(整理)xxx乙烯装置、汽油加氢装置改造安装工程原则施工方案

xxx乙烯装置、汽油加氢装置改造安装工程 原则施工方案 .................

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1.1 1 施工方案总体叙述 1.1 地管施工

本工程地管工程是整个装置施工的难点和重点之一，具有施工作业面狭小、时间紧、口径大、埋设深、人工开挖土方组织难度大、与土建、打桩交叉作业及受现有运行设施影响大、需雨季施工等特点，同时地管施工的进度直接影响大件设备吊装乃至整个工期目标。为此，确定地管施工总体方案如下：

1 在业主提供的厂内预制厂进行地管预制，并采用自动化生产线进行地管防腐施工；

2 地管土方工程采取大进大出作业方式，由于所处区域地下障碍较多，因此土方施工主要采取人工开挖、机械配合运土；

3 将整个装置地管按区域划分为热区—冷区—压缩区、急冷区、裂解—汽油加氢—原料罐区三个区域，按照先难后易、先大后小、先深后浅、与相关土建专业尽量减少区域交叉，以及立足在大修和雨季到来之前完成所有具备条件的地管为原则划分五个阶段进行施工，具体如下：

a) 第一阶段：抢上热区至压缩区装置东路上地管，为该区域土建施工创造条件； b) 第二阶段：完成急冷区循环给水、循环回水两条大口径管道施工，为DA1101、

DA1104和裂解炉塔吊安装创造条件；

c) 第三阶段：完成裂解区、汽油加氢、原料罐区地管施工，为汽油加氢装置开工

创造条件；

d) 第四阶段：完成压缩区因压缩机厂房影响的地管施工及压缩机厂房西侧地管施

工；

e) 第五阶段（装置大修停车后）：完成因原有运行设施影响的地管施工及地管接

甩头施工。

1.2 吊装

本工程吊装作业具有一次起吊重量大，设备分散到货且交付时间比较晚、后期管道吊装站位场地紧张等特点，必须依据不同情况采取不同的吊装方案：

1 大件吊装

本工程中超重、超高的五具塔，采用500吨带超级提升系统的汽车吊为主吊，250吨履带吊溜尾进行吊装作业，其中丙烯精馏塔（E-DA-1406）分五段（暂定）、乙烯精馏

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塔（E-DA-1402）分三段正装就位，DA1203、DA1401、DA1301整体吊装就位。

对超大直径的DA1101、DA1104采用250吨履带吊单车作业方式，每两节为一吊正装就位。

其它整体到货设备采用250吨履带吊、136吨履带吊和160吨汽车吊进行吊装。对立式设备，采用一车吊装一车溜尾方式，对卧式设备采用单车进行吊装。

2 管廊下设备吊装

装置区内的冷换设备大多布置在主管廊下，而且供货日期较晚，但又不能影响主管廊钢结构及其上工艺管线的施工，施工方案如下：

a) 六台重量在60t以上的设备，其上的主管廊钢结构和工艺管线要预留，利用吊车从管廊上部吊装就位。

b) 其它设备从外部用运输托架推进，利用拖架和吊车滑移就位。 3 后期管道吊装

在管道现场施工阶段，各区的构筑物、建筑物已基本建成，而装置区两侧的道路又相对狭窄，工艺管线的安装必须由大型吊装机具配合，以充分发挥大型吊车长扒杆远距离施工作业优势，减少吊车站位点、吊车运行道路和予留设备基础数量。施工原则如下：

136吨履带吊站位于汽油加氢装置的装置西路，40吨汽车吊站位于装置东路，负责汽油加氢装置工艺管线的安装。

大型机组安装前，两台250吨履带吊及50吨汽车吊站位于急冷区至热区的装置东路，负责四个区主管廊上及其附近工艺管线的安装。

160吨汽车吊、100吨汽车吊及40吨履带吊站位于急冷区至热区的装置西路，负责四个区设备及框架上工艺管线的安装。

4 裂解区的吊装作业由两台60吨塔吊完成。

5 另配备数台50吨汽车吊、40吨履带吊，机动配合各区的吊装作业。 1.3 主管廊

主管廊沿装置东路直线布置，管廊层数多、高度高（裂解炉段最高24米），其上工艺管线、电缆槽架密布，开工时间直接受制于原装置大检修停车时间，是本工程施工的难点和关键。主管廊的施工方案如下：

1 钢结构在厂外预制厂深度预制，每一跨的两根立柱预制成片（“∏”形），跨与跨间的连接横梁预制成件。现场采用吊车成片吊装就位，找正后连接成框。

2 根据本工程主管廊直线布置、层数多的特点以及管廊管线焊口少的特点，拟采取在管廊第一层分区留空，铺设空中预制穿管平台，整条管廊多点同时穿管作业方式进行

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施工，以加快施工进度，管廊管线的涨力弯、阀组等则在厂外预制厂进行深度预制后安装。

3 汽油加氢主管廊由于不受大检修停车时间影响可先期施工，裂解至热区主管廊需到大修停车后进行，原料罐区由于场地影响推迟到xxx.6以后开工。 1.4 裂解炉

本次改造设有两台轻质油裂解炉、两台重质油裂解炉，每两台炉对称连成一体，单台能力为国内最大。裂解炉施工方案如下：

1 每两台裂解炉设一台60吨塔吊，配合裂解炉区的所有零构件的吊装，汽包的吊装采用250吨履带吊主吊。

2 钢结构分为辐射室、对流室两部分，辐射段在长芦预制厂预制成单根构件，在现场预制场预制成9框2片，现场直接安装；对流段在长芦预制厂预制成单根构件，在现场预制场预制成7框5片，现场成框（片）安装。

3 辐射段炉管成片吊装，组焊后进行筑炉衬里施工、急冷换热器及汽包的安装。 4 对流段炉管自下而上成组安装，找正后进行衬砖及炉体墙板的施工。 1.5 工艺管道

本次乙烯改造管道材料等级采用日本东洋工程公司标准，共有50个管道材料等级，采用的材料标准为ASTM，管道工程量大，工期紧，施工总体方案如下：

1 在厂外管道预制厂，进行管道的集中预制，预制深度力争达到65%以上。 2 施工前期集中各种资源作好厂外管道预制工厂化工作，其后进行管廊管道安装；后期以各个工艺小区内管道施工为重点。施工顺序为先大管后小管，先合金后碳钢，先高压后低压，先高空后地面。

3 详细规划并制定管道系统试验工艺包。公用工程系统管道优先施工，优先进行强度及泄漏性试验、吹洗等工作，将管道安装、管道系统试验、单机试运等各种工序综合考虑。

管道施工重点作好以下几方面的质量控制： 1 管道材料材质控制

2 管道预制质量（包括几何尺寸） 3 高温高压管道的安装精度 4 压缩机及其它动设备的无应力配管

5 管道焊接质量，特别是低温钢和合金钢的焊接质量 6 冷区管道、超高压系统、大型压缩机配管的清洁度控制。

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1.6 电气工程

本工程电气施工遵循以乙烯主装置改造为主线，兼顾其它装置的总体原则，按照“先变电所后装置区，先地下后地上，先接地、动力部分后照明、通讯施工”的程序进行。

在xxx年大修期间，全部完成311公用工程变电所和315空压站变电所及313变电所的内部改造工程，改造时加强与各方协调，尽量减少变电所的停电时间。

在316总降压站土建交工后，集中抢上变压器、盘柜等设备安装及电气试验工作，同时进行夹层电缆桥架及变电所的接地系统施工，打通系统电缆桥架，敷设35kV进线电缆和内部联络电缆并接线试验，使总降压站及早具备受电条件。

装置区电气施工按照接地防雷系统、动力系统、照明系统、电信系统顺序进行。接地防雷系统施工重点抓好地下隐蔽部分施工，紧跟土建，确保接地网可靠完善；动力系统重点保证打通全装置的电缆桥架，并把好电气试验关和单机试运关；照明施工可见缝插针，分区域、分单元进行，尽量完善，不遗留尾项；电信系统在其它电气工作基本完成后再进行设备安装及调试，以免造成不必要的损坏。 1.7 仪表工程

仪表施工遵循先地下后地上、先集中后分散、先预制后安装的施工原则，根据现场土建、钢结构、设备、配管等专业工程进展情况，分区分片施工。

施工前编制施工方案，确定施工标准和预制深度，尽量加大预制深度。

在设备到货情况允许的情况下，控制室的安装和调试工作、现场仪表的设备单校工作应提前展开。

在装置主体钢结构基本完成后，与管道工程同步展开电缆槽、中间接线盒、主导线管等受工艺配管专业影响较小的工作。

现场分区紧跟工艺，分区分块展开、灵活机动穿插施工，努力与工艺配管保持同步。 工艺管道水压试验前仪表主电缆保证全线贯通，有条件的分支电缆接线完成；在工艺系统气密前完成管线、设备脱脂和安装工作。

以各区保证不耽误机械试车和工艺系统各项试验为具体工作目标，分区或分项的完成仪表工作，最终确保按照合同工期实现工程建设目标。

放射性仪表在中交前完成保护管、电缆敷设和支架安装工作，投料试车前根据项目组的统一安排进行安装和调试工作。

大型机组在单机试车前，先分步分阶段地将仪表保护系统调试完毕，再与电气、机械等各方面配合在现场对厂商资料要求的各项功能进行模拟试验，确认保护系统可靠后投入使用，确保机组单机试车的安全。在试车过程中按照项目组/厂商的有关要求配合进

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行各项联锁功能试验。 1.8 油保

本工程防腐施工以预制工厂化、机械化、自动化为原则进行，材料除锈、涂底漆及小口径地管防腐均在长芦预制厂内完成，并均采用自动喷砂和抛丸生产线，面漆涂刷及焊道、弯头、三通及大口径地管等除锈防腐施工在现场进行。 1.9 保温

保温施工遵循先预制后安装、先设备后管线、先高空后地面、先主体后局部的施工原则。

在预制厂内，完成大部分设备和管线保温材料的排板下料及头盖、弯头、阀门、法兰、管托盒的预制任务。

设备到货后，在条件许可情况下先保温后吊装，尽量使工作在地面或低空进行。 对分段塔类设备，安装就位及水压试验合格一台保温一台。 冷换设备安装就位、水压试验及热紧完成一台保温一台。 管线保温先从附塔管线开始，系统试压后随即保温。

大量管线试压完成后，保温按先管廊再设备配管的施工顺序进行，确保中交前全部完工。 1.10 防火

在钢结构及设备安装找正、二次灌浆完成后进行防火工程施工。防火施工按先设备后钢结构、先整体后局部、设备裙座先内部后外部的顺序安排施工。

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1.2 2 预制工厂化

由于本工程具有工程量大、工期紧、场地狭窄、交叉作业多、施工过程与生产大面积交叉等特点，因此预制工厂化施工作为一个主要的施工技术手段应用于全过程。 2.1预制范围和预制深度 2.1.1 地下给排水工程

1 所有地下给排水管线的除锈、防腐预制；

2 φ108～φ1820管线均预制加工成20米长预制段，具备施工条件的支管预制完； 2.1.2 工艺管道预制

1 1-1/2″及以上直径的工艺管道，主要包括阀组、框架及设备配管、管廊膨胀弯等；

2 管道支架，包括管托、承重及导向组合支架（带位号）、垫板、管式支架等； 3 直径小于1-1/2″、但焊口相对集中的管段，如伴热集管、伴热煨弯、取样器配管、阀组、小型设备及炉子附属成批小管线等。

4 工艺管道总体预制深度控制在不低于65%。 2.1.3 钢结构预制

本工程裂解炉钢结构、加热炉钢结构、管廊钢结构、框架钢结构、设备平台钢结构等所有钢结构均采用预制工厂化施工，钢结构总体预制深度控制在不低于70%。 2.1.4 油漆、保温、保冷预制

1 本工程所有素材均在厂外完成除锈、底漆施工，未经处理的素材一律不得进入现场。

2 所有设备、管道的保温、保冷保护层均在预制厂预制成型。 2.2 预制厂（场）建设

2.2.1 在大厂区长芦镇建设一个3.5万平方米的大型预制厂，主要布置有钢结构、管材等素材存放区、阀门配件库、阀门试压站、电仪调校室、素材表面予处理及表面涂装区、管道、钢结构预制加工区、成品摆放区等，其中管道月平均预制加工能力为15万寸D、钢结构构部件预制月加工能力为2000吨，该预制厂为本工程的主要预制厂。

2.2.2 在新建乙烯装置新烯烃路西侧业主提供的14430m2（111×130m）场地上规划建设一个现场预制场，主要用于现场办公暂设、阀门、配件等材料周转库、衬里材料库、成品管段周转场地、大口径管道预制、钢结构成框、成片深度预制以及后期电仪预制等。 2.2.3 新华路二桥附近租用一个约5000m2的场地作为保温、保冷预制厂，主要进行保温

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保护层预制，满足保护层放样下料、压棱滚圆、咬口成形及成品堆放四种功能。 2.3预制施工管理

为保证预制工作顺利进行，实现管道/钢结构预制施工“工厂化”、预制成品“产品化”，本工程预制工作实行封闭式工厂化模拟管理，预制厂厂长由一名项目施工经理兼任，管理人员由项目部各部门派出，在预制厂厂长的统一领导下工作，并按照“体系封闭、流水循环”原则组织施工，预制厂施工组织机构如下：

2.3.1 厂长全面负责预制工作，包括施工生产、人员管理、计划安排、质量保证、安全管理、组织协调、文明施工、贯彻执行项目部各项管理制度等。

2.3.2 材料组负责预制材料的领取，根据施工计划从供应库内领料保管，并负责对作业单位发料。同时负责预制厂焊条库、烘箱、三气(氧气/乙炔/氩气)的供应管理，及时提供预制厂周转材料清单。

2.3.3 技术组负责按预制方案组织施工，制定各工序作业标准，负责预制作业计划编制，图纸发放，解决图纸存在问题，按工序报检。监督作业班组执行工艺纪律，整理施工记录。

2.3.4 质量组负责预制方案的有效执行，检查工序质量，日报单内容检查确认，通知焊

下 料 工 段 机 械 加 工 工 段 材 料 组 技 术 组 质 量 组 综 合 组 预制厂厂长（施工经理兼） 组 对 点 焊 工 段 焊 接 工 段 检 验 工 段 维 修 班 起 重 班 防 腐 班 .................

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口无损探伤，监督不合格工序返修，合格预制量报统计输入计算机，预制资料整理归档，对外报检。预制成品出厂前最终检查确认，及成品标识管理等。

2.3.5 综合组负责设备管理、劳动力配置、文明施工、工程量统计报表、预制品出厂、工序协调、安全管理、计件工资发放等。 2.3.6 预制厂设三个服务性班组：

1 维修班负责预制厂设备维修，包括吊装设备、机械加工设备、焊接及热处理设备、电动工具、厂内照明线路及设备等。

2 起重班负责材料装运、工序间物料流动、预制成品外运、设备倒运吊装设备日常维护等。

3 油工班负责预制成品除锈刷油。 2.3.7作业单位：

1 下料工段

负责按委托单要求尺寸下料，按规定留出加工余量，保证材料使用正确，按部件号用记号笔做出标识，送至机械加工工段。下料工段负责人按委托单要求安排任务，使各委托单位及时得到材料。

2 机械加工工段

负责坡口加工、钻孔，保证加工后尺寸符合委托单要求，加工后由操作人员用记号笔写上本人代号。质检确认后做出检验标识，由搬运工送至组对工段。

3 组对点焊工段

本工段是整个预制工作的核心，根据图纸要求向下料工段和机械加工工段发出委托单。委托单内容包括净料长度，材质规格，坡口型式，开孔尺寸，部件号。收到加工料后按图纸要求组对点焊，对组对焊口做出标识，由质检员检查确认，合格后质检员做出标识，由搬运工送至焊接工段。

4 焊接工段

由工段长根据图纸要求，安排焊工施焊，焊接完毕在原标识空内填写焊工钢印号，施工员根据焊接工段填写的焊接记录整理后向质检员报检。检验合格后由质检员粘贴检验标识，需热处理焊口立即通知进行热处理，其余焊口质检员根据要求抽口，通知无损检验人员检验。检验不合格发返修通知单，由焊接工段长安排返修。

5 检验工段

负责按图纸要求进行最终检验，检查各部位几何尺寸、标识、管道管内清洁度、施工记录，全部合格后用管帽封口，质检员粘贴出厂合格证标识，钢结构及支吊架检验合

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格后粘贴合格标识。经最终检验合格成品，通知搬运工送至周转场刷油漆。油漆干后送预制成品存放场。

2.4 钢结构、管道预制工作流程 2.4.1 钢结构预制工作流程 拆分后输入计算机 项目下达预制计划 预制厂安排施工计划 1.3 周作业指导书编制

流程说明：

1 由预制厂材料组根据施工工艺图及施工工艺卡编制材料计划，提出所需材料的规格、材质、尺寸和数量，交项目供应部备料。

2 技术组根据拆分结果，对不同类型拆分单元进行统计，根据项目下达的预制计划，编写周作业指导书，再结合材料到货情况，给每个预制工段下达施工任务书。

3 预制岗点把每天的工作完成后，经自检合格，填写报检单，由负责该岗点的工段长把报检单和施工任务书报质检员复检，当涉及到“共检点”时，需会同业主的质量监督部门进行检查，合格后作好记录，移交下道工序施工。

4 预制厂计划员将每天完成情况录入P3系统，分析进展情况，提出相应措施。 2.4.2管道预制工作流程 施工任务书 消项 进料计划 材料检验及进料 岗点向质检 员日报，质 检员日检 抛丸除锈 刷底漆 下 料 摩擦面处理 钻 孔 组 对 建帐入库 .................

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N合格管段标识、出厂 流程说明： YY

NN1 项目管道责任工程师对单线图按分区目录清查，并组织施工员核对二次标注内Y

Y 质检员检查 Y 班组报检 N 单线图确认、标识 单线图信息输入计算机 项目下达预制计划 预制厂制定详细计划三周滚动计划，进料计划 进料 下料切割 坡口加工、钻孔 焊口组对 焊接 材料检验,标识 发单线图 技术交底 施工员确认 施工员报检 数据统计容，签字确认。

2 将单线图信息（单线图号、管段、焊口、支架等）录入计算机数据库，作为预制

Y 质检员检查 Y 无损检测通知 N Y 无损检测 施工员确认管段完成情况 .................

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管理依据。

3 在管道预制前15天，由项目工程部计划员向预制厂下达预制计划，同时由项目技术部下发单线图，以此作为管道预制的依据。

4 预制厂计划员负责根据项目预制计划排出详细网络计划和班组作业计划(即三周滚动计划)，并按最早开工和最晚开工作出“S”曲线，以用于进度控制。

5 预制厂根据网络计划安排提出备料计划，项目供应部负责按备料计划向预制厂送料。

6 预制厂施工员根据专业施工技术方案进行技术交底，并按班组作业计划发放单线图，做好记录，组织施工。 预制厂材料员根据班组作业计划进行材料发放，并做好登记。

7 施工期间，每天由班组将焊完并自检合格的焊口报施工员，施工员检查合格后报质检员进行外观检查，合格焊口录入计算机。质检员根据焊口完成情况随机抽口，填写无损检测通知单，无损检测人员按通知单要求检测。

8 预制厂计划员根据日检日报结果绘制出实际“S”曲线，与计划“S”曲线进行比较，从而确定实际进度是否正常，如果超出计划“S”曲线的下限，要分析说明原因，并采取相应措施。

9 管段预制焊口全部完成后，在计算机中作出特殊标记，施工员通知质检员检查。 10 全部检验合格后，贴上合格标识。预制厂办理出厂手续。

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3 地下给排水工程施工

3.1 工程概况

xxx65万吨/年乙烯改造工程乙烯装置和汽油加氢装置地下给排水工程包括新建和拆除两大部分，新建的管道有：①生活饮用水管道（WL 1#），工业给水管道（WI 2#），这两种管道从公用区域主管接出，横穿装置的东西方向，管径小，工程量少，埋深浅；②泡沫消防给水管道（FS 3#）：该管道分成两条支线，一路向南进入原料罐区，一路向北进入汽油加氢装置，管径DN100-150，最大埋深为2.0米；③消防给水管道（FF 4#）：与原有乙烯装置管网连接，沿新建装置四周布置，管径主要为DN300-400，埋深为2.05米；④循环水管道（SW 7#、RW8#、IW一次换热管道）：从新建四循引入装置区，7#线从烯烃路东侧进入装置穿过装置区后，沿装置东路，从急冷区向北延伸至成品罐区南侧，8#线从烯烃路东侧进入装置区，并分成南北两条线，一条进入急冷区，一条进入压缩区及冷区，主管管径为DN500-1800，最大埋深4.6米，⑤雨水管道（RD 10#）：主管利用原有管道，在装置区东西方向布置若干支线，管径DN300-500，最大埋深4.0米。

污水管（OD 11#生产污水管道、含油污水管道）：沿烯烃路从北到南布置，管径DN200-500，最大埋深4.0米。

拆除原有管道2050米，井类11座，阀门24个。新建管道9270米，井类102座。 循环水管道、工业给水管、含油污水管选用钢管，接口为焊接，其中 ：DN≤400 采用20#钢，选用无缝钢管，1200≥DN>400 采用Q235A钢，选用螺旋缝埋弧焊钢管，DN>1200 采用Q235A钢，选用直缝焊接钢管，高压消防管道采用无缝钢管，接口为焊接，采用20#钢，生活给水管选用镀锌焊接钢管，丝口连接，排水管采用钢筋混凝土管，水泥砂浆接口，管道基础采用混凝土带形基础（135º）。管道防腐采用环氧煤沥青防腐，防腐层等级为特加强级。

地下配管与工艺配管在标高EL100处交接。 3.2 施工程序

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设置排水沟和支撑 基础垫层施工

地下给排水管道施工程序

分层回填 排水及清底 渗水实验 坐标、标高复测 地管接口 下管 管基础施工 无损探伤 阀门安装 排水管安装 排水井施工 管道吊装 验槽 排水沟的移位 临时雨水管道修建 管道预制 阀 门 试 压 土方开挖 消防管道改线 防腐 探明地下障碍物 临时道路的修建 管材、防腐材料检验 测量放线 凉水塔侧井点降水 喷砂、除锈 管道运输 管道组对 管道敷设 固定口焊接 管道试压 焊口防腐 .................

