊后处理

① 去氢处理：250°C x (1-2) h,焊后立即进行 ② 热处理：700〜730°C回火

4. 3. 5焊后检验

100%超声波检验

4.4人孔的装配与焊接

4. 4. 1人孔的装配

在人孔接管表面和筒体表面画出人孔接管的中心线作为定位线，来确定人孔接管的位置，再焊固定进行装配。

4. 4. 2装配定位焊

预热温度：T^IOOC 焊条：E410-15, 04mm

以定位

定位焊层数：1层

4. 4.3双面J型坡口 C02气体保护焊 1） 封底

焊丝：H0Crl4, 01.2mm 焊接工艺参数： 焊接电流：360A 电弧电压：34V 焊接速度：30m/h 焊丝•伸出长度：30mm 电流极性：直流反接 气体流量：20L 'niHi

2） 环焊缝

预热温度：T^ioor 焊丝：H0Crl4, 01.6mm 焊接工艺参数： 焊接电流：400A 电弧电压：40V 焊接速度：30m h 焊丝伸出长度：30nmi 电流极性：直流反接 气体流量：20L, nmi

每层约2mm, —共12层。正面焊完后背面采用碳弧气刨清焊根后再施焊。

4. 4.4加强圈I型坡口焊条电弧焊

预热温度：TMIOO'C 焊条:E410-15, 04mm 焊接电流：250A 电流极性：直流反接

4. 4.5补强圈角接接头

预热温度：T2100C

焊条:E410-15, 04mm 焊接电流：250A 电流极性：直流反接

4. 4. 6焊后处理

① 去氢处理：250°Cx (l~2)h,焊后立即进行 ② 热处理：700~730°C回火

4. 4. 7焊后检验

100%超声波检验

4.5工艺接管的装配与焊接

4.5.1工艺接管的装配

在工艺接管表面和筒体表面画出工艺接管的中心线作为定位线，来确定工艺接管的位置，再焊固定进行装配。

4. 5. 2装配定位焊

预热温度：T^IOOC 焊条：E410-15, 04mm 定位焊层数：1层

4. 5.3双面J型坡口 C02气体保护焊 1) 封底

焊丝：H0Crl4, 01.2mm 焊接工艺参数： 焊接电流：360A 电弧电压：34V 焊接速度：3011111 焊丝伸出长度：30nmi 电流极性：直流反接 气体流量：2 OL/nmi

2) 环焊缝

预热温度：T^IOOC 焊丝：H0Crl4, 01.6mm

以定位焊接工艺参数： 焊接电流：400A 电弧电压：40V 焊接速度：3011111 焊丝伸出长度：3011U11 电流极性：直流反接 气体流量：2 OL/nuii

每层约2mm, —共12层。正面焊完后背面采用碳弧气刨清焊根后再施焊。

4. 5. 4焊后处理

1) 去氢处理：250°C x (1~2) h,焊后立即进行 2)

热处理：700〜730°C回火

4. 5. 5焊后检测

100%超声波检测

4. 6视镜的装配与焊接

4. 6.1视镜的装配

在视镜侧面和人孔表面画出视镜的中心线作为定位线，来确定视镜的位置，再以定位焊固定进行装配。

4. 6. 2装配定位焊

预热温度：T^IOOC 焊条：E410-15, 04mm 定位焊层数：1层

4. 6. 3焊条电弧焊

预热温度：T^IOOC 焊条:E410-15, 04mm 焊接电流：250A 电流极性：直流反接

4. 6. 4焊后处理

1) 2)

去氢处理：250°C x (1~2) h,焊后立即进行 热处理：700〜730°C回火

4. 6. 5焊后检测

100%超声波检测

4. 7支座组焊

本课设中压容器采用鞍式支座。在底板上划好线，焊上腹板和纵向立肋，组焊时需保证 各零件与底板垂直。然后将弯制好的托板与腹板和纵向立肋组焊，最后，将支座组合件焊在 筒体预先划好的支座位置线上。

第五章焊接变形矫正

焊接结构生产中，总是免不了要出现焊接变形。因此，焊后对残余变形的矫正是必不可 少的一种工艺措施。焊接变形矫正方法分为机械矫正法和火焰矫正法。

(-)机械矫正法

机械矫正法是利用机械力的作用，使焊件产生与焊接变形相反的塑性变形，并使两者抵 消从而达到消除焊接变形的一种方法。焊接生产中机械矫正法应用广泛，例如：筒体容器纵 向焊缝角变形常在卷板机上采用反复辗压进行矫正。

(二)火焰矫正法

火焰矫正法是利用氧-乙块火焰或其他气体火焰，以不均匀加热的方式引起结构变形，来矫 正原有的焊接残余变形的一种方法。具体操作方法是：将变形构件的伸长部位，加热到600°C 〜800C，然后让其冷却，使加热部分冷却后产生的收缩变形来抵消原有的变形。

弟兀早

致密性检验

储存液体或气体的焊接容器，其焊缝的不致密缺陷，如贯穿性的裂纹、气孔、夹渣、未 焊透等，可用致密性实验来发现。致密性实验法有：水压试验、气压试验和煤油试验。

6. 1水压试验

水压试验常被用来检查管子、油箱、水箱以及各种容器，目的是测定这些容器的水密性 的构件在承受一定压力卞的致密性。具体方法：

（1）

用水把容器灌满，并堵塞好容器的一切孔和眼，用水泵把容器的水压提高到技术

要 求规定的数值，在此压力下保持一段时间，然后把压力降低到工作压力，用圆头小锤在距焊 缝15-20处沿着焊缝轻轻敲打；

（2） （3）

用水将容器灌满，不加压力，检测是否漏水：

在焊缝的一侧用高压水流喷射，而在焊缝的另一侧观察是否漏水。

若在焊接接头上发现有水滴或细水纹，则表面焊接接头不致密。

6. 2气压试验

（1） 将压缩空气通入密闭的容器，在焊接接头表面涂抹上肥皂水:

（2） 较小的容器可全部进入水中；

（3） 用压缩空气对着焊缝的一面猛吹，焊缝的另一面涂上肥皂水。

当焊缝有穿透性的缺陷时，容器的气体就会从这些缺陷中逸出，使焊接接头处的肥皂水 起泡或浸在水中的容器冒水泡，表面焊接接头不致密。

6.3产品焊接试板的力学性能检验

按相应的标准或产品技术条件的要求，截取拉力、弯曲、冲击试样。截取的最好方法采 用铳、锯等机械加工方法。试样的加工和试验，应严格按相应的国家标准来执行。

第七章成品涂装和包装入库

焊接结构的涂装是成品出厂前的最后一道工序。它是在运输、安装和使用过程中，防 止人

气腐蚀和意外碰撞而受损的重要措施。产品涂装不仅决定产品的表面质量，而且也可以 反映生产单位的企业形象。因此，应从涂层选料、颜色、涂刷工艺、以及包装设计各方面采 取必要的措施，

确保涂装的质量。最后由专职检查员验收入库。

参考文献

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