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3.3施工准备

3.3.1临时道路的修建：按施工总平面布置图铺设地管施工第一阶段的临时道路。临时道路结构层为两层200mm厚的灰土，压路机压实，一层100mm的碴石。

3.3.2在凉水塔一侧施工降水井，进行井点降水： 在坐标B3025.3位置,施工16座降水井,进行连续降水。

3.3.3原有水池的加固：在坐标A5092-5104.4、B3022-3032.6位置有一水池，用砌筑挡土墙的方法进行加固。分层开挖时将该管沟挖至设计标高后，沿水池基础根部砌筑800mm厚粘土砖墙。砖墙两端突出水池宽度等于砖墙高度。

3.3.4在2#路北侧设一砼洗车台，用两台QC-280高压冲洗机对出厂车辆进行清洗。 3.3.5消防管道改线：坐标B3013.8、A5023~A4851位置的原有消防管道，属要更换管道，新地管处于相同位置，为保证换管期间消防管道的正常通水，需接170m DN300临时消防管道，SS100-16铸铁消火栓3个。又因该消防管道在坐标B3013.8、A4851-A4758区域内，与DN1800SW管净距仅为200mm，且标高相差近3m，难于保护，所以将该段消防管道先拆除与相邻管道一同接临时消防管道。

征得设计及业主同意后，把坐标A4827-4850 、B4849.9处的DN1.8RW管线向北侧移1m、坐标由A4849.9变为A4850.9。且对该段管沟进行钢板桩（拉森板桩）连续支护，在管沟开挖前打入钢板桩。

3.3.6将排水明沟移位：将该明沟从两端截断，在A4853位置按地管图施工完该段雨水线，在A4768位置，施工一个1.5m×1.5m×1.5 m集水坑,铺设d500砼管，在原雨水总管上加井,接通该段管道。 3.4土方开挖

3.4.1 管沟开挖采用人工开挖，机械配合，挖掘机和自卸翻斗车进行土方外运，装载机卸土及场地清理。

3.4.2 管沟开挖坡度为1：0.5，超过3米管沟在中部设宽度为0.8米宽的台阶，台阶根部设200×200mm排水沟，每隔20m（在沟底集水坑处）沿沟壁设一条200×200mm水沟通向沟底集水坑，单侧排水沟的将无集水坑一侧的沟壁排水沟沿沟底延伸至集水坑，排水

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沟采用1：3水泥砂浆抹面。管线同沟的沟槽两侧设排水沟，排水沟尺寸为300×300mm；一根管线的设单侧排水沟，尺寸为400×400mm，沟底排水沟采用明沟，每20米设置一个1.5m×1.5m×1.5m集水坑，同时在集水坑位置挖出操作坑，集水坑用红砖干砌，操作坑沿沟宽设置，尺寸为1.5m×0.8m，沟内铺0.2m寸石；埋深3米以上的管沟在管沟两侧为回填土部位，沟壁抹20mm厚1：3水泥砂浆护壁。

3.4.3 管沟两侧距沟边500mm处分别设置两条通长的500mm宽、200mm高、原土拍实的地表水围堰。

3.4.4地管第一施工阶段（管沟开挖断面见下图）

4500 1:0.5 2200 1 800 3 200 20011800 500 500

东 2 DN1507 4 DN1200 5 2300 200×200 DN500OD 支1:0.西 DN900RW 1400 2400 5200 1400 300×300 循环给水及一次换热管沟剖面

（1—5为开挖顺序）

分段组织开挖，第一、二、四段，每段开挖尺寸为4m×2.5m×280m（根据现场条件可适当调整），开挖顺序由东向西；第三、五段, 每段开挖尺寸为3m×2.5m×280m，开挖顺序由东向西；土翻向西侧。开挖时500人每10人一组，沿沟长排开，4台挖掘机均匀布置，每台挖掘机配5台自卸翻斗运土。沿沟长每隔20m在沟壁两侧设人行台阶，台阶宽度为1.5m，台阶两侧用DN40钢管围护，顶面平铺粘土砖。

3.4.5地管第二施工阶段（其中将坐标A4817-A4853之间DN1800SW线留至大修后施工）

管沟开挖断面见下图：

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2300 DN1800 3 3500 5 4600 200×200 1 800 10100 2 500 4 800 500

2300 400×400 图1.5.3-8 SW管沟剖面图

（1—5为开挖顺序）

开挖方法：

1 500人分成两大组，同时开挖DN1800SW线及DN1800RW线，每一组按10人一小组，分段进行开挖，开挖顺序由一侧向临时道路一侧进行，开挖分段情况见断面图。

2 坐标B4849.5处DN1800RW线在开挖前打入钢板桩进行土方支护,同时用钢丝绳对管架进行斜拉加固,避免管架倾斜。

3 分段组织开挖，第一、二、四段，每段开挖尺寸为3m×2.5m×沟长，开挖顺序由内向临时道路一侧,第三、五段, 每段开挖尺寸为3m×2.5m×沟长，开挖顺序与第一层相同。人工向临时道路一侧翻土,每条管沟设两条挖掘机装土,每台挖掘机配5台自卸翻斗车进行土方外运，空车自新烯烃路进入，通过装置西路出厂。

3.4.6地管施工第三、四、五阶段，采用1：0.5坡度人工明开槽，土方沿修建的临时道

路运出。 3.5地管防腐 3.5.1除锈

1 抛丸除锈：长芦预制厂采用抛丸除锈方法，在预制厂内安装两台专用抛丸除锈机，除锈对象为DN500以下管线。由塔吊将钢管吊至抛丸机的进料辊轴上，并由进料辊轴传动输送至抛丸机内。在抛丸机内除完锈后，再输送到出料辊轴上，由塔吊吊至下道工序施工。

2 喷砂除锈：现场预制场采用喷砂除锈方法，喷砂除锈采用回收式自动喷砂和敞开式喷砂相结合的工艺，除锈的对象为DN500及以上大型管线。根据现场工程量，现场安装三台喷砂机。两台回收式自动喷砂机及一台敞开式喷砂机，每台喷砂机配置一至两个喷咀。喷砂所需的压缩空气由两台10m3/min的空压机提供。

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3.5.2 管道防腐：

1 防腐施工时，根据工程进展情况，制作一个60×15米2的可移式防雨棚，在工程的第一、第二阶段，将防雨棚安装在现场预制场内，进行防腐施工，以后几个阶段，将防雨棚安装在长芦预制厂内进行防腐施工。

2 缠绕防腐

采用中国石油天然气管道科学研究院管道特种技术工程公司研制生产的自动防腐生产线。底漆喷涂完且实干后，将钢管置于防腐生产线上，缠绕用玻璃布安装在管道一侧移动小车上。管道在滚动胎上自转的同时小车沿管道水平中心线方向匀速移动，使玻璃布螺旋形均匀缠绕在管道上。 3.5.3 补口、补伤除锈与防腐

1 补口和补伤除锈采用手提回收式喷砂机，除锈等级达到Sa2.5级。

2 根据现场需要，配置4台小型手提式喷砂机对现场焊道、损伤漏铁部位及其它有特殊要求部位进行除锈处理。

3 防腐采用环氧煤沥青玻璃布，防腐层数、涂漆道数及防腐层厚度与原管道防腐保持一致。在与原管道防腐层搭接时，作成阶梯形接茬，其搭接长度不小于100mm。 3.6 管线预制

DN500以上管线在现场预制厂防腐生产线西侧进行预制；DN500以下管线在预制厂东侧预制。现场预制厂内设一台40吨履带吊配合预制，DN500以下管线使用三角架、倒链进行组对，管道放置于制作的专用支架上进行组对，管道预制长度为20m。预制完管道对接口按设计及业主要求探伤，经共检合格后进行接口防腐，防腐层检查合格后，进行管道安装。 3.7 管道安装 3.7.1管道组对：

对口时纵、环向焊缝的位置应符合以下要求：

1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开间距不小于100mm，当管径大于600mm时，错开间距不小于300mm；管道任何位置不得有十字形焊缝。

2 组对之前检查管道内部清洁情况，现场预制厂内大口径管道组对采用40吨履带吊配合，组对时先对齐两侧，由两名电焊工点焊组对，管工用龙门板及加减丝校正对口，两名电焊工进行顺序点焊；小口径管道采用三角架、倒链组对。

现场组对在沟内进行，大口径管道使用136吨或40吨履带吊配合，从底部开始对口

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点焊，使用手摇式千斤顶校正两侧位移，使用龙门架、加减丝调整间隙，两名电焊工进行组对点焊，千斤顶与管身接触部位使用橡胶皮保护。 3.7.2 管道铺设：

1 第一施工阶段：管拖车将预制好管道运至现场，用136吨履带吊卸车，进行下管铺设，使接口位置处于操作坑处，组对从中间开始，按给定标高及坐标从中间向两端进行，下管用136吨履带吊，组对用136吨、两台40吨履带吊分别进行，地管组对与焊接分组进行。大口径地管施工完后，回填至消防水管道标高后，进行相邻消防管道施工。

2 第二施工阶段：采用136吨履带吊车进行地管铺设，组对用136吨、两台40吨履带吊从两根管道一端分别进行组对安装。DN1000以上大口径地管采用三点吊装,吊点间距6m，采用专用吊装带，中部吊点接一个10吨倒链以便于调节吊点高度，保持平衡。

3 管道焊接：每道焊口当天焊完。天气条件不好时设防风挡雨棚，DN500以下管道使用可拆卸防雨棚；DN500以上管道焊接时使用脚手管及苫布搭设防雨棚。

4 钢管焊缝位置：

直管段两环向焊缝间距应大于100mm，且大于一个管径；不得用长度小于800mm的短节组对。

卷管的纵向焊缝不应置于底部，大口径管段对口焊接时，其纵向焊缝应互相错开且大于100mm；在管道焊缝上不得开孔，管道上任何位置不得开方孔，不得在短节和配件上开孔。 3.7.3 砼管道安装：

1 管道从下游开始铺管，管道下沟前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，使用前修补后经检查合格，方可使用。平口/插口端部进行外壁凿毛、洗净。

2 管道采用水泥浆接口时，管座一次浇注，按设计标高预制管墩（每节管两个），按测量桩位拉线铺管，在管道接口间隙符合要求、管节中心、高程复验合格后，进行接口，接口完成后，用草袋覆盖，3~4小时后洒水养护。

3 管道安装完后浇注管座，要清除模板中的杂物，核实模板尺寸；分层浇注时，先将管座平基凿毛冲净，并将管座平基与管材接触部位，用同强度等级的砼砂浆填满、捣实后再浇注砼。采用垫块法一次浇注管座时，先从一侧灌注砼，当另一侧的砼与灌注一侧砼高度相同时，两侧再同时浇注，并保持两侧砼高度一致。浇注砼管座时，按规定留置砼抗压强度试块。 3.7.4管道阀门安装

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1 阀门使用前进行100%强度及严密性检验，合格后进行标识。 2 阀门、法兰等安装前，仔细检查螺纹或法兰密封面是否整齐。 3 有流向要求的阀门要保证按介质流向安装。 4 阀门的安装高度与手轮方向符合设计图纸要求。

5 螺栓、垫片色标正确，如遇螺栓色标不清，必须进行确认后再使用。 6 所使用的紧固件材质和密封件规格型号必须与设计要求一致。 7 螺栓对称把紧，初拧时用力不可过大，全部初拧后进行终拧。 3.8 管道试压

3.8.1 管道安装完毕，对其坐标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格后，进行水压试验、水压试验时在靠近装置排水沟一侧的盲板底部距管底50mm处，接一个DN50 L=100mm的短管并加装截止阀门，同时在现场用DN1200钢管、16mm厚钢板（加16#工字钢）制做一个高2.5m的储水罐，在储水罐一侧距底350mm高度加一个DN50短管加阀门，试压后两短节连接，将水放入储水罐内用潜水泵抽至装置排水沟。 3.8.2 试压盲板：

-- DN≤400管道采用δ=10mm厚钢板 -- DN500-600管采用δ=14mm厚钢板

-- DN 800管道采用δ=16mm厚钢板，用I10做“十”字型支撑 -- DN1000-1200管用δ=20mm厚钢板，用I16做“井”字支撑

-- DN1400-1800管用δ=24mm厚钢板，δ=8mm厚钢板加“田”字支撑。 3.8.3 试压要求

管道试验长度不宜大于1km，工业、生活给水管、循环水管道试验压力为0.9 MPa；消防水管道试验压力为1.5 MPa；升压时，压力应缓慢升至试验压力，恒压10分钟,压降小于0.05MPa，且未发生异常现象，再将试验压力降至工作压力，进行外观检查，如无渗漏现象，则认为试验合格。 3.8.4 试压方法：

1 试压工作量小的使用SY-600A型普通试压泵进行试验；大口径管道或一次试压量大时使用试压车，进行水压试验。

2 试验用水采用现场消防水源，大口径管道一个阶段安装完成后，统一进行水压试验，消防管道和生活、工业给水管道分段试压，最后进行系统水压或通水试验。

3 排水管道以井间管道作为试压段，与外连通口使用砌砖外抹水泥砂浆的方法进行封堵。

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4 公称直径大于或等于1000m的重力流管道，沿线路全长进行内部检查。进行灌水试验时，管内局部存水深度应小于10mm，试水时先将检查管段充满水，24h后进行检查。外观检查时，允许向试验管段内补水，以保持测定的水位不变。管子表面允许有湿斑，但无水珠流淌现象。

5 用测定渗出水量方法进行管道密封性试验时，试验水位不应低于试验管段上游检查井的井盖。管径大于400mm，且埋深超过4m的管道，试验水位可取管顶以上4m。渗水量试验时间大于等于30min。试验过程中允许向试验管段内补水，使上游检查井的水位降落小于200mm，管道的允许渗水量符合规范规定值。

6 试验后水放入自制储水罐内，用水泵抽至现场排水井内。 3.9 沟槽回填

3.9.1 沟槽回填应具备条件：砼管道的现场浇筑混凝土基础强度，抹带接口或接缝水泥砂浆强度不小于5N/mm2；现场浇筑混凝土排水明沟强度应达到设计要求；压力管道沟槽回填前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不小于0.5m；管径大于0.9m的钢管道，应控制管顶的竖向变形；无压管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填；砖、石、木块等杂物清除干净；排水明沟排水畅通，沟槽内无积水；降水井内水位在槽底以下500mm。

3.9.2沟槽回填材料：管顶标高以下回填细砂或回填粉煤灰；管顶以上500mm范围内，回填材料不得含有有机物以及大于50mm的砖、石等硬块。 3.9.3回填方法：

1 回填土自土方填放点用装载机装土，自卸翻斗车运输至现场，管顶以下部分自卸翻斗车运输至现场的回填物，分段倒至沟边，DN1200IW管线两侧使用钢模板做成400mm×200mm溜筒，用人工将土溜至沟底，两侧均匀进行，同时用装载机将回填物装入溜斗，使用40吨履带吊吊至DN1500SW管另一侧沟槽内，用人工将土摊平，使用蛙式打夯机分层夯实，管顶以上700mm以下范围内，用人工将土沿沟长顺序翻入沟内，人工摊平，分层夯实；700mm以上部分自卸翻斗车分段、均匀将土倒入沟槽内，用推土机分层推平，用压路机压实，每层夯实后，密实度合格后回填下一层。

2 采用蛙式打夯机压实时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不小于200mm，行驶速度不大于2km/h。

3 回填时支撑的拆除：

排水明沟支撑的拆除：土方分层回填至明沟底部以下1m时（随回填高度切除工字钢间的角钢连接点），在此部位分层回填细砂振实,无支撑点部位回填夯实后，逐点割开

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槽钢与工字钢的焊点，取出槽钢后回填密实，用钢板桩机拔出工字钢，立即填砂,用水灌实。

含油污水管支撑管的拆除：随回填高度拆除钢管间的支护板，最后拔出钢管，填实。 钢板桩拆除：沟槽分层回填达到规定要求后，拔出钢板桩，后用砂及时回填桩孔，并冲水注泥使其密实。

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4 裂解炉

1.4 4.1工程描述

xxx石化公司65万吨/年乙烯改造工程10万吨/年裂解炉，采用美国ABB Lummus和中石化技术发展中心联合研制的蒸汽管式热解技术，共有三台（E-BA-1101~1103），另有一台备用炉（E-BA-1104）。其中E-BA-1101、E-BA-1102为轻质油裂解炉，E-BA-1103、E-BA-1104为重质油裂解炉。

四台炉结构布置两两相连成一体，并通过平台使四台裂解炉相通。裂解炉炉体结构如图1.0所示。 4.1.1钢结构

四台裂解炉H型钢约400吨，炉体壁板结构约300吨，其它型钢等约460吨，钢格板和花纹板约240吨。 4.1.2炉管

1 辐射段炉管组

裂解炉辐射段炉管组每台分为六大组，每一个大组由四个小组组成，每一个小组由一个4-1型炉管构成，即共有96根小炉管，24根大炉管。小炉管规格为Φ50.7/63.5，大炉管规格为Φ108.2/121。每根出口的大炉管上带有一个温度计测试接管。

辐射段炉管设计温度为1125℃，采用离心铸造炉管，第一程炉管材质为25Cr35Ni+Nb+微合金，第二程炉管材质为35Cr45Ni+Nb+微合金，具有更高的抗高温蠕变能力。

2 对流段盘管组

轻质油裂解炉的对流段盘管组由六个加热盘管组构成；

重质油裂解炉的对流段盘管组（E-BA-1103/1104）由七个加热盘管组构成，每个加热盘管组由翅片管/光管、回弯头、带衬里的端管板、中间管板等组成，盘管组之间由弯头、集合分配器、短管等组成的联络管连接。

3 废热锅炉（TLE）

每台炉设有6台TLE，总计24台，由ABB LUMMUS公司与ABB ALSTOM-SHG公司联合开发用于Ⅵ型炉上的专利设备。制造商为ABB ALSTOM-SHG公司（德国）。

4 汽包

每台裂解炉有1台汽包，总计4台。 5 炉衬

主要工程量为：美国28级高铝耐火砖720m3，耐高温绝热板396m3，纤维类制品

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360m3，浇注料144m3，锚固件及托架、托砖板140t。 1.5 4.2 裂解炉施工总程序 详见图2.0。

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EL+3600 EL+2050 EL+8125 EL+12645 EL+15447 横跨段 横跨段 EL+17762 EL+19862 过渡段钢结构 EL+22400 EL+25500 EL+28000 废热 锅炉 废热 锅炉 EL+31000 EL+35720 汽包 汽包 烟囱 对 对 流室流室 辐 辐射炉管 辐射炉管 辐 射 射 室室 ⑥ ⑤ ④ 图1.0

③ ② ① .................

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烟囱 耐火浇注料 衬里厚度50mm 烟道 耐火浇注料 衬里厚度50mm 对流段 耐火纤维毡 + 耐火砖 衬里厚度224/164mm 横跨段 纤维板+耐火纤维毡+耐火砖 衬里厚度330mm 中间盖板 陶纤模块 衬里厚度330mm 辐射室炉顶 陶纤模块 衬里厚度330mm 横跨段底 保温板+浇注料+耐火砖 衬里厚度375mm 横跨段转角 耐火浇注料 衬里厚度375/330mm 辐射室侧墙 纤维板+耐火纤维毡+耐火砖 衬里厚度330mm 辐射室上端墙 陶纤模块 衬里厚度330mm 辐射室下端墙 纤维板+耐火纤维毡+耐火砖 衬里厚度330mm EL7375 辐射室炉底板 保温板+浇注料+耐火砖 衬里厚度375mm 图1.4

炉底膨胀槽 层铺陶纤毯 衬里厚度220mm .................

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施工技术、机具、场地、材料准备 H型钢检查验收,型材、板材验收,刷底漆 图2.0 构件下料、拼接、螺栓孔加工、检查、刷油 基础验收 对流段按顺序组片 辐射段按顺序组片 对流段组框，检查，焊接， 辐射段组框，检查，焊接 运至现场安装外接平台悬臂梁、管支架 . 辐射段框片吊装找正，辐射墙板、炉底、炉顶板安装 1 辐射炉管吊装就位 辐射段附件安装 2 对流段框架吊装找正，平台梯子横梁等安装 注意：影响急冷锅炉吊装之横梁预留不安 辐射段筑炉 3 对流管束安装、找正 急冷锅炉安装 4 对流室筑炉、对流墙板安装、两工序交叉进行至对流室施工完 辐射炉管安装、找正，安装平衡装置 A 吹灰器安装 B 烟囱集合室安装 横梁安装，平台封顶、完善 对流段跨接管安装、组焊 引风机、汽包安装 上升下降管安装 A 管线试压、化学清洗、系统吹扫、气密 烟囱吊装 电仪安装 B 弯头箱框、门安装 单机试运转 收 尾 中 交 烘 炉 .................

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1.6 4.3钢结构施工 4.3.1工程概述

现以两台裂解炉E-BA-1101、E-BA-1102为例对裂解炉钢结构施工方法进行说明。 根据本工程10万吨/年裂解炉的结构特点和现场场地情况，在运输道路许可的条件下，裂解炉钢结构将最大限度的采用预制工厂化施工，即成框（片）预制，现场“积木式”安装，现场设置60吨塔吊进行吊装。

将裂解炉钢结构从总体上分为上（对流段）、下（辐射段）两层进行施工，分界点标高为EL18462mm。

1 辐射室

6 G F

5 4 3 2 1 1a 3500 4220 6240 3500 4220 3500 3540

K3 K9 3130 K6 3130 E

E-BA-1102 K2 K5 E-BA-1101 K8 3540 B

3130 C

3130 D

K1 K4 图4.3.1-1辐射段成框（片）示意图 K7 A

如图4.3.1-1所示，辐射段预制成9个框和2个片，9个框分别为A/B-5/6（K1）、C/D/E-5/6（K2）、F/G-5/6（K3）、A/B-3/4（K4）、C/D-3/4（K5）、E/F-5/6（K6）、A/B-1/2（K7）、C/D/E-1/2（K8）、F/G-1/2（K9），2个片分别为G-3/4（P1）和楼梯间P2，其中连接于9个框上的辐射室墙板与框组焊在一起。未能与框组焊的其它辐射室墙板、底板、顶板、膨胀槽等分片预制。现场楼梯间片P2与框K9组焊成一体（含楼梯间的梯子）。方框之间的连接横梁、墙板预制后现场安装。

2 对流室

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P2 P1 .................

6 5 4 3 2 1 3500 4220 1952 2336 1952 4220 3500 3500 3540 3130 3130 3130 3130 3540 P11` F K11 P13

K16 K13 E D C B K15 P10 K10 P12 K12 K14 A 图4.3.1-.2对流段成框（片）示意图

如图4.3.1-2所示，对流段钢结构预制成7个框和5个片，7个框分别为A/B/C-5/6（K10）、E/F/G-5/6（K11）、A/B/C-1/2（K12）、E/F/G-1/2（K13）及图示之K14、K15和K16，5个片分别为P3、P10、P11、P12和P13，在现场片P3与框K13组焊成一体后吊装。未能连接到吊装框的梁、板预制后现场安装。

3 预制

裂解炉钢结构在长芦预制厂进行素材的喷砂除锈、构件的下料、切割、螺栓孔加工，并组装成片、成框，从长芦公路运抵施工现场。 4.3.2施工程序

根据裂解炉的预制安排，施工时按照辐射段框架和对流段框架两部分进行，施工程序如下图4.3.2所示。

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P3

G .................

辐射段框架安装程序

K1安装 K2安装 K3安装 K5安装 K4安装K6安装 P1安装 K4与K5间K5与K6间K6与P1 K1与K2间K2与K3间横梁、墙板横梁、墙板间横梁、墙横梁、墙板横梁、墙板 安装 板安装 安装 安装 安装 K7安装 E-BA-1101炉轴4、5间横梁、端墙及端墙钢结构安装，检查对角线及各部尺寸 K7与K8间横梁、K8安装 E-BA-1102炉轴2、3炉底钢结构及炉墙板安装 底板安装 间横梁、端墙及端墙钢结构安装，检查对角线 K8与K9间横梁、K9、P2组及各部尺寸 膨胀槽安装 框安装 墙板安装 炉顶板及炉顶钢炉底钢结构及炉炉顶板及炉顶钢 结构安装 底板安装 结构安装 膨胀槽安装 各部尺寸复测 二次灌浆 螺栓紧固 对流段框架安装程序

P12安装 P13安装 K10安装 K11安装 K14 安装 K15安装 K16安装 K13+P3安装 K12安装 P11安装 P10安装 K10、K11、P10和P11间横梁、K14、K15与K16K12、K13、P12和P13之间横梁、 托砖板、梯子平台等安装 之间横梁、托砖托砖板、梯子平台等安装 注：影响辐射管及急冷锅炉吊装板、梯子平台等安注：影响辐射管及急冷锅炉吊装 之横梁不安 装 的横梁不安 轴3、4之间 横梁等安装 E-EA-1101、1102对流管束安装 E-EA-1102急冷锅炉安装 烟气集气室安装 预留横梁安装、平台完善 E-EA-1101急冷锅炉安装 楼梯间安装 图4.3.2

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4.3.3施工方法

1 裂解炉安装

钢结构采用DBQ60-1200型塔吊吊装，50t汽车吊配合。

钢框架安装完毕后依据预制时标定的基准点、基准线进行框架的整体找正。 辐射段框、片吊装就位以后，安装EL18900mm、EL21640mm层与柱子相连的主梁，EL21640mm层平台安装与辐射炉管的吊装结合进行。

过渡段及对流室钢结构安装过程中，与辐射段炉管、急冷换热器、对流炉管、EL22640mm平台上方轴线A和B、E和F之间的48″→42″→30″管线的安装，以及EL27700mm平台上方轴线A和B、E和F之间的六个急冷换热器（HB-113A、B、C和HB-114A、B、C）的安装结合进行。

裂解炉框架应安装一件，找正一件，严禁在未找正的构件上进行下一工序的安装工作，立柱标高用垫铁进行调整。

裂解炉框架安装完，复核尺寸后正式施焊，焊接时要注意焊接顺序，并留有适当的焊接收缩量，避免焊接后安装尺寸超差。

裂解炉上的急冷换热器、汽包安装后复查立柱倾斜度、横梁翘曲值和各个部分的主要尺寸。

前后端墙处的炉膛宽度可用倒链或千斤顶进行调整。 辐射室炉顶板管孔中心位置以辐射段炉管进出口中心为基准。

保证对流室框架的安装尺寸。柱子对接时保证对流室内部齐平，找正时首先保证对流室两侧立柱的垂直度及同轴度，导向支架的螺栓孔在地面与立柱配钻，现场预组装检查合格以后，除最下部混合过热段（LMPH）和超高压蒸汽过热段（SSH）对流炉管的导向支架须焊接支撑块外，其余均不得焊接支撑块，每对导向支架拆下北半部分（由对流管束安装人员负责）妥善保管，吊装对流炉管组时，吊装一组，安装上一组导向支架。

高强度螺栓连接处摩擦面必须保证已确定的处理方式，不得擅自更改；并使摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。

2 裂解炉钢结构焊接

辐射室和对流室的墙板焊接采用熔化极CO2气体保护焊，施焊过程中采用小线能量、分段退焊的焊接工艺以尽可能减小焊接变形。 1.7 4.4裂解炉炉管施工

辐射室炉管成片供货，待辐射室钢结构安装完毕后，吊放到炉膛内临时固定，然后进行辐射室筑炉、衬里施工，急冷锅炉安装完成后辐射炉管就位找正；对流室炉管成组

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到货，试压合格后拉运到现场，对流室钢框架安装找正后将对流室炉管分组由下至上依次由炉顶吊入就位，然后进行对流室衬里及其它部件安装。 4.4.1辐射室炉管施工

1 施工程序：

炉管检查验收 炉管吊装、固定 平衡装置安装 炉管找正、焊口组对 焊 接 无损检验 平衡装置调整 耐压试验 合格验收 急冷锅炉安装 制作吊装梁 2 施工方法 a) 炉管安装：

炉管吊装采用60吨塔吊为主吊，另配合一台溜尾吊车进行作业，炉管两端分别设置吊装用平衡扁担，待炉管呈垂直状态后，除掉底部平衡扁担及索具。

60吨塔吊将炉管由炉顶吊入辐射室内，用倒链将炉管临时悬挂在炉顶横梁上。 b) 安装平衡装置：

平衡装置安装后处于锁定状态，平衡装置的配重根据炉管实际重量及炉管找正的需要进行调整。安装步骤如下：

① 核对炉管制造厂提供的实际炉管重量，确定配重大小。

② 炉管就位后使处于自由状态，确认平衡装置在锁定状态（平衡锤尾部螺母锁紧）。

③ 复核炉管位置及垂直度。

④ 对平衡装置加载，至锁紧螺母能用手松动。 ⑤ 记载每组平衡装置的载荷。

4.4.2 对流段炉管施工

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E-BA1101、E-BA1102对流段炉管包括原料上端预热段、锅炉给水预热段、原料下端预热段、混合物上端预热段、超高压蒸气过热段、混合物下端预热段；E-BA1103、E-BA1104还包括稀释蒸气过热段。

对流段炉管成组供货，到现场后自下而上分组整体吊装。 1 施工程序：

钢结构检查验收 炉管检查验收 成组吊装 炉管找正 跨接管的安装 焊 接 无损检验 耐压试验 合格验收 吊装梁制作 衬 里

2 施工方法： a) 炉管安装

炉管吊装采用60吨塔吊。

现场炉管吊装采用吊装梁吊装，组装一层导向架及管板托，安装找正一层炉管，如此循环。 b) 炉管的找正

每组炉管就位后，及时按如下项目进行找正： ① 每组炉管纵向、横向水平度；

② 相对于管板的安装位置，热膨胀间隙； ③ 各组炉管出入管口位置和尺寸。 c) 跨接管的安装 ① 现场测绘

为保证跨接管的无应力安装，要对各连接口之间的长度、轴心、角度、水

.................

.................

平度及垂直度进行实测，测量应使用无伸缩性并校验合格的钢尺、角尺及水平仪进行。 ② 下料及坡口加工

根据实测的结果进行下料，管段切割及坡口加工必须采用机械方式，并对加工后的坡口进行无损检验。

③ 跨接管安装时，为保证整体尺寸及位置的统一，辐射段炉管应做相应固定。

4.4.3 炉体配管施工

连接汽包和急冷锅炉间的上升管和下降管的安装符合以下规定：

1 安装时管道中心与设备中心应自由对中，不得强力组对；并且安装前已确认管内清扫干净。

2 吊装的顺序为先下降管后上升管，安装从设备端开始，避免有应力作用于设备管嘴，并以中间段作为尺寸的调整段。

3 管支架、可调管支架的安装应同步进行。 4.4.4 平衡装置的调整

平衡装置的作用是通过平衡锤式弹簧支吊架在计算重量下与炉管及跨接管重量平衡，在安装时，根据设计提供的图纸，核对炉管制造厂提供的实际炉管重量，以此来增减配重。

当炉管处于图纸标明位置时，拆除所有安装的临时支撑，平衡装置的调态刻度处于工作状态。

1.8 4.5 裂解炉焊接 4.5.1 焊接工艺评定试验计划

表4.5.1 焊接工艺评定试验计划 母材组合 25Cr-35Ni+Nb+微合金/35Cr-45Ni+Nb+微合金 35Cr-45Ni+Nb+微合金/35Cr-45Ni+Nb+微合金 25Cr-35Ni+Nb+微合金/25Cr-35Ni+Nb+微合金 A106B/A106B 焊接方法 试验 位置 5G 焊后热处理 -- 评定编号 GTAW 待做 GTAW 5G -- 待做 1329AA-MV 1330AH-MV GTAW GTAW/SMAW 5G 5G -- -- 785AWA-MV .................

.................

A335-P11/A335-P11 GTAW/SMAW 5G 680~720℃ 2h 2-016AWO-MV 4.5.2 焊工管理

参与裂解炉炉管施焊的焊工应具备下列条件：

1 按照实际施焊位置、材质、规格进行考试并取得合格证，考试标准执行《锅炉压力容器焊工考试规则》。

2 焊接前向项目组、质安处提交资格证书进行审查，得到许可后方可进行焊接。 4.5.3 焊材管理

手工焊焊条要注意保管，切勿吸潮、变质。

二级焊材库设置高温烘箱、恒温箱、空气去湿机、温湿度记录仪等，以保证焊材库的湿度不超过60%，温度在5~35℃之间。

焊条使用前按照焊条说明书的要求进行烘干。

焊条出现药皮脱落、焊条芯生锈等异常情况时，该焊条作报废处理。 4.5.4 定位焊：

定位焊缝采用氩弧焊、过桥式，长度为10~20mm，高度为2~4mm，沿圆周均布3~4点，且不位于“6点钟”位置，正式焊接时将定位焊缝磨掉。 4.5.5 焊前预热

预热包括定位焊缝。

预热范围以对口中心为基准，两侧各不少于100mm，预热采用电加热（定位焊缝采用氧—乙炔火焰加热），加热时间15min。

采用电子点温计测温，并应作好相应记录。 4.5.6 焊接施工

1 辐射段炉管氩弧焊时在管内充氩，以进行内成型保护和防止焊缝根部氧化。 2 引弧

-- 电流调整合适以后开始焊接，需预热焊缝达到预热温度后立即开始焊接。 -- 打底焊在坡口表面引弧，填充及盖面焊在已焊完的焊缝表面引弧。 3 辐射段炉管的焊接

炉管材质包括35Cr-45Ni+Nb+微合金、25Cr-35Ni+Nb+微合金，打底及填充盖面均采用钨极氩弧焊

4 对流室炉管焊接

碳钢炉管的焊接，采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充、盖面的工艺；

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.................

耐热合金炉管的焊接，采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的工艺； 5 上升管、下降管的焊接

上升管、下降管材质包括20#、15CrMo等，所有焊缝均采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充及盖面的工艺。

6 层间温度

需预热焊缝的层间温度不小于预热温度。 辐射段炉管焊接过程中的层间温度不超过100℃。

层间温度的测定采用电子点温计，需预热焊缝的层间温度要记录测定数据。 7 焊后热处理

热处理目的：释放焊接残余应力，加速氢的扩散，防止产生延迟裂纹。

热处理方法：焊缝焊接完毕后立即进行焊后热处理，加热方式采用电加热，加热范围与预热相同。加热区以外100mm范围内予以保温。因条件所限无法立即进行热处理的，则进行300~350℃/15~30分钟的后热缓冷，并作好记录。

焊后热处理管理：热处理采用计算机进行全过程控制，以保证温度及升降温速度可控，自动记录仪进行记录。

为检验热处理质量，按照每种材质、每种规格不少于10%的比例对热处理焊口进行硬度检测。不合格焊口重新进行热处理并检测。检测部位为焊缝、热影响区、母材。

8 质量标准

外观质量：焊缝与母材圆滑过渡，焊缝和热影响区表面不得存在裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷，表面余高不超过1.5mm，咬边深度不超过0.5mm，且累计长度不超过焊缝总长的10%。

内部质量：对接焊缝进行100%射线检测，按JB4730-94的Ⅱ级合格。 1.9 4.6 急冷锅炉及汽包安装

本装置每台裂解炉共设6台急冷锅炉、1台汽包等附属设备。这些设备均整体到货，待钢结构安装检查合格后，急冷锅炉采用60吨塔吊吊装就位找正，汽包采用250吨履带吊吊装。

4.6.1 施工程序如下：

安装基准绘制 .................

设备检查验收 吊装就位 吊装前检查 钢结构检查验收 .................

4.6.2 设备安装基准绘制

如图4.6.2所示。

急冷锅炉的安装基准线以辐射段炉管出口位置为基准； 汽包安装位置以急冷锅炉的位置为基准； 安装标高以立柱的1米基准点为基准。

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.................

急冷锅炉与汽包间距

急冷锅炉安装标高

辐射段炉管出口

支座间距L 汽包安装标高

支座间距L

急冷锅炉安装基准线示意 汽包安装基准线示意

图4.6.2

1.10 4.7 裂解炉吊装施工方案 4.7.1 炉体钢结构吊装

根据炉体结构特点和60T塔吊的吊装能力，每组炉钢结构按竖向分为辐射段和对流段两部分（分界标高EL+18462mm），预制深度如前所述。

.................

.................

1 吊装程序

框K1 片P1 框K2 框K7 框K3 框K8 框K4 框K9+片P2 框K5 框K6 框K10 框K16 框K11 片P12 片P10 片P13

片P11 框K12 框K14 框K15 框K13+片P3 2 吊装方法

炉体钢结构各框（片）使用60T塔吊主吊装，50T汽车式吊车溜尾。

吊装前，使用道木垛支垫被吊物，选取安全系数为6~8的主吊和溜尾钢丝绳扣各一对，主吊绳扣系于框或片的梁柱顶结点，溜尾绳扣系于框或片的离柱下端约3.5m的梁柱结点。

框的主吊点设4个，片的主吊点设2个，框和片的溜尾点设2个。

吊点处绳扣缠绕至少两圈后用卡扣索死，各框（片）吊装成竖立状态后，立即用倒链调正。

吊物在吊装过程中使用麻绳溜尾，使用倒链帮助就位。各框（片）吊装完毕后及时安装横梁和斜撑以使结构稳定。

3 吊装工艺参数

表4.7.1 规 格 单重（L×W×H） (t) (mm) 3540×3500×18462 14 6260×3500×18462 24 3540×3500×18462 14 6240×3540×18462 24 6240×3130×18462 23 6240×3130×18462 23 3540×3500×18462 14 6260×3500×18462 24 3540×18462（W×H） 19 6240×300×18462 9 60吨塔吊工作参数 工作半径额定载荷(m) (t) 30 28 30 28 30 28 25 36 25 36 25 36 20 48 20 48 20 48 20 48 框（片）号 K1 K2 K3 辐K4 射K5 段框 钢K6 结K7 构 K8 K9+P2 片 P1 .................

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K10 6670×3500×17258 K11 6670×3500×17258 K12 6670×3500×17258 对框 K13+ P3 6670×17258（L×H） 流K14 3540×2336×17258 段K15 6260×2336×17258 钢K16 3540×3500×17258 结P10 6670×300×17258 构 P11 6670×300×17258 片 P12 6670×300×17258 P13 6670×300×17258 4.7.2 炉管吊装

1 吊装程序

辐射室炉管片1 辐射室炉管片36 对流室炉管组3~11 2 吊装方法

辐射室炉管片2 对流室炉管组1 对流室炉管组12 20 20 20 25 10 19 10 12 12 12 12 28 28 20 20 26 26 26 26 26 20 20 30 30 48 48 34 34 34 34 34 20 20 辐射室炉管片3~35 对流室炉管组2 每组裂解炉辐射室共有炉管18×2即36片，对流室共有炉管6×2组。

吊装前解除卧式捆绑支撑支架，主吊绳扣索在两主吊耳上，溜尾绳扣索在两副吊耳上。

60T塔吊作主吊车起钩，40T汽车吊作溜尾吊车同时起钩，待炉管离地一定高度后，40T吊车缓慢松钩，当炉管垂直后，解除溜尾吊车，由60T塔吊把炉管吊装就位。

在整个吊装过程中，不准许钢丝绳或其它金属物接触炉管，炉管吊装就位后，用临时支撑梁把炉管暂时悬挂在炉体钢结钩横梁上。

3 吊装工艺参数 名 称 辐射炉管 对流管束 4.7.3 设备吊装

1 吊装程序

数量 （片） 36 12 单重（估） （t） 12 60T塔吊 工作半径（m） 24 24 额载（t） 36 36 12 .................

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以裂解炉E-BA-1101与E-BA-1102组合体为例。

BA-1102的TLE-A BA-1101的TLE-A 1#汽包 2 吊装方法

每组裂解炉主要有急冷锅炉12台，汽包2台，烟囱2个。

对于汽包等卧式安装设备，主吊绳扣直接对称捆兜于设备两端并索死，汽包用250T履带吊吊装，其余则用60T塔吊吊装就位。

对于急冷锅炉等上口封闭式立式安装设备，主吊绳扣捆绑于设备头部并索死，由60T塔吊主吊，40T汽车吊溜尾，待设备垂直后，解除溜尾吊车，由60T塔吊吊装就位。

对于烟囱等上端开口的立式设备，制作一支撑梁进行吊装。 3 吊装工艺参数

表4.7.3-1

名称 急冷 锅炉 烟囱 规格 BA-1101(1104)的TLE-AF BA-1102(1103)的TLE-AF ／ 数量 (台) 6 6 4 表4.7.3-2 数量 单重 (台) (t) 2 60 单重(估) (t) 30 30 10 杆长 (m) 67.1 60T塔吊 工作半径 (m) 20 26 BA-1102的TLE-B~TLE-E BA-1101的TLE-B~TLE-E 1#烟囱

BA-1102的TLE-F BA-1101的TLE-F 2#汽包 2#烟囱 额载 (t) 48 34 36 额载(t) 73 24 工作半径(m) 18 名称 汽包 4.7.4 吊装平面布置图

规格 ／ 以E-BA-1101和E-BA-1102组合体为例，见图4.7.4。

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.................

D C B A

3130 3130 G F E

0.6m 限位器（4个） 3500 3540 4220 6240 P1 4220 3500 B B B—B K3 E-BA-1102 E-BA-1101 K9 P2 轨道 3130 K6 60T塔吊 K8 K5 3540 3130 K1 6 5 4 K4 3 2 K7 1 10m 12（10.5）m 图4.7.4裂解炉吊装平面布置 .................

37.5m K2 .................

1.11 4.8 裂解炉筑炉衬里施工方案 4.8.1 工程描述：

辐射室侧墙、炉底以上4025mm高端墙、横跨段墙：绝热层为耐火纤维，隔热层为纤维板，耐火层为轻质耐火砖，端墙上部及炉顶为耐火纤维模块结构，筑炉衬里总厚度330mm。

辐射室炉底及横跨段底绝热层为硅酸钙板，隔热层为轻质耐火浇注料，其上铺设轻质耐火砖。转角浇注轻质耐火浇注料，总厚度为375mm。

膨胀槽侧墙铺贴耐火纤维毯，端墙砌筑轻质耐火砖，总厚度200mm。

对流段隔热层为耐火纤维毯，耐火层为串砌轻质耐火砖，总厚度为224/164mm。 烟道、烟囱为轻质耐火浇注料，衬里总厚度50mm。 4.8.2 施工程序

1 辐射段筑炉衬里施工程序

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炉底膨胀槽陶纤铺贴 炉内架设拆除 炉内架设 炉体防雨 辐射炉管安装 施工前准备 原材料检验 炉体钢结构验收 A级共检点 A级共检点 除锈 锚固件焊接 辐射室炉墙耐火砖砌筑及陶纤模块安装 炉顶及中间盖板陶纤模块安装 炉底衬里施工 炉底膨胀槽转角衬里施工 A级共检点 B级共检点 B级共检点 B级共检点 B级共检点 B级共检点 B级共检点 炉底膨胀槽底板安装 验收检查 图4.8.2-1

2 横跨段以上筑炉衬里施工程序

.................

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4.8.3施工方法

1 钢结构检查验收：

外护钢板焊接 架设拆除 内外架设 炉体防雨 除锈 施工前准备 原材料检验 A级共检点 炉体钢结构验收 对流段炉管安装 A级共检点 锚固件焊接 横跨段炉墙耐火砖砌筑 对流段串砖施工 A级共检点 B级共检点 B级共检点 横跨段底衬里施工 横跨段转角衬里施工 弯头箱、烟道、烟囱衬里施工 验收检查 B级共检点 B级共检点 B级共检点 图4.8.2-2

筑炉衬里施工前对炉体钢结构、各类门、框、套管、托砖板、拉砖板等进行联合检查验收，合格后办理工序交接手续。

对于炉顶、斜面等易存水渗漏部位的钢结构焊道，进行煤油试漏合格后方可施工炉衬。

2 除锈：

炉内壁采用电动钢丝刷除锈，除锈后无污物及附着不牢的氧化皮。除锈完毕，焊接锚固件后及时按设计要求涂刷防腐涂料。

3 锚固件焊接： 锚固件焊接工艺流程

.................

.................

除锈→划线→复查→焊接→清除焊渣→检查验收→涂防腐涂料 锚固件焊接前应选择合理的焊接工艺并试焊合格后方能进行正式焊接。

锚固件焊接前应按设计及图纸要求排列方式、间距进行划线，复验合格后方能正式焊接。

锚固件应与炉体焊接牢固，角度正确，焊完后应逐个检查焊缝饱满程度，并用0.5kg小锤轻击，不得有脱落或焊缝开裂现象。

除锈及焊接完锚固件的炉内壁按设计要求用量涂刷高温防腐涂料。涂刷使用排刷自上而下均匀涂刷，无漏刷现象。

4 砌筑施工： a) 耐火砖砌筑工艺流程

除锈 拉砖板焊接 保温层铺贴 勾缝 复查 放线、撂底、排砖验缝 燃烧器砖安装 看火孔砖安装

耐火砖砌筑 b) 拉砖板焊接

拉砖板焊接前，按图4.8.3-1所示尺寸以壁板中线为基准点向两侧布线，划线时必须保证每行之间的水平度及板间距离，焊接时拉砖板中点与基准点对正，不得出现倾斜和错位现象。 c) 辐射室炉墙砌筑

辐射段耐火砖炉墙砌筑以托砖板的最高点为第一层砖的基准测量放线，按竖向膨胀缝分段进行排砖、验缝，确定加工砖的尺寸及拉砖钩是否能拉入砖的正确位置（如图4.8.3-1所示）。

.................

.................

隔热层

拉砖板

保证设计尺寸 A 耐火砖 拉砖钩 A向旋转 ＞40 保证设计尺寸 图4.8.3-1 拉砖钩位置图

炉墙耐火砖用揉浆法错缝砌筑，并及时清除砖表面挤出的灰浆，迎火面及时勾

缝。

端墙、侧墙耐火砖砌筑同时进行，保证砖层的水平缝在同一水平位置上，每砌5~6层砖测量找平一次；背衬隔热板以拉砖板进行分段，互相错缝挤紧，拼缝严密，表面平整；隔热板与拉砖之间的缝隙用陶纤棉塞严。

砌筑到拉砖钩砖层时必须先干排此砖层，确定好位置砌砖后把拉砖钩嵌入砖内，检查合格后方可继续砌筑，防止拉砖钩出现虚拉或位置不正确的现象。

砌筑耐火砖所用泥浆应保持洁净，不得掺有杂质，砖缝的灰浆饱满度应在90%以上，砌筑过程中随时用“百格网”检查。

膨胀缝按设计要求进行留设，膨胀缝内应洁净不得掉入杂物，及时用水平尺、线坠等工具检查水平度、垂直度及膨胀缝宽度并以规定材料填充饱满。

耐火砖需加工时，采用小型切砖机或无齿锯，其加工量不得超过砖厚度、长度的1/2；耐火砖的加工面不得砌于向火面。

保温板加工采用壁纸刀或手提电动木锯放线切割；安装时相互错缝挤紧，拼缝严密，嵌装牢固，压缩量均匀，表面平整。

砖墙砌筑过程中随时用靠尺等测量工具检测水平度、垂直度。

.................

.................

d) 侧壁燃烧器砖的砌筑

当炉墙砌到距离侧壁燃烧器砖下表面3~4层时，停止炉墙砌筑。

试装燃烧器砖及喷枪，调整确定其隔热层的厚度及喷枪头与燃烧器砖面的距离，不得以加工燃烧器砖的方法来调整。

干摆燃烧器砖下炉墙上的3~4层砖，确定加工砖的尺寸。 划出燃烧器砖的位置，拆除燃烧器砖，砌筑炉墙砖。

砌筑燃烧器砖，拧紧紧固螺栓，校验同心度，燃烧器砖中心的允许偏差为±5mm，表面与墙面的凹凸允许偏差为+2~-3mm。

耐火砖炉墙中的看火孔砖参照以上方法进行。 e) 辐射室炉底砌筑衬里施工

① 辐射室炉底砌筑衬里施工工艺流程

清扫炉底→燃烧器砖砌筑→铺设保温板→防水处理→ 施工耐火浇注料→铺砌耐火砖 ② 辐射室架设拆除后将炉底清扫干净。燃烧器砖在砌筑前进行预砌，校验同心度，检查合格后正式砌筑。

③ 保温板互相错缝挤紧，拼缝严密，表面平整；砌筑前基层按设计标高找平；炉底砖错缝砌筑，且上下层砖缝错开。

④ 砖与砖之间应靠紧，其砖缝按设计要求填充，多层砖砖缝分层填充（干砌时）。 ⑤ 炉底砖应砌筑平稳，表面平整。

⑥ 纤维隔热板上浇注耐火砼时的防水处理：

-- 纤维隔热板吸收耐火砼中的水份而造成耐火砼强度降低，应对保温板进行防水处理。

--- 接触耐火砼层的隔热板用耐火泥浆砌筑后进行勾缝处理，待泥浆凝固后涂刷0.5~1mm的沥青漆或铺设塑料薄膜，塑料薄膜必须平整无褶皱，沥青漆涂刷应均匀无漏刷。

-- 沥青漆固化后即可浇注耐火砼。 f) 对流室串砖施工

① 对流室串砖施工工艺流程

定位放线→干摆预砌筑→滑板处砖加工→串砖安装→调整间隙→ 保温板铺贴→外护板焊接 .................

.................

② 串砖炉墙砌筑前检查耐火砖与固定套是否配套、上下两层托砖板上串砖孔的同心度，并进行预砌确定折流砖位置以及加工砖的尺寸；铺贴滑板导向架及托砖板下陶纤毯并用胶纸带固定。

③ 串砖炉墙不许使用有缺陷的砖，安装时固定杆必须牢固插入托砖板上的孔内，每根固定杆顶面与固定套顶的距离应一致，每层串砖结构安装完毕，经检查合格后方可进行下层串砖施工，如图4.8.3-2所示。

固定套 膨胀缝 可加工砖

折流砖

隔热板 固定杆

耐火砖

图4.8.3-2

④ 串砖施工从滑板的导向架开始向跨中进行，调匀砖间的缝隙。如设计要求湿砌时每根固定杆上的砖分段进行预制，待泥浆凝固后，用固定杆逐段试穿，然后把几段组合起来用固定杆从上到下试穿一次，最后将几段组装就位后，用固定套把固定杆固定好。

⑤ 串砖结构的隔热层保温板铺贴应紧贴串砖面，裁剪尺寸大小避开耐火砖的立缝和水平缝，保温板应对缝严密，与钢梁接触处如果有缝隙用陶纤塞严；保温板检查合格后，及时安装对流段外护板。 5 陶纤模块安装

a) 陶纤模块施工工艺流程

壁板除锈 模块安装 锚固螺栓焊接 复查 折毯铺设 ................. 拆导向管、绑孔带、整形修补 喷刷高温保护涂料 .................

b) 安装陶纤模块的锚固螺栓焊接前，以辐射段中心线向两端布线，划出锚固螺栓

的位置。用胶布包裹好螺纹段后采用手工焊接，将锚固螺栓垂直焊接于壁板上，打掉药皮检查焊接质量。

c) 安装炉墙陶纤模块前，先安装真空成型看火孔砖，真空成型看火孔砖的安装方

法如图4.8.3-3所示。

垫板 E 上部抓钉 E 看火孔

看火孔

下部抓钉 图4.8.3-3

-- 将看火孔下部抓钉垂直焊于炉壁板上，双面角焊缝清除焊渣，检查焊接质量。 -- 将看火孔砖紧贴壁板，沿看火孔中心线垂直滑下，嵌入下部抓钉中。 -- 将上部抓钉按设计要求位置嵌入看火孔砖内，再将其垂直焊接于壁板上，不得-- 先焊上部抓钉，翘起再横向装入看火孔砖。

-- 在看火孔砖上施力时加垫板预以保护，不得损坏看火孔砖。

d) 层铺式背衬普铝纤维毯，每层用快速卡子固定，均匀压缩至设计厚度；层间的

对缝错开量不小于100mm。 e) 炉墙陶纤模块安装

-- 由中心线向两侧按设计规定的排列方向，型号逐排安装。

-- 安装时将模块的导向管对准锚固螺栓，垂直靠紧后用特制扳手将螺母沿导向管送入，旋紧于螺栓上。

-- 每排之间按图纸要求压缩铺放规定厚度的折毯，如图4.8.3-4所示。 -- 折毯间接缝型式及最小长度如设计无要求时，按图4.8.3-5所示。

.................

陶纤模板 折毯

.................

50 T/2 大于550 图4.8.3-5

-- 陶纤模块与燃烧器、看火孔砖之间，以及模块与耐火砖砌体之间压缩铺放规定厚度的折毯。

f) 炉顶及中间盖板模块安装：

-- 炉顶与炉墙拐角处，先安装炉顶模块，后安装炉墙最后两排模块，炉顶模块间铺设的折毯用“∏”型钉固定。 -- 炉顶模块从中间向两侧逐排安装。

-- 炉顶最后一块模块安装时，先用四块薄铁皮紧贴于已安装的模块侧面，再将最后一块对准螺栓挤进，然后拧紧螺母，抽出薄铁皮。

-- 中间盖板安装后，同炉顶衬里同时进行。盖板上层铺针刺毯，并压缩至规定尺寸。

-- 每两层毯用快速夹子固定。陶纤模块同炉顶安装相同。

陶纤模块全部安装完毕后剪断包扎带，拆掉保护板和导向管，导向管留下的孔洞用耐火纤维拌和高温粘结剂填充严实；用木拍子拍平表面，经检查合格后，在表面均匀涂刷保护涂料。 6 耐火浇注料施工：

a) 耐火浇注料施工工艺流程：

.................

T .................

除锈→锚固钉焊接→复查→支模→浇注料搅拌→浇注→养护→拆模 b) 耐火浇注料的搅拌采用强制式搅拌机，按配合比配制结合剂和骨料，先干搅拌

1~2min，使之充分混合均匀，再按规定用水量加水，搅拌至颜色一致，搅拌用水为洁净饮用水，拌制好的湿料应在规定时间内用完。

c) 耐火浇注料施工应连续进行，厚度方向一次成型，因特殊情况必须中断施工留

阶梯形施工缝，下次施工前用水充分湿润接茬。

d) 耐火浇注料施工时使用平板木抹子抹平，不得压光，衬里厚度大于100mm时

按设计留出膨胀缝隙。

e) 横跨段耐火浇注料施工前，对已经施工完毕的炉墙铺塑料薄膜进行防水处理：

横跨段、膨胀槽转角处衬里采用支模法浇注，机械振捣，模板应有足够的刚度，且表面光滑并刷防水漆，接口严密，不得有漏浆现象。

f) 烟道衬里采用卧置分瓣手工捣制施工，每瓣施工1/3~1/2圆周。施工缝做成阶梯

形茬。施工时用橡胶锤呈梅花状一锤压半锤砸实。

g) 浇注料衬里施工后用手轻按不粘泥浆时开始淋水养护，当衬里强度达80%后拆

膜养护24小时，自然养护48小时。

h) 浇注料衬里必须经过24小时以后方可转动翻身，经湿养及自然养护完毕方能

搬运及吊装。 7 耐火纤维毯施工：

a) 耐火纤维毯施工工艺流程：

壁板除锈→锚固钉焊接→复查→耐火纤维毯铺贴→ 陶瓷杯安装→涂刷高温保护涂料 b) 锚固钉焊接前按图纸要求尺寸、间距划线，将锚固钉垂直焊牢于炉壁板上，打

掉药皮检查焊接质量；锚固钉的断面排列方向应一致。

c) 耐火纤维毯炉衬采用层铺法施工，里层对缝连接，层间应错缝100mm以上，

面层接缝顺气流方向搭接，搭接长度以100mm为宜，搭接处用粘结剂粘牢。 d) 锚固钉距耐火纤维毯的边缘以50~75mm为宜，最大不得超过100mm，纤维毯

的搭接方式如图4.8.3-6。对接方式如图4.8.3-7。

e) 耐火纤维毯按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸用剪刀下料，切口略小于

实际尺寸，其边缘应齐整，不得任意撕扯。

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f) 用陶瓷杯固定的纤维毯上开孔的尺寸应略小于瓷杯口的尺寸，陶瓷杯拧进深度

一致且边缘的沟槽朝向应相同，瓷杯安装后逐个进行检查，合格后用耐火填充料将杯内全部填实，填充料初凝后再次检查，并将凸出杯面的填充料压回杯内。

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炉壁板

L 图4.8.3-7

耐火纤维炉墙拐角处的施工方法如图4.8.3-8。

纤维毯 L+5 图4.8.3-6

纤维毯 锚固钉 气流方向

图4.8.3-8

耐火涂料喷涂应均匀，厚度一致，不得漏喷。喷涂时不得污染炉管及砖墙。

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1.12 4.9 烘炉施工方案 4.9.1 工程描述

裂解炉整体安装完毕后要进行烘炉工作，烘炉的目的在于使衬里的结晶水挥发，固化衬里，同时检验附属设备的安装和工作性能，以保证后期装置开车时裂解炉能够正常投用。

4.9.2 施工程序

由于烘炉的具体程序由生产车间和相关单位联合进行编制，配合进行烘炉工作，烘炉原则施工程序如下：

烘炉前准备 烘前具备条件确认 烘 炉 降 温 烘炉过程 检查 炉后检查 烘炉后问题处理 交 工 图9.2

4.9.3 施工方法

1 烘炉前应具备下列条件

公用工程的准备工作（包括燃料、锅炉给水、蒸汽、冷却水、氮气、仪表风、杂用风等）已完成。

燃料气系统达到投用条件。

汽包、急冷锅炉、高压蒸汽管线及蒸汽过热系统的化学清洗已完成。 仪表调试及阀门的校验工作已完成。 污水排放系统的准备工作已完成。 裂解炉开车前的检查已完成。

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引风机及吹灰器的试运已完成。 广播、通讯、消防设施配备齐全。

安全关闭所有阀门，并在设备管线上作出标记。 2 烘炉前的准备工作

根据炉内耐火材料特性及内部介质的情况制定详细的烘炉措施和升降温曲线。 所有参加烘炉操作的人员培训及交底完毕。

按照图纸和技术资料检查烧嘴的安装位置及支架、连接管道是否正确。 检查和调整弹簧支吊架，使其处于工作状态（冷态），记录和标识出冷态位置。 检查长明灯、烧嘴的各气门等是否开启灵活，人孔是否封闭。 炉管内注入适当的介质并保证畅通，防止烘炉过程中干烧炉管。 确认炉子点-熄火的必需品已经准备好。

空气置换按要求完毕，并检查所有燃料气阀门是否有泄露。 确认所有仪表位置正确，控制室与现场一致，联系系统正确可靠。

检查确认烟囱内部已无遗留的安装材料，绝热材料无松散、破裂现象，挡板和绝热材料之间间隙适当，挡板对准良好，手动操作灵活。

所有的安全防护准备完毕。 3 烘炉

严格按照烘炉前制定的烘炉曲线和升温速度及保温时间进行升温。

升温和保温过程要严格监视和记录炉内各种变化，如炉墙的耐火材料膨胀状态及炉管膨胀、滑动状态是否正常。

检测仪表装置的灵敏状态。

烘炉过程中如果出现任何不良状态须中断升温时，必须按降温曲线缓慢降温，不得急速降温。当重新加热时，必须按照首次加热的方法来操作。

烘炉过程必须记录详细的升温曲线和外壁温度。 4 烘炉过程中检查

烘炉过程中随时检查炉衬的变化和膨胀情况。 烘炉过程中随时检查输气线路，严防燃料气泄漏。 烘炉过程中及时进行安全阀调试。

烘炉过程中随时检查有膨胀的构件，保证其能够自由膨胀。 5 降温

当升温达到预定温度后须降温时，必须严格按照降温曲线进行，不得鼓风冷却。

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降温过程必须记录详细的降温曲线。 6 烘炉后检查

当炉子冷却到常温时，打开人孔，对炉子内部耐火材料及各部件进行检查，并做详细记录。

发现问题时要及时制定方案进行修理，炉内衬里的检查及修复方法如下： a) 耐火材料以目测和锤击方法；

b) 耐火浇注炉衬表面在间距300mm范围内出现大于1.5mm杂乱无章的裂纹时，这一部分要砸掉重衬。如果在锤击检查发现面积大于150×150mm区域声音不正常时，这一部分要砸掉重衬，砸掉的面积至少要露出3个以上的锚固钉，接搓呈内“八”字。

c) 当耐火纤维毡炉衬接缝处出现缝隙时，用同材质的材料把缝塞严。

d) 当耐火砖炉墙出现质量缺陷时，将竖直和水平膨胀缝之内的带有缺陷的耐火砖炉衬全部拆除并重新砌筑。

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1.13 5 钢结构施工 5.1概述

本工程钢结构主要包括主管廊钢结构、框架钢结构和劳动保护钢结构，根据初步设计资料，钢结构工程量汇总如下表：

乙 烯 装 置 项目 平台、梯子、栏杆 柱、梁、支撑 管架（新增） 合 计 裂解 急冷区 压缩区 冷区 炉区 624 336 552 120 80 456 7.2 8.8 1216 4.8 3.2 680 热区 7.2 4.8 584 原料 罐区 20 260.8 新增一台汽油加 裂解炉 氢装置 260 140 230 630 58.71 57.16 合 计 1101.91 629.96 464.81 4443.61 580.68 6175.48 4964.8 主管廊钢结构沿装置东路布置，其热区至裂解炉区段宽8m、长460.3m，4~9层、最高24.4m；汽油加氢段宽12m、长100.8m，两层、高8 m；原料罐区段宽3m、长162m，两层、高8 m。

鉴于工业炉（裂解炉和汽油加氢加热炉）钢结构有其自身的特殊性，因此其施工方案在相应章节中单独叙述。 5.2施工总体安排

在距现场12km的长芦镇新建一个约35000m2预制厂，钢结构实行工厂化预制，预制深度达70％以上。施工前，实测实量钢结构基础尺寸，预制原则如下：

-- 主管廊东西向（按自然北）两根立柱成片预制； -- 主管廊跨与跨之间的横梁单件预制； -- 设备钢结构框架成框预制（视运输情况）； -- 三脚架、支架、平台、梯子预制成构件。

主管廊钢结构划分为热区段、急冷-压缩-冷区段、裂解炉段、汽油加氢段以及原料罐区段等5个区段组织施工。

-- 原料罐区段采用40吨履带吊从中间向两端退步进行安装；

-- 汽油加氢段厂外预制厂进行零构件的预制，现场在罐区和汽油加氢装置之间组装场地进行“Π”形片组装，安装采用40吨履带吊进行安装。 -- 裂解炉段“Π”形片利用设于裂解炉两侧的60吨塔吊进行吊装；

-- 急冷-压缩-冷区段采用多台履带吊分段进行安装，视设备吊装情况，部分钢结构预留。

-- 热区段由40吨履带吊站位于管廊东侧进行吊装施工。

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框架钢结构:依据设备到货情况决定框架横梁的安装与预留，预留部分在设备吊装就位后安装，每完成一层平台结构及时将劳动保护完善。 5.3钢结构安装技术质量要求

5.3.1 钢结构预制施工详见预制工厂化施工。

5.3.2 预制构件的运输严格按照施工方案进行，现场存放的构件量不得超过三天。 5.3.3 钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，立即进行找正、固定；当天安装的构件形成稳定的空间体系。

5.3.4 钢结构安装、找正时，根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

5.3.5 设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧贴；用0.3mm 厚的塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触面顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不大于0.8mm。 5.4 钢结构焊接要求

5.4.1 根据设计给定的钢结构的材质、规格选用焊接工艺评定，在报经xxx工程公司质安处批准后编制焊接工艺卡，所有焊接施工必须严格按照焊接工艺卡的要求进行。 5.4.2 所有参与正式工程焊接的焊工均必须持证上岗，并抱经项目组确认。

5.4.3 现场设焊材二级库，库房内配置烘干箱、恒温箱、去湿机、温湿度记录仪，库房内温度控制在10-35℃，湿度不超过60%。

5.4.4 设专人负责焊材的烘干、发放、回收等，焊材的烘干严格按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。

5.4.5 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。 5.4.6 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间平滑过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

5.4.7 定位焊接时执行与正式焊接相同的焊接工艺，且由持证焊工进行施焊，焊缝长度为30~50mm，间距为300~400mm。 5.4.8 焊缝外观检查：

1 焊缝的表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、未焊满、咬边、表面气孔、夹渣、电弧擦伤；

2 焊缝外形均匀、成型好、过渡平滑，焊渣和飞溅物清理干净。 5.4.9 焊缝内部检查：

根据设计的具体要求进行，符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。

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1.14 6 现场组焊设备 6.1工程概述

本工程分段到货设备共4台，其主要技术数据如下： 序 号 位 号 名 称 规 格 总重 （t） 284 648.5 材 质 CS CS 备 注 分4段 分4段 1 E-DA-1101 汽油精馏塔 ф8000×48100×24 2 E-DA-1104 急冷塔 ф7200/ф10000×45100×22/24 3 E-DA-1402 乙烯精馏塔 ф3600×89000×35 4 E-DA-1406 丙烯精馏塔 ф5200×85100×46

注：①.设备规格中的高度是指设备筒体直段长度。

3.5Ni 暂分3段 CS 暂分5段 ②.每段吊装重量原则不超过115吨，且最顶段重量不超过95吨。 ③.其中E-DA-1402和E-DA-1406现场组焊后，焊口需作热处理。

6.2施工工序

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6.3施工工艺

施工准备、技术交底 到货材料，半成品检验 基础交接验收 支撑件，连接件及平台梯子安装、焊接 垫铁摆放 B级共检点 分段正装 找 正 焊 接 分段处接管开孔焊接，补强圈试漏 无损检测 B*级共检点 梯子平台、附塔管支架安装 分段处内件支撑件或连接件焊接 热处理 垂直度复测 B级共检点 二次灌浆 B级共检点 水压试验 内件安装 A级共检点 B级共检点 A级共检点 清扫封闭

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6.3.1施工准备

1 设计交底时认真了解设计意图，明确规范、材质、安装方法等内容； 2 施工前对设计图纸认真汇审，将存在的问题解决在施工前； 3 编制切实可行的施工技术措施，并进行认真的技术交底； 4 对参加施工的人员进行技术培训和教育； 5 准备好施工现场的道路、水、电、临时设施等；

6 选择合理的施工用机具、工具，并保证其良好的使用性能； 7 准备好组装用的工装、卡具。 6.3.2基础交接验收

设备安装前，会同有关部门进行基础交接验收，并提交质量证明书，基础上标有标高基准线和纵横中心线，地脚螺栓螺纹无损坏。基础验收合格后依据安装要求摆放好垫铁。

6.3.3设备到货验收

依据设计图纸进行设备的到货验收，验收时着重于制造厂提供的技术文件、设备本体检验以及内件的安装质量。尤其对于分段口的周长、椭圆度、坡口等要进行认真的检查、测量、记录，为对口提供数据准备。 6.3.4安装

1 首先安装底段筒体，在互成直角的方向上进行垂直度测量，找正后拧紧地脚螺栓固定塔体；

2 在安装找正完的底段筒体上口点焊对口用卡具，同时在将要安装的下段筒体下口也点焊对口卡具；

3 吊装下段筒体与底段对口，边调整对口边进行垂直度测量，直到符合安装要求后进行对口点焊；

4 检验合格后进行对口焊接，严格执行焊接工艺评定及既定的焊接要求，严格焊接过程的检验控制；

5 第一道对口焊接、检验、热处理合格后，进行后面分段的对口安装，安装方法同前面的要求；

6 整体安装完毕后，进行分段处的内件安装；

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设备安装允许偏差（mm） 序号 1 2 3 4 5 检 查 项 目 中心线位置 标高 铅垂度 方位 上口水平度 允许偏差 ±10 ±5 H/1000且小于25 15 2 H——立式设备该段筒体的高度 6.3.5焊接

1 焊接前确定成熟的焊接工艺并编制焊接工艺卡； 2 对参加焊接施工的焊工要严格资格审核，持证上岗； 3 焊接机具的配备要性能良好，满足焊接需要；

4 对于焊材要严格按照压力容器焊接用焊材进行储存、烘烤、保温、发放、回收等管理；

5 焊接过程中严格焊接环境和预防措施的管理；

6 定位焊采用与正式焊接相同的焊接工艺，点焊长度30～50mm，间距100～300mm，点焊厚度大于6mm，在清根侧进行；

7 焊接时对接焊缝采用双面手工电弧焊，角焊缝采用单面手工电弧焊，筒体环焊缝采用多人对称分段退步法进行焊接。K型、X型坡口的焊缝，先焊大坡口一侧，一次成型，在另一侧清根打磨，着色检查合格后再焊接小坡口一侧；

8 焊接完成后，在焊缝附近打上焊工代号钢印。 6.3.6焊缝检查

1 焊缝表面检查

a) 焊缝表面不得有渣皮、飞溅物等；

b) 焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹陷和夹渣等缺陷；

c) 焊缝咬肉深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不大于焊缝总长的10%； d) 焊缝余高及宽度要求： -- 焊缝余高： 1~2.5mm -- 焊缝每侧增宽： 1.5~2mm 2 无损检测

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a) 从事压力容器制造及现场组焊无损检测操作及评定人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考试合格并取得相应检测方法和技术等级资格证书；

b) 无损探伤的比例按照设计及相应规范、标准要求进行； c) 接管开孔角焊缝焊接完后作着色处理。 3 焊缝返修：

a) 返修时用砂轮机除去缺陷，清除深度控制在筒壁板厚度2/3以内，并修出合适的坡口角度；

b) 焊缝返修采用经过评定的工艺，焊缝同一部位的返修不超过两次；如超过两次，则编制返修方案并经项目总工程师批准后实施。

6.3.7热处理

1 所有操作人员熟悉热处理文件，掌握工艺文件规定的技术要求及工艺； 2 在容器壳体外侧铺设加热器，内侧焊缝表面安装热电偶，每个触发回路一个，并沿圆周均匀分布，热电偶在距焊缝中心±50mm区间及加热中心可靠固定以准确控制热处理过程中的温度变化，用自动记录仪记录热处理曲线；

3 加热器中心对准焊道中心并固定，然后用万用表测量加热器与设备壳体间的电阻，R≥0.5MΩ，否则不得保温送电；

4 操作人员在实施热处理过程中，随时观测自动记录曲线所显示的各项热处理数据的变化趋势，及时加以调整，以保证符合规定要求。

5 检验员在热处理过程中进行过程监控；热处理完成后，技术人员负责热处理曲线图和热处理记录整理并报项目热处理工程师审核；

6 热处理完成后，不允许直接在受压部位上进行焊接，若发生表面补焊等情况时，按原热处理工艺对焊接部位重新进行热处理。 6.3.8产品试板

1 产品试板由质检人员指定焊工施焊，与主体的焊接条件、焊接材料及焊接工艺相同，并打上焊工代号钢印；

2 产品试板施焊过程中控制变形，焊后不准矫正；

3 产品试板焊缝表面质量检查合格后，进行100%射线检验，合格标准与所代表设备焊缝的合格标准相同；

4 经检验合格的产品焊接试板按GB150-1998《钢制压力容器》附录E进行检查评定。

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6.3.9水压试验

1 经总体检验、外观检查、无损探伤合格后(如有焊后热处理要求，还必须在热处理后)进行水压试验；

2 对基础沉降观测点进行标识；

3 每台压力试验设备准备两个量程、精度相同并经过校正的压力表；压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力；

4 试验用水采用洁净水，水温不得低于5℃，充水时将容器内的空气排尽； 5 试验过程中保持塔壁观察表面的干燥，充满水后待容器壁温与水温相同时，观察有无渗漏、变形等异常现象；

6 缓慢升压至试验压力，保压时间一般不少于30min。然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查；

7 水压试验完毕后，打开放空阀将水排尽，水不得排放到基础附近。 6.3.10塔盘安装：

1 塔盘安装前清除其表面的油污、铁锈等，并在地面将塔盘上的可拆件带好； 2 塔盘安装前宜进行预组装，预组装时在塔外按组装图把塔盘零部件组装一层，调整并检查塔盘是否符合图样要求；

3 塔内施工人员必须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁上面或木板上；

4 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞，搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏；

5 施工人员除携带该层紧固件和必须工具外，严禁携带多余的部件，每层塔盘安装完毕后，必须进行检查，不得将工具等遗忘在塔内；

6 塔盘安装时随时进行安装测量，螺栓固定要禁锢。 6.3.11清扫封闭

1 在最终检查之间，对塔内部进行彻底清扫，清除塔盘上及塔底的杂物； 2 会同业主有关人员进行全面检查，确认合格后安装通道板，封闭人孔。

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7 球罐

7.1工程描述

本工程新原料罐区增建一台容积2000m3、材质16Mn的轻石脑油球罐，设备位号为U-FB-1302C，本球罐拟采用分片组焊法进行安装施工。 7.2施工程序

施工程序见图7.2。

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B级共检点 B*级共检点 B*级共检点 赤道带水平度、椭圆度、支柱 垂直度及坡口尺赤道带安装 下温带安装 上温带安装 质量证明书检查 球壳板、零 部件验收 球罐基础验收 支柱组对 垫铁 放置 上极板安装 中心柱伞架预制安装 B*级共检点 焊接工艺评定 焊缝返修 清根打磨 着色检查 N B*级共检点 下极板安装 焊前组装尺寸整体检查 定位焊 外部焊接 内部焊接 外观检验 无损检验 Y B*级共检点 焊工资格认定 试板焊接 试板无损检验 试板随炉热处理 力学性能试验 （水压试验前完成） 附属部件组对焊接 B*级共检点 N 焊后总体检验 整体热处理 硬度测试 Y 水压试验 沉降观测 MT复验 气密试验 B*级共检点 图7.2

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B*级共检点 .................

7.3 施工方法

7.3.1施工前应对制造单位提供的产品质量证明书等技术质量文件进行检查。 7.3.2 球壳板外观检查

1 球壳的结构形式应符合设计图样要求，每块球壳板本身不得拼接。

2 坡口型式及尺寸应符合图样要求，坡口表面平滑、无裂纹、分层、挂渣和氧化皮，平面度不大于球壳板名义厚度的0.04倍，且不应大于2mm。

3 预组对标记符合排板图的要求，材料标记清晰。 7.3.3 球壳板内部质量检查

1 每块球壳板沿周边100mm范围内进行全面积超声波检测抽查，抽查数量不少于球壳板数量的20%，且每带不少于2块，上、下极带不少于1块。

2 球壳板检测部位表面的氧化皮、锈皮、凸出点等打磨平滑，但均匀的涂料可以保留；检测时使用耦合剂，检测结果符合《压力容器无损检测》（JB4730）规定的级别要求。

7.3.4 球壳板厚度检查

1 用超声波测厚仪抽查球壳板实际板厚，实测厚度不得小于名义厚度减球壳板负偏差。

2 抽查数量为球壳板数量的20%，且不少于2块，上、下极不少于1块；每张球壳板的检测不少于5点。

3 抽查若有不合格，则加倍进行抽查；若仍有不合格，则对球壳板逐张检查。 7.3.5 球罐组装

1 首先将支柱和赤道带板在平台上进行组对。组对尺寸要求见表7.3.5-1。

表7.3.5-1 支柱组对尺寸允许偏差（mm）

序号 1 2 3 检 查 项 目 支柱底板到赤道线距离L 支柱直线度 支柱与带板轴线的平行度l1-l2 允许偏差 ±3 3 2 备 注 L≥500 2 球罐组对时使用键板、方帽、方圆销等辅助工具进行错口、间隙的调整，方帽数量根据球壳板长度、曲率偏差情况而定。

3 赤道带安装

将带支柱的各赤道带板安装就位，用拉线法固定，调整支柱垂直度和支柱间距，使之满足设计要求，调整合格后将不带支柱的赤道带板吊起插入两块带支柱赤道带板之

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间，并用卡具固定，使之组成环带。

4 中心柱伞架安装

赤道带板组装符合要求后，为便于上、下温带板的安装调整，在球罐中心位置安装中心柱伞架支撑。中心柱伞架作为球罐组对、焊接用支架，必须牢固可靠，且其尺寸大小满足球罐各焊缝组对、焊接需要。中心柱伞架组装时用5根拖拉钢丝绳与球罐基础锚固定，并铺设相应跳板，满足焊接组对需要。

5 上、下温带板安装

采用吊耳或方帽吊装，先吊装下温带再吊装上温带。下温带板就位后用卡具与赤道带板组对连接，并用钢丝绳和中心柱固定。上温带板的临时固定利用中心柱上伸出的支撑管或用倒链同中心柱拉牢。

6 上、下极板安装

a) 上、下温带板全部组装完毕，尺寸及接缝偏差调整合格，组装上极边板和侧板，然后拆除中心柱，组装上、下极中心板。

b) 上、下极板在组装时先组对下极板，后组对上极板。吊装组对时捡查上、下极板与温带板的相对位置以及管口方位与图样相符；极板吊装就位后，用卡具与温带板固定。

7.3.6 组装尺寸检查

1 球罐整体组装完毕后，进行总体尺寸检查，检查项目包括：接缝间隙、对口错边量、对口棱角、内径及圆度、支柱垂直度等。

2 全部球壳板组装完毕并检查合格后,为了便于焊接时球罐内通风和施工人员的通行,将下极板中的一块侧板暂时取下，待球壳板焊接完后重新组对、焊接。 7.3.7焊接

1 定位焊

a) 采用与正式焊接相同的焊接工艺。

b) 定位焊在清根一侧进行，且避开T字接头以及正式焊道的始端和末端等易造成焊接缺陷的部位。

c) 正式焊接时，清除定位焊焊道，以免残留在主体焊道的熔敷金属内。 2 预热

a) 工艺评定前针对该球罐钢材厚度、选用焊材类型进行抗裂性试验，以确定合理的预热温度。

b) 加热区域位于非焊接侧。

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c) 加热宽度在焊缝两侧不小于三倍板厚。接管、人孔等拘束度大的焊缝预热范围适当加大；定位焊及工卡具焊接时的预热范围不小于150mm。

3 球罐主体纵缝、环缝采用CO2气体保护药芯焊丝、林肯自动焊机进行全方位自动焊，其余焊缝采用手工电弧焊。

4 焊接顺序：见图7.3.7。

1.赤道带纵缝； 4.上大环环缝； 7.下极盖拼缝；

图7.3.7

2.上温带纵缝； 5.下大环环缝； 8.上极盖环缝；

3.下温带纵缝； 6.上极盖拼缝； 9.下极盖环缝。

9 5 3 7

1 6 2

8

4

对接焊缝本着先外后内，先大坡口、后小坡口的原则施焊。

对接焊缝外侧焊接完毕后，用碳弧气刨进行清根处理，并用砂轮机打磨去除渗碳层，进行100%着色检验，合格后按照原工艺进行内侧焊缝的焊接。

5 后热

凡与球壳相连的焊缝焊后均进行后热处理，200~250℃/0.5~1h。 7.3.8 焊缝质量检查

1 外观检查

所有球罐焊缝及方帽、焊接吊耳处用砂轮机打磨光滑，与母材圆滑过渡。 打磨后表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、飞溅等缺陷，尤其不允许存在焊缝咬

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边。

2 无损检验

射线检测优先选用γ射线全景曝光，于焊接完24小时后进行。

以下部位在热处理前进行磁粉或渗透检验：球壳对接焊缝内外表面、人孔焊缝内外表面、接管与球壳板焊缝内外表面、补强圈、支柱及其他角焊缝的表面、工卡具焊迹打磨部位、焊接缺陷修补部位。 7.3.9 焊接产品试板

1 球罐共制备平+仰、立、横共三块焊接试板，试板材质、厚度、坡口同球壳板要求。试板焊接任选球罐实际施焊焊工进行，采取与球罐焊接相同工艺。

2 试板外观及无损检验要求与所代表焊缝相同，并和球罐一同进行焊后热处理，热处理时置于球罐赤道带处，紧贴球皮。

3 试板在热处理完毕后按照GB150《钢制压力容器》的有关要求进行试样的截取和试验。

7.3.10 焊后整球质量检查

焊接后，检查球壳两极间及赤道截面的内直径应符合下列要求：

1 两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之间之差均应小于设计内径的7/1000且不大于80mm；

2 两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径与设计内直径之差均应小于设计内径的7/1000且不大于80mm； 7.3.11 整体热处理

1 热处理条件

所有与球罐本体的焊接工作全部完成，各项检验工作全部完成。 2 热处理准备

各支柱垂直度调整合格，并松开地脚螺栓，同时装设柱脚千斤顶移动装置。 3 球罐热处理方法

采用内燃法，以轻柴油为燃料，经燃烧器雾化点燃，在球罐内部燃烧，以对流和辐射方式达到加热球体的目的。加热时，由测温仪表进行监测，由计算机根据输入的工艺曲线，自动调节火焰大小，从而控制球体的加热温度。

热处理恒温温度、时间、升降温速度等工艺参数按照评定要求执行。 4 热处理保温

保温材料选用被状无碱超细玻璃棉，其厚度80~100mm。

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保温棉自上而下分两层铺设，内外层对接缝相互错开200~300mm。每一保温层中，相邻保温棉应搭接100mm左右。外层用20#铁丝网捆住，以便保温棉紧贴球壳，必要时用钢带扎牢，保温棉与球壳表面局部间隙不得大于20mm。恒温时保温层外部温度不应超过60℃。

从支柱与球壳连接焊缝的下端算起，向下1m长范围内的支柱进行保温。 5 温度测量及控制

热电偶及温度记录仪须经过校准，并在有效期内，其精度应达1%。

测温点沿球体外表面均匀布置，相邻测温点间距小于4.5米；上、下人孔焊缝侧200mm范围内及产品试板上各设置1个测温点。

测温热电偶采用螺栓固定于球壳板上，热电偶与补偿导线间压接牢靠后用胶布包好。 6 热处理后质量控制

热处理自动记录曲线作为热处理原始记录，必须清晰、整洁，不得随意涂改；其恒温温度、时间、偏差、升降温速度均应在工艺要求范围内。

热处理后进行硬度检测，其合格指标按设计要求。 7.3.12 压力试验

1 压力试验前应具备条件

a) 球罐和零部件焊接和检验工作全部结束。

b) 热处理工作全部结束，产品焊接试板经检验合格。 c) 基础二次灌浆达到强度要求。 d) 支柱找正和拉杆调整完毕。

e) 补强圈焊缝已用0.4~0.5MPa的压缩空气做泄漏检查合格。 g) 工、卡具定位焊痕迹打磨完毕并检验合格。

2 进行压力试验时，在球罐顶部和底部各设置一块量程相同并经校验合格的压力表，试验压力读数以球罐顶部的压力表为准。

3 试压介质采用洁净的工业用水，水温不低于5℃。 4 液压试验步骤

a) 试验时球罐顶部设排气口，充液时将球罐内的空气排尽。

b) 试验时，压力缓慢上升，当压力升至试验压力的50％时，保持15min，然后对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压。

c) 当压力升至试验压力的90％时，保持15min，再次进行检查，确认无渗漏后再升压。

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d) 当压力升至试验压力时，保持30min，然后将压力降至试验压力的80%进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格。

e) 液压试验完毕后，将水排放至项目组指定地点。 5 注意事项

a) 试验压力不超过规定试验压力的0.05MPa。

b) 降压缓慢进行，泄压速度不大于1.5MPa／h，待顶部压力表指示值降至零后，打开放空管口及人孔盖。水排尽后用清水冲洗并用压缩空气将球罐内部吹干。 c) 压力试验时，严禁碰撞和敲击球罐。

d) 在水压试验过程中如发现异常现象，立即停止升压并进行检查。如需进行调整，则先泄压，不得带压把紧螺栓或进行修整工作。

7.3.13 基础沉降观测

1 球罐在充水、放水过程中，对基础的沉降进行观测，并作实测记录。 2 沉降观测在下列阶段进行： -- 充水前。

-- 充水到球壳内直径的1／3时。 -- 充水到球壳内直径的2／3时。 -- 充满水时。 -- 充满水24h后。 -- 放水后。 3 质量要求

每个支柱基础均测量沉降量，各支柱上按规定焊接永久性的水平测定板。 支柱基础沉降应均匀。放水后，不均匀沉降量不大于基础中心圆直径的1/1000，相邻支柱基础沉降量差不大于2mm。

当不均匀沉降量大于上述要求时，采取措施进行处理。 7.3.14 试压后检验

1 检验部位

水压试验后对以下部位磁粉检测抽查，复查比例为焊缝全长的20%： a) 球壳对接焊缝内外表面（必须包括每一相交焊缝接头）。 b) 人孔焊缝内外表面。 c) 接管与球壳板焊缝内外表面。 d) 补强圈、支柱及其他角焊缝的表面。

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e) 工卡具焊迹打磨部位。 f) 焊接缺陷修补部位。 2 质量标准

以上检验如发现超标缺陷，按照正式焊接要求进行修补，并对修补部位再次进行磁粉检测，直至合格。 修补后是否重新进行水压试验，根据修补面积和深度，由技术负责人会同有关部门协商确定。 7.3.15 气密试验

1 试验介质:采用空气或氮气，温度不低于5℃。 2 气密性试验前准备工作

-- 完成球罐内所有的安装工作，包括浮筒液面计、内部盘梯等附件的安装。 -- 清理球罐内的杂物。

-- 封闭所有人孔和管口，封闭时，法兰连接接头均使用正式螺栓和垫片。 -- 试验区域作出明显的警示标志。 -- 安全阀经过检定。 3 气密性试验步骤

-- 压力升至试验压力的50%时，保持10min，对球罐所有焊缝和连接部位进行检查，确认无泄漏后，继续升压。

-- 压力升至试验压力时，保持10min，对所有焊缝和连接部位进行检查，以无泄漏为合格；当有泄漏时，处理后重新进行气密性试验。 -- 缓慢卸压。 4 注意事项

-- 气密性试验压力不得超过规定值加0.05MPa。 -- 降压速度不得大于1.5MPa／h。

-- 气密性试验时，监测环境温度的变化和监视压力表的读数，不得发生超压。

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1.15 8 储罐

本工程原料罐区共有储罐5台，其基本参数如下： 序号 位号 名称 规格 数量(台) 1 1 1 介质 容积(m) 3材质 备注 1 U-FB-1302B 重石脑油罐 φ17000×16000 2 3 U-FB-1323C HVGO罐 φ17000×16000 U-FB-1311B 裂解汽油中间罐 φ15695×11900 石脑油 3100 SS41 浮顶 HVGO 3100 SS41 拱顶 C5-C9 馏分 C6-C8 馏分 2000 A3 浮顶 4 U-FB-1326A加氢汽油中/B 间罐 φ8000×9000 2 400 A3 浮顶 根据储罐规格，本装置储罐施工采用步进液压顶升倒装法，焊接采用手工电弧焊。 8.1 罐壁板、罐顶板及罐底边缘板采取工厂化预制，预制过程中注意不锈钢板的表面防护。

8.2 现场罐底安装时注意焊接顺序和底板的真空试漏检验；

8.3 第一圈罐壁板安装时注意椭圆度和周长的控制，安装完顶部2圈罐壁及罐顶后进行液压顶升装置的组装；

8.4 依次顶升后续各圈壁板，注意顶升装置的平稳运行； 8.5 罐体接管、盘梯的三脚架等随罐壁顶升过程安装； 8.6 罐体安装完成后进行盘梯等附件安装焊接；

8.7 充水试验时注意同时进行基础的沉降观测，依据基础的设计充水速度来进行充水； 8.8 一次充水试验后进行内部浮盘的安装，然后进行浮盘的二次升降试验，注意观察浮盘的密封性和平稳性；

8.9 试验完成后进行罐体的防腐保温。

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1.16 9 加热炉 9.1 工程概述

20万吨/年汽油加氢装置2#有2台立式圆筒型加热炉，位号为H-BA-1101A/B。两台加热炉各自拥有独立的辐射室，但是H-BA-1101A却通过辐射室顶部的烟道与H-BA-1101B共用一个对流室，加热炉设计尺寸为Ф2953×30500mm。

9.2由于本加热炉的结构尺寸较小，施工时采取分段工厂化深度预制，现场积木式组装的施工方法。

9.3炉体钢结构的炉底与辐射室在预制场预制成整体后运往现场安装。预制厂进行预制时控制好筒体的椭圆度及加强环梁的安装焊接以及炉底立柱的安装质量，以保证炉底与辐射室能够一次安装就位。安装后进行辐射室筒体的衬里，然后安装辐射室炉管。 9.4炉顶结构单体预制，现场辐射室炉管安装后进行炉顶安装。

9.5对流室结构在预制厂整体预制衬里后运输道现场，与对流室管板、炉管安装后整体吊装。

9.6对流室框架结构在预制厂整体预制，安装完对流室后再安装对流室框架结构。 9.7水平烟道按照膨胀节位置分段预制，垂直烟道分2段预制。烟道预制后进行衬里施工，现场根据分段吊装就位。

9.8梯子、平台等附件单件预制现场安装。

9.9对流室结构完成后进行炉底及炉顶的衬里施工。 9.10炉体管线完成安装焊接后进行压力试验。

9.11加热炉的弯头箱门、弯头箱框、人孔、球形看火门、看火门、防爆门、吹灰器、燃烧器、炉管拉钩、吊钩等配件随炉体的安装程序进行安装。

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1.17 10 整体到货静设备 1.18 10.1工程描述

本工程乙烯装置静设备共有258台，汽油加氢装置静设备共有31台。除乙烯装置的E-DA-1101、E-DA-1104、E-DA-1402、E-DA-1406四台设备需现场组焊外，其余设备均整体到货，整体安装。

大型设备劳动保护、附塔管线在厂外预制厂先期预制，尽量不占用设备安装时间；设备到货后防腐、保温等先行安装，随设备一起安装就位。

整体到货设备采用大型吊装机具现场吊装就位，设备随到随安，尽量减少地面停留时间。

1.19 10.2施工方法

1 卧式设备采用捆绑式吊装。立式设备的吊耳，由施工单位出图，交设计院校核，由制造厂焊接到相应位置上。

2 不影响吊装的平台梯子、管道支架及部分工艺管道在地面安装就位，随设备一起吊装。

3 设备找正、找平时要在互成直角的两个方向进行，通过垫铁边测量边进行调整。 4 设备内件安装前，对设备内部进行清理、检查，为了避免内件制造误差可能引起的安装困难，对内件进行预组装，并检查内件的总误差，符合图样要求后，将各接口连接处打上标记。

5 塔盘安装合格后，拆下通道板，打通通道，并将拆下的零部件妥善保管，做好标记，封塔前将通道板复位。

6 填料安装前，设备必须经过吹扫和气密，合格后方可进行。 7 换热器安装就位后，现场进行压力试验。

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11大型机组安装

1.20 11.1机组简介

乙烯装置大型压缩机组共有三套，见下表。 机组名称及位号 裂解气压缩机组 二元冷冻压缩机组 丙烯压缩机组 压缩机 透平 压缩机 透平 压缩机 透平 E-GB-1201 E-GT-1201 E-GB-1302 E-GT-1302 E-GB-1501 E-GT-1501 工作介质 裂解气 离心式， 三缸五级压缩 61KPaG/ 1975KPaG 超高压蒸汽 甲烷，乙烯 离心式， 三级压缩 22KPaG/ 2644KPaG 高压蒸汽 丙烯 离心式， 四级压缩 31KPaG/ 838KPaG 超高压蒸汽 机组特点 入口/出口压力 其它 抽气凝汽式 11500KpaG，520℃ 抽气凝汽式 4260KpaG，390℃ 凝汽式 11500KpaG，520℃ 入口/出口管径：入口管径：40″/14″ 20″ 入口/出口管径：入口/出口管入口管径入口管径8″ 16″/12″ 径：36″/20″ 14″ 注：另外，汽油加氢装置有一台同类型压缩机，其安装工艺与三机组类同，此机组是

循环压缩机及透平H-GB-1101/H-GT-1101 1.21 11.2施工总体安排

11.2.1 由于乙烯三机组技术含量高，安装周期长，属于特殊过程，是工程施工重点之一。由一名动设备责任工程师、一名质量工程师、一名工程调度及一名材料员组成三机组安装技术小组，并会同项目组、制造厂等相关人员，共同协调、指导、控制机组施工。 11.2.2 在机组开车时，由项目组、烯烃厂及等单位有关领导及相关人员组成开车领导小组，协调、服务、监督、确保机组开车一次成功。同时，机组开车时由生产操作，配合保运。

11.2.3本装置建设过程一个重要的特点是，由于本装置工艺管线口径大（最大口径为

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88″），且工程量大（约300km），吹扫用气量大，没有外来气源能够满足需要，只有开启裂解气压缩机组（E-GB-1201）为装置提供吹扫气源，因而E-GB-1201必须在装置中交前四个月具备送气条件。

11.2.4为确保机组到货后能够及时安装，避免由于机组与装置设计出现的设计空白点从而导致的误工，机组有关设计资料及机组制造商提供的随机技术文件需提前接到，以便充分做好机组开工技术筹划。

11.2.5采用激光测距仪进行机组联轴器对中，以提高工作效率，缩短施工周期。 11.2.6机组底座灌浆采用CGM高强无收缩、流动性强、速凝灌浆料，以提高灌浆质量及缩短养生时间。

11.2.7机组油系统管线安装清洗采用循环法酸洗，严格控制油管线安装内清洁质量，采取冷热交替法、鼓泡法等油运办法，缩短油冲洗时间。 11.2.8严格控制工艺管道与机组无应力配管。 11.2.9设备专业及工艺专业应与机械专业密切配合。

11.2.10连接全过程在机体支座处和联轴器装上百分表监测，联轴器径向位移允差≤0.02mm。

11.2.11每连接一对法兰，均需全面检查联轴器对中值。

11.2.12与机组连接设备或管线必须已具备机械运转使用条件，法兰处垫片或其它密封材料必须是最终的。

11.2.13机组透平蒸汽入口工艺管道系统采用化学清洗后进行蒸汽吹扫。 11.2.14机组入口及机组管道、设备清洁采用人工与吹扫相结合方式进行。

11.2.15机组按单台编制施工方案，统筹机组及其相关专业施工计划，合理安排交叉施工顺序。

11.2.16交工记录SHJ3503-93不能覆盖部分，与项目组协商制定特殊表格。 1.22 11.3机组施工程序 详见图11.3-1。

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B*级共检点 天车安装调试 施工方案编制审批及其它施工准备 施工方案必要修订 机组开箱检验 厂房土建工程条件 附属设备基础交安验收 附属设备基础处理 机组基础交安验收 B级共检点 凝汽器就位初找正 机组及附属设备基础处理 垫铁设置 附属设备安装 安装凝汽器接管 和膨胀节 底座及机组就位找平 B级共检点 B级共检点 B级共检点 B级共检点 B级共检点 A级共检点 B级共检点 B级共检点 A级共检点 A级共检点

机组转子轴端距调整及初对中 凝汽器地脚灌浆 机组地脚螺栓灌浆 附属设备地脚灌浆 机组轴系对中复测 附属设备找正 管道预制、安装 机组二次灌浆 凝汽器试验 解体清洗组装检测轴承间隙 附属设备二次灌浆 凝汽器找平 及二次灌浆 机组最终找平、对中 附属设备拆检 B级共检点 主工艺、蒸汽、氮气、仪表风等管道吹扫 管道与机组连接 附属设备配管 油、水系统调试运行 电气仪表调试 调速、保安系统调整 仪表自控系统联锁调整试验 油冲洗与调试 成立试车领导小组 汽轮机单机试运 蒸汽管线暖管至主汽阀前 机组试运行 用于气密吹扫 机组中间交接验收 联动负荷运行 工程交工验收 主工艺系统具备使用条件 具备生产开车条件 图11.3-1 xxx乙烯离心式蒸汽透平压缩机组施工程序

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1.23 11.4 施工工艺 11.4.1垫板设置

机组采用无垫铁安装，示意图如下

灌浆高度砂浆墩高度宜为支承板及砂浆墩示意图底座

调整螺钉支承板11.4.2机组安装

1 经耐压试验合格的凝汽器初步就位 2 裂解气压缩机组就位流程：

联合底座及高中压气缸 低压缸 汽轮机及底座 -- 将水平仪放置于联合底座厂家设定的基准水平面上，使用调整螺钉精调（用小型千斤顶辅助调整）

-- 缸体吊装：穿上定位销，组装调整四个支架配合件及导向键、滑动键、膨胀螺栓间隙及不锈钢调隙片（随机）； -- 整体吊装汽轮机

① 将与基础接触的锚板表面清洁并处理平整，从下往上穿入地脚螺栓，组

装固定；

② 以低压缸为基准，初步调整汽轮机位置及水平度；

-- 机组穿上地脚螺栓，并放置“定位环”。地脚螺栓须作脱脂处理，螺纹部分涂

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上二硫化钼油脂。螺栓在预留孔中的间隙应符合有关文件的规定。

图11.4.2

设备底座 地脚螺栓定位环 地脚螺栓 11.4.3 机组轴端距的调整和初步对中

1 机组就位并初步调平后应及时调整各转子间轴端距并进行机组的整体初步对中；初步对中以低压缸为基准。

2 二元冷冻及丙烯冷冻两压缩机组以汽轮机为基准进行初步对中。 3 预装联轴器。

11.4.4 机组地脚螺栓灌浆及养护

1 螺栓孔处理

2 按设计要求进行砂浆配制和CGM高强无收缩灌浆料配制，且必须按规定时间灌注完。

3 砂浆灌注

11.4.5 机组联轴器二次对中

机组二次灌浆前复测机组对中情况。 11.4.6 机组二次灌浆

1 基础表面处理 2 支模

3 按设计要求进行砂浆配制和CGM高强无收缩灌浆料配制。 4 砂浆灌注 11.4.7 机组轴瓦拆检

1 使用专用工具拆卸上瓦盖，取出上瓦。拆除用于运输的防护轴固定装置。

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2 用百分表测量转子原始轴颈、推力盘等跳动值，并测量轴窜量等。 3 用煤油浸泡法检查轴瓦合金与瓦胎贴合情况。 4 在轴上装配径向轴瓦，测量轴瓦间隙及瓦背紧力。 5 装配止推瓦，测量止推间隙。 11.4.8 以汽轮机为基准进行机组精确对中

1 待灌浆强度达到75（一般为7天）可松开调整顶丝，全面把紧地脚螺栓，复测水平度。

2 以汽轮机为基准，采用单表法按厂商冷态对中曲线进行机组轴系精对中。 3 精对中时调整压缩机支爪处调整垫片达到要求。 4 检查机组各个膨胀滑动部位的间隙符合设计要求。 11.4.9 凝汽器、工艺管道、蒸汽管道与机组连接

连接全过程在机体支座处和联轴器装上百分表监测，法兰处垫片或其它密封材料必须是最终。

11.4.10 润滑油、密封油、控制油系统

1 外部冲洗合格后，连接机组各供油点。

2 油冲洗合格后对油系统的仪表控制系统进行调试。 11.4.11 机组试车准备

1 条件确认

a) 机组安装工作全部结束，与机组运行有关的水、电、气、汽及电气、仪表系统安装调试合格，油冲洗合格，机组工艺及蒸汽系统安装工作完成，吹扫、打靶合格，试车工艺系统准备、确认完毕。

b) 建立试车组织机构，统一指挥、协调机组试车各项工作。其试车领导小组由项目组、烯烃厂、等单位领导及相关人员组成。试车由生产操作，配合保运。 c) 试车阶段划分，见表11.4.11

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表11.4.11

机组无负荷试车 汽轮机 机组名称 单机试车 空气 裂解气压缩机 丙烯冷冻压缩机 二元冷冻压缩机 备 注 进行 进行 进行 中交前 进行 —— —— 氮气 —— 进行 进行 待定 空气 进行 —— —— 物料 —— 进行 进行 中交后 介质 介质 联动负荷试车 d) 机组检查确认，附属系统确认。 2 汽轮机试车操作详见升速曲线。 3 压缩机组启动

参照汽轮机开车程序启动压缩机组。

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暖 管 投油系统 投冷凝水系统 手动盘车检查 启动盘车器 升速，各转速阶段稳定10min 升速1000r/min 手动脱扣试验 低速冲转 暖机 投喷射器 建立系统真空 裂解气压缩机用调速器控制转速，末段出口温度保持120°C 另两机组缓慢升速，保持末段出口温度为80°C左右的转速下运行 做停机后机组操作维护 停机后立即衷启动盘车器 停机 绘制惰走曲线 对中检查 拆检轴承 图11.4.11

压缩机组中间交接验收汇签 11.4.12联动负荷试车

联动负荷试车由生产单位组织实施，施工单位配合保镖。

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转速r/min 6000

5000

4000

3000

2000

1000 第一次超速脱扣试验 第二次超速脱扣试验 第三次超速脱扣试验 汽轮机单机试运行升速曲线（样例） -87~-93kPa(Pe) 冷凝压力 -53~-67kPa(Pe) 超速脱扣转速 110%额定转速 95%~105%额定转速 连续运转1h 开排放阀 调速器最小动作转速 缓慢关闭主汽阀 汽轮机单机试车机械性能检验标准 主机、附机运行正常，无异常声响。 油温、油压符合规定，轴承进油温度为40±5°C，回油温升不超过28°C，轴承最高温不应超过85°C。 在轴承处测量双振幅振动值≤0.02mm轴上非接触式传感器测量振动值≤0.05mm。 轴位移值符合厂商规定。 机体各热膨胀指示器变化值应均匀。 -40~-53kPa(Pe) 调整密封蒸汽15~20kPa(Pe) 测量编绘惰走曲线 单位：n/100r/min 暖管（至主汽阀前）4.26Mpa（Pe） 停止盘车并开始暖机 （蒸汽温度比饱和温度高50°C以上） 微开排放阀 手动调速器试验三次 手动危急遮断器手柄复位 调整密封蒸汽 停一段喷射器 手动脱扣试验三次 第一临界转速 一段喷射器启动 70%第一临界转速 稳定运行30min 各轴承出口油温度降至40°C 可停止润滑油泵运行，但各轴承温升不超过10~15°C 以后180°/1h 直至汽缸温度降至150°C 前4h手动盘车180°/30min 汽缸温度降至250°C 停止机械盘车 泄漏冷凝器投入使用 喷射器投入使用 开排蒸汽放阀 冷凝水泵启动 启动润滑油泵并开始盘车 300~500r/min 暖机90min 1000r/min 稳定运行10min 关闭暖管阀 通入密封蒸汽 开一段喷射器，二段喷射器投入使用 停二段喷射器 全开排放阀 泄漏泠凝器停车 开始盘车 盘车 0 1 注：1、Pe代表计示压力值。 2、本图以裂解气压缩机汽轮机（7FH-12型）为例。

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 时间h .................

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12 机泵

1.24 12.1工程描述

乙烯装置和汽油加氢装置机泵主要工程实物量有离心泵106台，计量泵12台，其它泵2台，泵用透平3台。 1.25 12.2 施工程序

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B级共检点 B级共检点 A级共检点 试运条件确认 单机试运 施工方案 与施工准备 B级共检点 B级共检点 开箱检验及保管 机器拆检 基础验收与处理 吊装就位 初找正、找平 地脚螺栓灌浆与养护 放置正式垫铁 A级共检点 精找正找平、初检对中 垫铁与地脚螺栓处理 底座灌浆与养护 联轴器精对中 交付配管 中间交接验收 .................

机泵安装施工程序

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1.26 12.3 施工方法 12.3.1 开箱检验及保管

1 按装箱单清点数量，核对设备及部件型号、随机技术资料、专用工具等，检查外观质量，检验后填写开箱检验记录。

2 开箱检验完后，妥善保管所有设备及部件，零配件及易损、易失件入库保管，备品备件直接由业主存放；设备及时安装，并加注油脂保护。

3 就位后设备注意成品保护，在复杂场地（管廊下或框架下）搭设防护棚（参见图12.3-1）。

图12.3-1

12.3.2设备拆检

1 机泵拆卸顺序：

附属管路 → 联轴器联轴节 →电机（电气专业） → 轴承箱及转子整体 → 叶轮密封压盖 →泵壳体压盖 →轴承箱 → 机械密封

注：如有必要，拆卸前检查轴对中，确定电机固定螺栓及螺栓孔是否需要处理。

2 机泵解体深度根据厂方要求进行。

3 按照机泵结构尺寸，使用相应支架和清洁用具清洗零部件。 4 根据施工图纸检查各部件尺寸及组装间隙。

5 按拆卸相反顺序回装零部件，回装时部分零件表面必须涂润滑油。 6 转动部件安装完后，盘车检查转动情况，有异常，需重新组装。 12.3.3基础验收

1 基础交出单位应提供相应基础施工记录及砼强度试验报告，清洁基础表面及螺栓孔，放出基础施工尺寸线及基准线;基础验收后各方对基础验收报告进行确认并办理中间交接证书。

2 设备安装在钢结构上时，支座验收检查如下项目：

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3 检查钢结构支座位置、标高、外形尺寸、地脚螺栓孔符合要求； 4 测量钢结构支座上表面水平度和平面度； 12.3.4 基础处理

1 二次灌浆基础表面铲麻点，大型泵基础铲掉上表面疏松层。 2 放置垫铁处铲平基础表面。

3 清除螺栓孔内碎石、泥土等杂物和积水。 12.3.5设备就位

1 吊装时，吊装点选择制造厂商规定吊点。

2 管廊下及框架上设备施工时对设备采取必要的保护措施，如防护棚等。 12.3.6初找正、找平

1 砼基础上设备就位后用临时垫铁初找正；钢结构支座上设备就位后用调整垫片进行找正，一次完成。

2 分体安装泵，如透平泵安装工序

设备找正 泵螺栓灌浆 透平初平地脚螺栓灌浆 透平精平、轴对中及泵体找平 以透平为基准泵体找平、对中 透平及泵体底座二次灌浆 12.3.7放置垫铁 12.3.8精找正、找平

1 精找正、找平在原找正、找平基准点、面上进行。

2 大型机泵找正：用设备底座上顶丝或小型千斤顶调整机组水平，保证中心线偏差、标高、水平度（或垂直度）偏差。

3 大型机泵水平度找完后，进行同心度初找正。 4 垫铁组层间点焊，同时监控水平度。 12.3.9底座灌浆及养护

使用设计图纸给出的灌浆材料灌浆。 12.3.10机械对中

1 同心度找正结果按随机安装指导书要求进行，透平泵或其它高温泵找正必须符合冷态找正曲线要求。

2 配管管道法兰与设备法兰确保无应力。 12.3.11油系统清洗

自身具有油系统的大型机泵、透平驱动机泵进行此工序。

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12.3.12单机试车

根据工艺要求确定试运介质，不能用水试运的机泵准备专用试车介质。 1 电机试运 2 透平单机试运

-- 蒸汽管线打靶合格，蒸汽工作参数合格。

-- 启动油系统，进行暖管至某一规定温度，启动汽轮机进行低速暖机。 -- 按照安装指导书推荐升速曲线进行提速运转。 -- 做三次超速停机试验。

-- 用手动危急保安装置停车三次。 3 机泵负荷试车

a) 试运准备

1）泵入口管线要冲洗干净，入口无过滤器处加设临时过滤网； 2）按要求向轴承箱内加入润滑油至油位计所示高度；

3）通水检查各冷却水管线是否畅通、管线有无渗漏、水量是否合适。 b) 单机试运：

1）盘动转子，转动数圈，检查转子灵活轻便程度；

2）开启泵入口阀，使泵灌满介质，同时打开放空阀，排净泵内空气后关闭放空阀，确认出口阀关闭； 3）打开各压力表、流量表开关；

4）接通电源、点动电机，确认转向，并确认无其它异常现象方能正式启动； 5）启动电机，在其达到额定转速后，逐渐打开出口阀，逐步调整出口压力至额定压力后，使泵在该压力下连续运转2h；

6）连续运转时做好泵试运转记录，随时检查机体内部及轴承运行声音是否正常，检查压力、温升、润滑、冷却水等是否正常，利用振动仪检查泵轴承振动情况； c) 停车程序：

1）慢慢关闭出口阀门，停电动机，关闭入口阀；

2）待泵冷却以后，关闭冷却水，待润滑油出口油温度低于40C后方可停油系统；

3）清理试运现场，并排净泵内积水； 4）整理试运转记录并办理相应签字。

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1.27 13工艺管道施工 13.1概述：

13.1.1 本次乙烯改造工程的管道材料等级，采用日本东洋工程公司为65万吨/年乙烯改造工程所编制的管道材料等级表H-103。该等级表H-103共有50个管道材料等级，根据装置的操作介质、温度、压力，管道材料的选用分别为普通碳钢（含镀锌）、铝镇静碳钢（Al-Killed Carbon Steel）、低合金钢（含3.5Ni，1.25Cr-0.5Mo， 2.25Cr-1Mo）、奥氏体不锈钢（含S.S. TYPE304， 316H和347H）。

13.1.2 本工程布置在41×912m一个狭长地带，按照工艺分为原料罐区、汽油加氢、裂解炉区、急冷区、压缩区、冷区、热区等部分，各部分由主管廊连接在一起。 13.1.3 装置外管主要包括五部分内容：

1 空压站至乙烯装置管道。

2 乙烯装置去冷凝水回收及锅炉给水单元的管道。 3 乙烯装置新区V点至316总降的生活水管道。 4 新成品罐区去界外的火炬管道。

5 丁二烯装置去乙烯大道界区外主管廊管道。 13.2总体施工安排

13.2.1管道施工采用厂外工厂化深度预制，预制深度65％以上。

13.2.2施工前期集中各种资源作好厂外管道工厂化预制工作，中期以主管廊施工为主线，后期以各个工艺小区内管道施工为重点。

13.2.3详细规划并制定管道系统试验工艺包。公用工程系统管道优先施工，优先进行强度及泄漏性试验、吹洗等工作，将管道安装、管道系统试验、单机试运各种工序综合考虑。

13.2.4主管廊分区同时进行作业。在急冷区、压缩区、冷区、热区每个区域留出1~2跨的钢结构不施工，铺设一个组对穿管平台，在平台上集中进行安装焊缝的焊接，并向两侧穿管。 13.3施工方法 13.3.1焊接

1 所有焊接工艺均以成熟焊接工艺评定为依据。 2 焊接工艺评定标准

-- 检验项目、试样加工及判定标准执行JB4708-92；

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-- 低温冲击试验温度见表13.3.1。

表13.3.1 工艺评定冲击试验温度

序号 1 2 3 焊接工艺卡

施焊前针对每类焊缝由焊接工程师依据焊接工艺评定编制详细的焊接工艺卡以指导施工。 4 焊工管理

参加施焊的焊工应具备下列条件：

a) 持有有效期内相应材质、相应位置的《锅炉压力容器焊工考试规则》合格证，并经项目质检站确认后，合格证复印件报送项目组审核，确认合格方可上岗施焊，严禁无证上岗或越岗施工。

b) 加低温钢、SHA级管道等特殊过程焊接的焊工上岗前还需经过特殊过程岗位资格认定。

5 焊材管理

a) 检查入库材料合格质量证明文件，对规范要求复验的焊接材料进行复验。 b) 出厂期超过一年的焊条使用前进行焊接工艺性能试验。

c) 焊接材料分类存放保管，专人负责，统一管理，作好记录，由材料工程师定期进行检查。

d) 焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。

e) 焊工凭焊材发放卡领取所需规格、材质的焊材，领出的焊条应存放在焊条保温筒中，且存放时间控制在4小时以内。焊材发放人员作好发放记录。领出的焊条在规定时间内未用完的，退回焊材库予以重新烘干，但重新烘干次数不超过2次。超过2次的焊条不再用于压力管道的施工。重新烘干的焊条作好相应记录，下次发放时应优先发放重新烘干的焊条。

6 焊接设备管理

a) 焊接设备双表（电流表、电压表）齐全，且均在检定期内。 b) 焊接电缆线采用橡皮软线，接头不超过2个以充分保证焊接电流。 c) 每台电焊机单独接地，实行一机一闸保护。

母材类型 铝镇静钢 3.5Ni钢 冲击试验温度 -45℃ -101℃ .................

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13.3.2转动设备配管

1 从设备进出口开始向外进行，安装中控制重点是：

-- 管道支吊架同步安装；

-- 转速为6000r／min以上的设备管口平行度、间隙及应力监控。 2 设备管口隔离用δ=0.5mm金属盲板，并做明显标识。 13.3.3管道支吊架安装

1 焊工持证上岗。

2 管道支吊架按照设计规定的规格、型式、位置安装。 3 支架焊接完成后清除药皮、氧化物等杂物，进行外观检查。

4 对于热力管道和低温管道系统，弹簧支吊架安装调整按照设计文件规定进行，校核安装高度和预压值；管道施工结束后对其支架进行全面检查确认，重点检查固定支架、导向支架及弹簧支架位置等，确保支架支撑足够，位置准确；生产投料前最终检查弹簧架，拆除预压缩限位装置。

5 对于小口径管道，必要时在适当位置安装调整支架，以保证管道外观整齐无变形。 6 附塔管道支架重点检查导向支架的导向板是否存在变形，用 手推如有卡涩，则进行修整。 13.3.4阀门安装

1 阀门等安装前，仔细检查螺纹或法兰密封面是否整齐。

2 有流向要求的阀门要保证符合介质流向；特别要注意特殊结构的闸阀的安装（低温阀及带执行机构的阀门）。

3 阀门的安装高度与手轮方向按照设计图纸要求。

4 螺栓、垫片色标正确，如遇螺栓色标不清，必须进行确认后再使用。 5 螺栓对称把紧，初拧时用力不可过大，全部初拧后进行终拧。

6 一般高温管道螺栓垫片安装时涂二硫化钼锂基脂进行保护，HS、HC、SS等介质管道上的螺栓应涂高温防粘密封剂。

7 低温管道阀门忌油忌水，安装前清理干净法兰密封面。 13.3.5管道系统试压

1 系统试压前，按照系统试验工艺包，向项目组报检，共同检查。

2 试验过程中，按照试验方案和试验工艺包要求进行系统升压、稳压、检查和泄压，同时将试验介质排放到项目组指定位置或区域。 13.3.6管道系统吹洗：

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1 系统吹扫

a) 吹扫方案与生产车间工艺人员共同协商完成，在施工中按照方案进行系统吹扫。

b) 吹扫系统安排原则：首先进行压缩空气系统吹扫，然后进行仪表空气系统吹扫，以后可以用该系统作为压缩空气来源对其他系统进行空气吹扫。 c) 对于压缩机进出口管道及裂解气管道等大直径管道，可以利用裂解气压缩机进行吹扫。 2 管道系统酸洗

根据乙烯装置工艺特点要求，压缩机控制油、密封油、润滑油作开始前，均需进行化学清洗，以除去管道在制造、运输及安装过程中所产生的油污、铁锈、轧制鳞片、焊渣、泥沙及其它杂质，使管道被清洗表面达到设计要求的洁净度。

a) 管道化学清洗采用系统循环法和槽浸法，根据所选药剂的性质，系统循环法可分为强酸法和弱酸法。

b) 压缩机油系统采用强酸系统循环法，超高压蒸汽系统和锅炉给水系统采用弱酸系统循环法；

c) 对无法构成循环的个别管道及可拆卸部件，采取槽浸法。

d) 各管道清洗回路与化学清洗站相联，构成一个独立的清洗系统，采用系统充满、强制循环的方式进行清洗，通过调节阀门启闭程度控制每一回路中的清洗量并控制清洗时间。

13.3.7管道泄漏性试验

1 泄漏性试验系统划分与业主生产部门共同确定，划分原则为同一生产工艺系统且同一压力等级。

2 系统试验之前对整个系统进行逐项检查确认，特别是系统试验阶段盲板、临时垫片等要按照试验盲板和临时垫片加置表逐项消号，检查确认合格后方进行试验。

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1.28 14吊装和运输 14.1吊装 14.1.1概述

乙烯装置结构布局非常紧凑，设备布置密集，大件（指空重不小于80t者）数量多，重量大，高度高，且主要集中在热、冷、压缩和急冷四区。

据统计，乙烯装置共有设备439台，其中大型设备12 台，最重者为热区的3#丙烯精馏塔（DA-1406），规格为Φ5200×85100×46，空重达648.5t；最高者为冷区的2#乙烯精馏塔（DA-1402），规格为Φ3600×89000×35，最高点离地89m。裂解区的四台10万吨/年裂解炉型式为SRT-VI，两两连成一体构成一组，每组炉外形总体尺寸为21680×19600×35720mm，钢结构总重约350t。三大压缩机组基础高9m，并行安装于钢结构厂房二层。

汽油加氢装置设备重量小，高度低，单件最重者＜60t。

乙烯装置大件主要规格一览表 表1

数量单重 名称 位号 规格(mm) 备注 (台) (t) 3#丙烯精馏塔 DA1406 φ5200×85100×46 1 649 热处理 φ2000/φ2400×64450 待定 2#脱甲烷塔 DA1301 1 ×12/16 （＞80） 2#脱乙烷塔 DA1401 φ2400×42920×26 1 90 热处理 2#乙烯精馏塔 DA1402 φ3600×89000×35 1 394 热处理 2#碱/水洗塔 DA1203 φ3200×56250×20 1 137 二元冷剂收集罐（卧式） FA1312 φ3000×12000 1 81 2#汽油精馏塔 DA1101 φ8000×48100×24 1 284 φ7200/φ10000× 急冷塔 DA1104 1 313 45100×22/24/34 稀释蒸汽发生器（卧式） EA1123A-D φ2200×12096×20 4 89 注：单重中含内件重量。

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14.1.2 吊装方案

1 吊装方法

根据乙烯装置平面布置极其狭窄且周围构筑物复杂、大件数量多且安装位置分散、施工工期短、现场交叉作业多的特点，大件采用大型吊车直接吊装就位的吊装工艺。

对于压缩机组等关健设备，则采用吊车卸车，钢排运输和钢架提升就位的方法（另出方案，此处略）；对于系统管廊下的较重型（76t≤G＜80t）设备，则要求予留该段管廊，用大型吊车吊装设备就位后再安装管廊。

对于裂解炉，因其结构复杂，构件多且零散，重量较小，安装位置相对集中等特点，选用两台60T塔吊吊装（另出方案，此处略）。

2 吊装程序

a) 500T汽车吊担任主吊（250T履带吊溜尾）

500T吊车组车、接90m杆长 吊装塔DA-1406第一至四段 段 500T吊车改成（66+36）m杆长 500T吊车移位、组车、接90m杆长 吊装塔DA-1406第五段 吊装塔DA-1301 吊装塔DA-1402第一至二段 500T吊车改成（66+36）m杆长 500T吊车改成60m杆长 吊装塔DA-1402第三段 吊装塔DA-1401 500T吊车移位、组车、接78m杆长 吊装DA-1203 结束大件吊装 b) 一台250T履带吊担任主吊

250T吊车组车、接73.2m杆长

250T吊车改成42.7m杆长 250T吊车组车、接42.7m杆长 吊装塔DA-1101第一至十二节 吊装塔DA-1104第一至十三节 c) 另一台250T履带吊担任主吊（配合500T吊车溜尾后）

吊装EA-1123A、B、C、D 吊装收集罐FA1312 结束大件吊装 结束大件吊装 3 吊装工艺参数，见表2、表3

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吊装工艺参数一览表 表2

大件 位号 第一段 第二段 DA1406 第三段 第四段 第五段 第一段 DA1402 第二段 第三段 规格 （mm） 数单重 型号 量 （t） 主吊车 杆长 工作半径 额载 （m） （m） （t） 90 90 90 500T 汽 车 吊 90 66+36 90 90 66+36 待定 60 78 23 23 23 23 23 23 23 23 待定 10.5 20 167.5 167.5 167.5 167.5 107.5 167.5 167.5 107.5 待定 290 201 Φ5200×18400×46 1 144 Φ5200×18100×46 1 138 Φ5200×18050×46 1 142 Φ5200×18200×46 1 140 Φ5200×12350×46 1 95 Φ3600×33525×35 1 148 Φ3600×34525×35 1 146 Φ3600×20950×35 1 1 95 95 1 待定 1 140 DA1301 Φ2000/Φ2400×64450×12/16 DA1401 Φ2400×42920×26 DA1203 Φ3200×56250×20 吊装工艺参数一览表 表3

大件 位号 主吊车 数单重 杆长 工作半径 额载 型号 量 （t） （m） （m） （t） 1 1 1 24 40 规格 （mm） 第一节（裙座） Φ8000×4000×24 第二节（底封头） Φ8000×4000×24 第三至十二节 第一节（裙座） 第十三节（顶封头） Φ8000×4000×24 79.2 79.2 250T 履 带 吊 20 20 20 20 20 20 20 20 20 14 16 59.9 59.9 59.9 59.9 59.9 59.9 59.9 59.9 59.9 111.5 94.5 DA-1101 Φ8000×4000×24 10 24 24 28 48 28 28 28 89 81 Φ10000×4000×24 1 Φ10000×4000×24 3 Φ7200×4000×22 6 1 4 1 79.2 79.2 79.2 79.2 79.2 79.2 79.2 DA-1104 第二节（底封头） Φ10000×4000×24 1 第三至五节 第六至十一节 第十二节（顶封头） Φ7200×4000×22 EA-1123 A-D FA-1312 φ2200×12096×20 φ3000×12000 42.7 42.7 注：1）表2和表3中单重包括携带的平台、管线重量等，但不包括活动内件和吊索重量； 2）250T吊车配置：

接44#扒杆，后部配重93.89t，另加车配重27.22t，360度全方位旋转。 3）500T吊车配置： .................

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a．吊装DA-1406第一至四段、DA-1402第一至二段和DA-1301时，操作工况都为：超起配

重100 t，支腿区域15.5×15.5 m。

b．吊装DA-1406第五段、DA-1401和DA-1402第三段时，操作工况都为：超起配重0 t，支

腿区域15.5×15.5 m（拆除超起配重载体）

c. 吊装DA-1203时，操作工况为：超起配重100 t，支腿区域15.5×15.5m。

14.1.3 主要吊装施工机索具，见表4

主要吊装施工机索具一览表 表4 名称 汽车式吊车 履带式 吊车 汽车式 吊车 慢速 卷扬机 倒链 规格或型号 500T 250T 136T 40T 数量 1 2 1 2 1 1 1 6 2 2 20 20 2×50 2×30 2×20 2×24 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 米/根 米/根 米/根 米/根 备注 大件主吊绳 大件主吊绳 大件主吊绳 大件主吊绳 大件溜尾绳 用于吊装DA-1402、DA-1406和DA-1203等 机具 绳扣 索具 160T 100T 80T 50T 5T 3T 10T 5T φ43-6×37+1 φ43-6×37+1 φ39-6×37+1 φ39-6×37+1 φ39-6×37+1 φ32-6×37+1 80T 2×28 米/根 2×30 米/根 4 4 4 20 个 个 个 个 卡扣 60T 30T 20T 14.1.4 基础和结构予留

因大型设备运输、摆放和吊车行驶、站位等需要，部分设备和钢结构基础需事先予留，待相应大型设备吊装完毕才可施工，需予留的设备基础见下表，详细情况见吊装平面布置图，所有大型设备摆放位置基础上的设备或钢结构暂缓安装。

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表5 区域 热区 需予留的设备基础位号 FA-1701 FA-1702 FA-1409 DC-1402A,B FA-1406A,B 分析室 FA-1209A,B EA-1465 EA-1401A,B FA-1418 FA-1402 FA-1403 GA-1450A,B GA-1207A,B GB-1301 EA-1263 油站 分析室 压缩区 EA-1501 EA-1502A EA-1502B EA-1206 EA-1506 EA-1201 EA-1305 EA-1320 GA-1107A,B GA-1108A,B GA-1109A,B FD-1110 急冷区 DA-1106 GA-1150A,B GA-106A,B EA-1128 GA-1104A,B,C FD-101A,B,C 裂解区 FA-1112 FA-1113 冷区

14.1.5 大件吊装平面布置图

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1.29 14.2运输 14.2.1工程概况

根据现场情况和工期要求，E-DA1101和E-DA1104分节到货后，先运输到长芦预制厂进行塔内固定件的安装，然后拉至现场直接吊装就位。其它设备由制造厂家负责运至现场指定地点。 14.2.2设备运输

1 设备运输时间的先后次序见表14.2.2。

表14.2.2 设备运输参数

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 装置 区域 名称及位号 规格（mm） Φ8000×4000×24 Φ8000×4000×24 Φ8000×4000×24 Φ10000×4000×24 Φ8000×4000×24 Φ10000×4000×24 Φ8000×4000×24 Φ10000×4000×24 Φ8000×4000×24 Φ10000×4000×24 Φ72000×4000×22 单重 （t24 40 24 28 24 48 24 28 24 28 28 运输时间 备注 分节 分节 分节 分节 分节 按网络 分节 进度计 划确定 分节 分节 分节 分节 分节 急冷区 E-DA1101汽油精馏塔，第一节 急冷区 E-DA1101汽油精馏塔，第二节 急冷区 E-DA1101汽油精馏塔，第三节～第十节 急冷区 E-DA1104急冷塔，第一节 急冷区 E-DA1101汽油精馏塔，第十一节 急冷区 E-DA1104急冷塔，第二节 急冷区 E-DA1101汽油精馏塔，第十二节 急冷区 E-DA1104急冷塔，第三节 急冷区 E-DA1101汽油精馏塔，第十三节 10 急冷区 E-DA1104急冷塔，第四节～第五节 11 急冷区 E-DA1104急冷塔，第六节～第十二节 2 运输路线见图14.2.2。

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................. 长芦预制厂 图14.2.2 .................

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1.30 15 电气

1.31 15.1工程描述

1 变电所改造

本次改扩建在现公用区检修车间的位置新增316总降压站，由xxx石化公司热电厂35kV母线提供双回路电源。新建的316总降压站35kV部分设置2台31500kVA的主变压器，6kV部分设置4台1600kVA的变压器，另设置一台330kVA的应急柴油发电机以满足新增乙烯装置一级负荷中特别重要负荷的供电。

在原有公用工程变电所（311变电所）增加部分高低压盘柜并增设两台630kVA的变压器。

空压站变电所（315变电所）的改造仅增加或改造部分配电柜，原系统不变。 313变电所改造只涉及配电柜抽屉改造及增加UPS。 2 供配电系统的保护和控制

xxx石化公司热电厂35kV出线与新增316总降压站进线之间设线路纵差保护。316总降压站的35kV和6kV主接线均采用双回路进线单母线分段，正常时两回路分列运行，母线分段断路器设自动和手动切换装置，当某一电源故障时母线分段断路器自动投入。316总降压站内的35kV和6kV继电保护均由综合保护继电器实现并设置一套微机监控系统(能源管理系统)以实现运行和故障时各种信号及数据的采集、记录、控制和管理。重要的电机装设再起动装置以确保生产的连续运行。

3 电缆敷设形式

6kV及以下供配电线路采用放射式，线路敷设采用阻燃交联聚乙烯铜芯电缆在电缆桥架内敷设,出电缆桥架穿镀锌钢管或经电缆沟或穿管埋地敷设。

4 照明及接地

照明包括正常照明和事故照明两种，照明电源由设在变电所内的动力配电箱供给，再经照明箱配电给照明灯具。照明按区域分别采用就地开关控制和光电控制方式。

装置内的电气系统接地、防雷接地和设备接地共用接地装置。所有设备都应做防静电接地。仪表接地应单独设置。

5 电信

电信系统包括电话通讯系统、扩音对讲系统、火灾报警系统和工业监视电视系统。 电话通讯系统均接至老厂原有的系统；装置新增1套扩音对讲电话系统，

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在室外按区域防爆等级设电话机和扬声器；新增1套火灾报警系统，通过烟感探测器、警铃及手动报警按钮，实现火灾报警。

电信系统的配线在室内穿镀锌钢管暗敷，在室外沿仪表电缆桥架敷设或穿镀锌钢管明敷。

6 由于316变电所工作量大，关系着装置的试运，因此316变电所为本装置电气施工的重点。 1.32

15.2施工方法

15.2.1变压器安装

1 变压器应按规范要求进行开箱检查,做好记录,并由参加检查各方签字认可。

2 变压器运输时封车要牢靠，车速应平稳，装卸运输过程中不能有严重冲击和振动。

3 变压器运到现场后，及时将变压器进入室内。

变压器安装就位应采用吊车，31500kVA变压器应预先在变压器室外搭设道木墩，道木墩上铺20mm厚钢板。

变压器进入室内后，先进行初找正；待器身检查完毕，再按规范要求精找正。 4 油浸变压器安装就位后，对其进行器身检查。器身检查应选在天气良好的时候进行，场地四周应清洁，器身暴露在空气中的时间不得超过16小时(从变压器开始放油时算起，到开始注油为止)。

5 在油浸变压器器身检查结束后安装散热器、储油柜、风扇、瓷套管、温度计、气体继电器等附件。

6 变压器注油应在干燥、洁净的环境下进行，先对储油罐认真清洗，保证油罐内清洁，再使用滤油机进行滤油，直至油质合格。

所注变压器油要求与原油品同型号，注油前进行油品分析和混油试验。 7 变压器电气试验严格按照规范要求的项目进行。 15.2.2盘柜安装

1 基础型钢安装精度应符合规范要求，涂刷底漆两遍，面漆一遍。 2 盘柜到现场后和业主、监理共同开箱检验，并做好记录。

3 根据盘柜平面布置图进行安装。盘柜找正时，每排先找正一块盘，以此为基准，找正其它盘柜。安装后偏差应符合规范要求。

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4 盘柜器件安装应根据图纸对号入座，抽屉、小车推入根据使用说明书操作方式进行，不能强行置入。

5 盘柜固定使用螺栓与基础槽钢连接，不宜使用螺栓处，点焊后进行防腐处理。

6 每组盘柜与接地干线连接不少于两处，且必须与盘柜上零母线有可靠的螺栓连接。

7 在311、313和315变电所内施工，必须办理工作票并划定区域，拉上警戒线。

8 在进行盘柜抽屉改造时，严格按原理图进行，改造后应试验其功能正确后再正式投用。 15.2.3母线安装

1 进行母线连接的紧固件使用盘带专用螺栓，连接后螺栓受力均匀，且不得使电器端子受到额外应力。

2 母线接触表面应清洁干净并涂电力复合脂，紧固使用力矩扳手。 3 连接后应检查母线的安全距离，绝缘符合要求。各相母线做好相色标记。 15.2.4二次回路施工

1 按图纸进行二次回路结线施工，在电缆芯线及所配导线的端部标明线号，线号采用电脑打号机打印，字迹清楚且不易脱色。

2 配线前要整体考虑，用专用绑线把二次线扎成圆把，保证布线合理，配线整齐、美观、连接牢固，电气接地良好。

3 剥切电缆、导线时不能损伤线芯和绝缘，每个端子板的每侧接线一般为一根，不得超过两根。

4 与盘柜门上的电器、仪表连接的导线使用多股软线。 5 成套设备的接线按厂家图纸进行，保证联锁可靠，动作准确。 15.2.5能源管理系统安装

1 电缆屏蔽可靠接地，端部用专用的接线端子。 2 系统在投入前要经确认无误，防止无源接点带电接入。 15.2.6蓄电池施工

直流盘和UPS的蓄电池均采用进口免维护铅电池，根据项目组要求和厂家技术文件进行安装及充放电。 15.2.7变电所电气试验

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1 按照施工规范要求对各断路器、电流互感器、电压互感器、避雷器等部件进行电气性能试验。

2 高压开关柜进行耐压试验时，将连在一起的各种设备分离开来单独试验（制造厂成套设备不在此限）；在单独试验有困难时，也可连在一起进行试验，此时试验电压采用所连接设备中（包括附件）的最低试验电压。回路中有电子元器件设备的，耐压试验时应将插件拔出或将其两端短接后接地。

3 继电器均为综合保护继电器，按制造厂提供的技术资料进行调试。设定其各种保护值，检测是否动作可靠，灵敏，准确。

4 传动试验应在各电气元件单体调试完成后进行。主要传动试验项目有：操作控制回路、保护回路、测量/计量回路、备用电源自投、系统低电压及断线保护、接地保护回路、预告信号和报警回路等试验。 15.2.8变电所受送电

1 变电所受送电前所有与受送电有关的安装及试验工作均已结束，传动试验合格。

2 有关试验报告已完成，数据真实可靠，且经过共检确认。各种受送电用机具准备齐全，操作电源确认可靠。

3 在变电所受送电时必须保持联络畅通。成立专门组织机构，由专人操作，专人监护。

4 316和311变电所受送电后实行专区管理，专人值班；尽早向项目组办理中交手续。

5 315变电所受电应分段应进行，要保证新电源与原有电源相序一致，防止相序相反导致电机反转，损坏设备； 315变电所受送电成功后，移交业主管理。 15.2.9电缆槽安装

1 托臂安装间距按设计图纸进行，在升、降以及转弯和分支处必须加支撑点。

2 电缆槽连接时，螺栓从里向外穿；电缆槽与支架托臂间采用螺栓或压板固定。

3 电缆槽利用敷设在槽内的接地扁钢进行接地连接。 4 在电缆敷设完毕后，顶层电缆槽及时盖好槽盖板。 15.2.10电缆保护管施工

1 电缆保护管根据设备位置，尽量正对设备的进线孔。管口及内壁光滑，

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无毛刺。

2 埋入地下的保护管敷设深度要保证弯曲半径在地下；明敷的保护管，支架安装间距不大于2米。

3 电缆管弯制采用电动液压弯管机冷弯。 15.2.11电缆敷设及接线

1 电缆敷设前对电缆进行绝缘检测，高压电缆还要进行直流耐压试验。 2 采用机械化与人工相结合的方式敷设电缆。使用牵引机将电缆基本牵引到位后，两端甩出余量，再由人力把电缆穿入变电所的盘柜内。

3 电缆敷设时，电缆从盘上端引出，在地面加平滑轮，防止电缆在地面上拖拉。

4 电缆沿电缆槽升、降转弯处必须固定，在直线段每隔20m左右固定一次。 5 直埋电缆敷设时，铺沙盖砖，并做好隐蔽记录。

6 电缆接线前再次检测其绝缘电阻，高压电缆进行耐压试验。

7 电力电缆接地线采用铜绞线或镀锡铜编织线，其截面面积应与电缆相匹配。

8 电缆接线完成后及时挂好正式电缆标牌。 15.2.12电机检查试运

1 根据规范GB50170-92及项目组要求进行电机抽芯检查，电机润滑脂牌号的选用应与项目组协商。

2 测量绕组的绝缘电阻，额定电压为1kV以下,常温下绝缘电阻值不应低于0.5；额定电压为1kV及以上,在运行温度时的绝缘电阻值，定子绕组不低于每千伏1。

3 测量绕组的直流电阻，1kV以上或100kW以上的电动机各相绕组直流电阻值相互差别不超过其最小值的2%，中性点未引出的电动机可测量线间直流电阻，其相互差别不超过最小值的1%。

4 6kV电动机测量吸收比（R60/R15），吸收比不应低于1.2。交流耐压试验应按厂家说明书进行。

5 电机空载试运时，在工作范围拉上警戒线，并有专人监护。电机第一次启动时，先点动，确认转向正确；然后再启动电机进行空载试运。空载试运时间一般为2小时，试运合格后做好标识。

6 配合工艺进行负荷试车时，必须将联锁接点投入。负荷试运时间一般为4

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小时。

15.2.13照明装置

1 装置内的灯具、插座、照明箱等严格按爆炸危险区域划分进行安装。 2 室内照明紧跟土建进行预埋；照明跨越不同等级的危险区域时，在较低等级的区域内加隔离密封件。

3 照明接线在接线盒内进行，线头采用焊接、压接、套管连接方式。接线完毕，测量回路绝缘电阻，不低于0.5。

4 照明试亮时，用钳形电流表检查照明箱内三相电流是否平衡。 15.2.14接地装置

1 接地线采用镀锌扁钢时，应焊接连接，搭接面不小于两倍扁钢宽度，焊后清除药皮，并进行防腐处理，埋深符合设计要求。

2 避雷网利用设计的预埋件安装，保持横平竖直，搭接面符合要求。室内明敷的接地线与墙面保持一定的距离，安装高度按设计要求。

3 接地电阻选在较干燥的气候条件下测量。

4 施工中认真作好隐蔽工程记录及接地网安装记录，做好自检工作，接地线必须经共检合格后方可敷埋。回填土中无石块、砖头等杂物，回填后夯实。

5 接地线与设备连接时，做断线卡用螺栓连接，接触面涂导电膏。断线卡的位置尽量一致。 15.2.15通信系统安装

1 通信系统的预埋跟随土建进行，防止遗漏。

2 通信系统的电缆及电线在室内穿镀锌钢管暗敷，在室外沿仪表电缆桥架敷设或穿镀锌钢管明敷。接线前检测其绝缘电阻。

3 通信设备的安装在装置其它安装工作基本完成后进行，以防损坏。 4 按照设计图纸进行电信设备的安装，不得随意改变其位置，朝向及安装高度。

5 火灾报警系统调试前，先对火警装置及控制设备逐个单机通电试验，正常后再进行系统调试。火警系统竣工验收应在消防部门监督下，由项目组主持，设计、施工、调试等单位参加，共同进行。

6 对讲系统接线完毕，逐台进行功能检查，调整音量可使用内部旋钮，音量合适后，再将顶盖安装上。

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1.33 16仪表工程 16.1概述

本次xxx乙烯改扩建工程的自控仪表将充分利用现有DCS系统的LCN网且选用更为先进的HPM控制站，并对现有DCS进行必要的软、硬件升级，通过将现有DCS的LCN网从中控室CCR延伸至新装置区的机柜室NRR（新增中间接线柜MR、控制柜、联锁机柜、供电柜、继电器柜等），实现改造后的65万吨/年乙烯装置由一套DCS控制和操作，并配置与上级控制网、管理网的通讯接口，为实现全厂综合自动化信息管理作准备。

改扩建的乙烯装置、汽油加氢装置合用一套DCS系统和ESD系统，将共享部分硬件设施。并集中在同一中央控制室内操作，将对整个装置（包括：原料灌区部分信号、成品灌区、火炬气工段、新增消防系统等）进行检测、简单控制、高级控制、顺控、报警等功能。

主要仪表选型有：

-- 现场部分温控仪表采用一体化温度变送器，温度采集用热电偶； -- 现场温度指示点的现场信号，采用现场多路转换卡，32点一组输入DCS； -- 采用数字通讯智能仪表，实现仪表的远程故障诊断、调校等功能； -- 由于现场电磁阀至新机柜室NRR距离较远，采用低工耗电磁阀； -- 现场仪表防护等级均采用IP65、地下管道仪表采用IP68； -- 现场定位器采用电器（I/P）阀门定位器；

-- 对可能产生严重电磁干扰场所，选用抗电磁干扰强的仪表和考虑加信号隔离器；

-- 测量精度高储罐采用雷达液位计；

-- 对腐蚀性、高粘度、含颗粒状、易结晶介质液位采用双法兰差压变送器； -- 分析小屋与分析仪表由分析小屋制造厂成套供应； -- 紧急切断用阀门采用高密封等级阀门；

-- 部分分析仪表及压缩机轴振动、位移、转速表考虑设置仪表盘，其标准输出信号再进DCS；与设备成套供货控制、联锁系统均具有与DCS通信功能。

16.2 施工方法 16.2.1 总则

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仪表开工前依据、施工合同、施工图纸和经业主审批施工组织设计编制仪表施工技术方案，经业主批准通过后实施。施工技术人员在施工前依据施工方案向全体施工人员进行技术交底，施工中严格按照方案执行；如有变动应有补充方案(方案)，并应按照原审批程序批准后方可进行施工。

在施工前按照业主要求并结合公司有关规定对有关的施工人员进行培训；对施工机具、施工材料、现场临时预制厂、临时仪表库房的搭设和图纸资料等进行准备。

仪表施工遵循先地下后地上、先集中后分散、先预制后安装的施工原则，根据现场钢结构、设备、配管等专业施工进展情况，分区分片进行施工。

安装到现场仪表设备采取必要保护手段以避免损伤，安装材料在现场装配、安装后，应及时固定牢靠，避免因固定不牢引发安全事故或使其它设备、成品受到意外损坏。

仓库、预制场和安装到现场管路、阀门等不允许有敞口，一律采用塑料帽或塑料布进行密封。 16.2.2 控制室施工

1 组织有关部门和人员进行盘柜安装前的条件确认。

2 根据设计图纸和施工规范进行控制室盘柜的运输、安装和基础的制作。 3 控制室内部不同性能的电缆要分开、分层敷设，尽量避免交叉；要整齐、美观、牢固。同时要做好电缆的性能测试，并做好记录。

4 现场至控制室的电缆，在室内一端把电缆头、号标和接线端子作好后，为安全起见，可放在端子排旁边暂不接，等现场仪表接线完成并检查合格后再进行最终连接，以免现场出现意外情况烧毁室内设备。

5 电缆头制作从开始剥切电缆到制做完毕要连续一次完成，同时不能伤及芯线绝缘层。

6 电缆终端头要用绝缘胶带包扎密封，本安回路用天蓝色胶带，潮湿油污的场所电缆头要涂刷一层环氧树脂防潮。

7 电缆与端子连接时，接线端部位应套有注明用途或编号的标记。要求标记方式和编号内容符合设计或业主要求。 16.2.3 仪表单体调校

1 仪表安装前应进行外观检查、性能校验和调整，并作相应记录。如个别进口仪表外商有特别要求，不要求现场进行性能校验和调整，应报业主/监理批

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准同意，并有外商的书面说明。

2 在仪表调校过程中，必须严格按照经监理批准同意的调校方案施工。同时所用调校介质必须要符合仪表所在装置介质的要求。

3 仪表校验调整后应符合其精度要求，保证仪表工作稳定，并留有继续调整余地。

4 调节阀应进行膜头(盒)气密性试验、阀体泄漏量试验、行程试验、灵敏度试验等。事故切断阀及有特殊要求调节阀必须进行泄漏量试验，事故切断阀和设计明确规定全行程时间调节阀，必须进行全行程时间试验。

5 试验调整完毕，应放净试验水，并用空气吹干，然后把阀门进出口封闭,置于室内或棚屋内保存。对阀密封面应加装特殊保护。

6 仪表应整齐存放，并保持清洁。经校验不合格仪表，施工单位应会同监理、业主等有关人员共同检查、确认进行退库处理。

7 仪表校验合格后，应及时填写校验记录，要求数据真实、字迹清晰，并由校验人、质量检查员、技术负责人签名；并注明校验日期和可追踪的标准表编号，表体贴上校验合格证标签(带有仪表位号和校验人姓名) 。 16.2.4 现场仪表设备安装

1 现场仪表设备安装要符合设计图纸和规范要求。

2 安装前应参考工艺设备和配管专业图纸，确保设备安装位置恰当，不对其他专业的安装、检修等造成不良影响。

3 安装到现场仪表必须是经校验合格、报检通过、并有明确标识。 4 本装置因交叉作业多，应特别注意现场已安装仪表安全保护。 16.2.5 仪表电缆槽安装

1 根据电缆槽到货情况，在地面进行大部分组对工作，现场进行最终吊装。 2 电缆槽具体安装程序应依据现场施工条件确定，在保证下道工序能够顺利施工同时，尽快完善电缆槽线路，就具备条件施工线路而言，应遵循“先主干线后分支线，先将弯头，三通和大小头定位后再进行直线段安装”施工程序。

3 电缆槽组装宜采用螺栓连接，特殊情况下可采用焊接，焊接时应有防变形措施。采用断续焊时焊缝间距约为150mm，焊缝长度约30mm，焊后要及时进行防腐处理。

4 缆槽安装直线超过50mm（无三通或弯头等）时，应在50mm左右适当位置两段槽盒连接处（此处螺栓连接不宜过紧要适度、槽盒接口处要有间隙）的

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两侧支架上焊接滑动导向板，使槽盒膨胀后滑动自如。 16.2.6 导线管施工

1 导线管施工除基本要求外，重点对管线防爆、防水、与深冷管线保冷层距离等要素进行重点控制。

2 急冷区、热区等处导线管在施工时，必须要考虑工艺管线、设备等的热膨胀、冷缩等问题。管卡松紧要是度，支架焊接位置要正确，导线管与仪表之间采用软连接并留适当余量。 16.2.7 电缆敷设及接线

1 根据本装置实际情况，电缆敷设应分步进行。在现场中间接线盒全部安装就位，直达电缆(现场仪表信号直接进控制室)现场终点位置已经明确，导线管基本完成等条件下，首先进行主电缆和直达电缆的敷设；中间接线盒至现场仪表电缆敷设，不宜强求集中，视现场条件，以接线盒为单位，分区或分片集中完成。

2 仪表电缆敷设过程中重点注意电缆检验、标识工作，电缆因情况变化时应注意及时将标识进行更新或转移。

3 仪表接线要求排列整齐、美观、余量适度，标记清晰、规范，位置准确，多股绞合芯线必须压接端子，端子要压接牢固。同时按照设计要求作好屏蔽的连接和接地。 16.2.8 导压管敷设

1 所有材料应在施工前按照要求作标识，施工过程中严格按照施工方案图施工，管路切割后及时按照要求进行标识移植。

2 导压管线安装完毕均按照设计要求进行系统试验，试验压力符合规范要求，试压合格后作好试验记录。工艺系统进行试验时按照其要求随同工艺系统一起做气密性和真空度试验。

3 对阀门及带压容器设备安装前要经强度及气密性试验合格，并有试验记录。

16.2.9 供风钢管敷设

1 供风管施工重点应保证管路供风通畅不泄露，管路清洁不存死区不积液。 2 在主供气上取气时，取气点应垂直向上取气。 3 每个就地耗气点应配置独立的小型空气过滤减压阀。 4 供风管在使用前必须进行吹扫和气密性实验。 16.2.10 仪表系统联校

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1 根据规范、设计文件和总体施工安排，编制出有针对性可行的联校方案，并及时报监理公司审批。

2 仪表工程在安装、调校、配管、配线工作完成之后，投入运行之前，首先在仪表专业范围内对仪表回路进行联校，符合要求后电气、机械等相关专业进行联动实验，检验控制系统和联锁系统功能，并与业主等各方共同确认。

17 油保防火施工

1.34 17.1总体安排 1.35 17.1.1防腐

以预制工厂化为基础，除锈涂底漆及地管防腐均在预制厂内完成，面漆涂刷及高强螺栓副摩擦面、焊道、弯头、三通等局部除锈防腐施工则在现场进行。施工先从地管开始，之后进入钢结构、管道工厂预制化阶段，在此阶段完成绝大部分管线、钢结构除锈及底漆施工；钢结构安装完后进入补伤、补口及面漆施工阶段；最后，在管线试压完后，进行管线补伤、补口及面漆施工。 1.36 17.1.2保温

遵循先预制后安装、先设备后管线、先高空后地面、先主体后局部的施工原则。

在预制厂内，完成绝大部分设备和管线外保护层的排版下料及头盖、弯头、阀门、法兰、管托盒的预制任务。

塔类设备到货后，在条件许可情况下先保温再吊装，尽量使工作面在地面或低空进行。

对分段吊装的高塔及现场组焊储罐保温，在安装就位及水压试验后再进行；对换热器等小型设备保温，则试压完成一台保温一台，使设备保温与管线保温不冲突。

管线保温先从附塔管线开始，系统试压后，按管廊 构架 设备配管施工顺序进行大面积保温，确保中交前全部完工。

管线及设备热紧或气密后再进行阀门、法兰保温。 1.37 17.1.3防火

在钢结构安装及设备找正、二次灌浆完成后进行防火工程施工。防火施工以先设备后钢结构、设备裙座先内部后外部的顺序安排施工。

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1.38 17.2施工程序

1.39 17.2.1防腐工程施工程序

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施工准备 材料检验 金属表面除锈 表面涂底漆 预制安装 焊道除锈补底漆 表面涂面漆 交工验收 B级共检点 B级共检点 B级共检点 B级共检点 1.40 17.2.2保温工程施工程序

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施工准备 材料检验 保护层预制 底层检查 保温、保冷层施工 防潮层施工 B级共检点 B级共检点 B级共检点 B级共检点 B级共检点 保护层施工 交工验收 .................

1.41 17.2.3防火工程施工程序

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1.42

施工准备

底层检查 B级共检点 材料检验 B级共检点 铁丝网安装 防火层施工 B级共检点 交工验收 1.43 17.3施工方法 1.44 17.3.1除锈防腐 1 作业条件 a) 一般作业条件

-- 施工技术措施编审完毕，并进行完施工技术交底。 -- 上下道工序的交接已进行完毕，手续合格，签字齐全。 -- 施工中使用的材料三证齐全，并经抽检合格。 -- 施工机具经测试合格，处于正常运转状态。 -- 在下列条件下停止进行室外施工

● 遇雨、雪、雾天气及空气相对湿度大于80%时； ● 遇强风，风力超过五级时。 b) 除锈时需具备的特殊作业条件：

-- 使用的磨料经过筛选，粒度、强度满足抛丸或喷砂使用要求。 -- 搭建防尘防潮防雨棚，保证雨天施工作业正常进行。

-- 在除锈区域与防腐及其它施工区域之间建立隔离带，防止除锈粉尘影响其它工序施工。

c) 防腐时需具备的特殊作业条件：

-- 除锈符合设计及XXX要求，经共检合格。

-- 除锈后超过八小时，不允许再进行涂漆，须全部进行重新除锈处理后，

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再涂刷油漆。

-- 在预制厂内涂漆时，预留全部焊缝位置，并将焊缝两侧涂层做成阶梯状接头，-- 现场安装后再进行补涂。

-- 对构件编号、焊接坡口、螺纹等特殊部位作好保护，以免被油漆涂料污染。

-- 层间涂刷符合设计及油漆的使用要求。 2 除锈

a) 预制厂除锈

-- 长芦预制厂除锈采用抛丸除锈；防腐采用自动防腐生产线，其中底漆采用高压无气喷涂；防腐层采用自动喷涂及缠绕工艺。

-- 现场预制场除锈采用喷砂除锈；其中底漆采用高压无气喷涂；防腐层采用自动喷涂及缠绕工艺。 b) 现场除锈

-- 现场对除锈有特殊要求的部位采用手提式小型喷砂机除锈。根据现场需要，配置小型手提式喷砂机对现场焊道、损伤漏铁部位及其它有特殊要求部位进行除锈。

-- 根据现场实际情况，抛丸或喷砂无法操作部位采用动力工具除锈。 c) 除锈时，必须穿戴好劳动保护着装，特别要戴好防护眼镜，防止砂粒、锈尘、钢丝碎屑伤人。 d) 抛丸或喷砂时，注意下列事项：

-- 钢管在处理前，首先要去掉金属表面的油污、重锈、泥土等杂物。同时所有电动设备先试运转，符合作业要求后，再正式作业。

-- 喷射时，先进行试喷，喷出一小块与标准图片比较，二者基本一致后，再进行施工。

-- 自动喷射时，必须严格控制滑杆的移动速度，防止跳喷或点喷，使金属表面均匀喷射。严禁喷嘴对准一点长时间喷射。如出现此种情况，立即停机，检查原因，排出故障后，再继续作业。

-- 喷砂作业区域搭建防砂、防尘及防尘棚，既防止粉尘扩散，又确保雨天时不影响作业；同时，棚内再安装送风及排尘轴流风机，保证操作人员进入作业区内的安全；而且排尘风机出口接上防尘袋，防止粉尘污染环境。

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e) 检验

-- 检查时，首先进行外观检查。表面必须无可见的油脂和污垢，或附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，同时底材显露部分的表面要有金属光泽。

-- 在外观检查的同时，质检员须在良好散射日光下将不同除锈等级的标准照片靠近金属表面，进行目视比较，以两者最接近的表面色确定除锈所到达的等级，作为评定结果。如果比较结果与设计要求的标准图片差距较大时，再进行重新处理，重新检查。

3 防腐层施工

a) 工艺管线及钢结构表面涂漆选用材料按下表的要求进行。 序号 内 容 现 场 涂 漆 涂漆道数 二道 一道 二道 二道 二道 二道 二道 二道 一道 二道 二道 二道 二道 二道 二道 二道 一道 二道 一道 二道 干膜 厚度 50um 30um 50um 50um 50um 50um 50um 50um 100um 50um 30um 50um 50um 50um 50um 50um 100um 50um 30um 50um 底漆—1A（包括修补） 1 不保温设备t≤80℃ 中间漆—1B 面漆—1C 不保温设备80℃＜t≤600℃ 底漆—2A（包括修补） 2 面漆—2C 3 保温设备t≤80℃ 底漆—1A（包括修补） 底漆—2A（包括修补） 4 保温设备80℃＜t≤600℃ 面漆—2C 5 低冷碳钢、低冷设备 底漆—D 底漆—1A（包括修补） 6 不保温管道t≤80℃ 中间漆—1B 面漆—1C 不保温管道80℃＜t≤600℃ 底漆—2A（包括修补） 7 面漆—2C 8 保温管道t≤80℃ 底漆—1A（包括修补） 9 保温管道80℃＜t≤600℃ 底漆—2A（包括修补） 10 低冷碳钢、低温钢管道 底漆—D 钢结构、钢结构操作平台及底漆—1A（包括修补） 管道支架 11 中间漆—1B 面漆—1C 注：1A——环氧富锌底漆 1B——云铁聚氨酯中间漆

1C——丙烯酸聚氨酯防腐面漆 2A——无机硅酸锌底漆

2C——无机硅耐高温防腐面漆 D——冷底子油

b) 使用高温面漆材料时，按介质温度的不同选用不同种类的高温漆。

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c) 地下给排水管线直管部分采用特加强级环氧煤沥青及玻璃布防腐；焊口、弯头、三通等部位采用环氧煤沥青胶带防腐。

d) 油漆调配：根据现场每天使用量配制，调好的油漆使用时间不能超过8小时。

e) 估算涂料使用量：按说明书要求对涂料使用量进行估算，或通过实验测得其单位面积内的油漆使用量。通过试涂核对后再对油漆使用量进行适当调整。

f) 涂刷的原则：少蘸多刷，层间纵横交错。

g) 涂刷方式：预制厂内施工以高压无气喷涂为主，现场涂刷以手工刷涂为主。

h) 预制厂内设置专门调漆工，统一调制油漆。喷涂时，油漆粘度控制在30~50s之间。喷之前调整好压力大小、油漆流量，掌握好现场风向，试喷后，再施工。

i) 预制厂内喷涂时，管线两端留设预制端口，长度在150~300mm之间。 j) 现场涂刷时，每层涂层往复涂刷，层间涂刷纵横交错。每层涂层都必须厚度涂匀，不得漏涂。涂层表面平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、起皮和破损等现象。

l) 喷涂或刷涂时，须按以下几个方面要求进行作业： -- 以盖住基体表面或前道涂膜为准控制涂层的厚度。 -- 涂刷过程中经常搅动，避免涂料中固体份沉淀。

-- 底与底及面与面之间涂刷时，前一道漆表干后即可涂刷下一道油漆；底、面之间则是前一道漆膜实干后，再涂下一道漆。

1.45 17.3.2隔热施工 1 作业条件：

a) 一般作业条件与防腐作业要求相同 b) 特殊作业条件

-- 设备、管道试压、气密及电气仪表等相关工序施工完成后，并经专职质检员检查，确认合格，符合下道工序施工要求。 -- 焊口及损伤处的除锈防腐已处理完毕。 -- 表面底层涂刷符合设计要求的层数和厚度。

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-- 设备、管道的绝热钉、固定件、支撑圈等部位已经安装完成。 c) 白铁预制以兴华路二桥粮库为预制工厂。 2 隔热支承施工

a) 在垂直及大于45°的斜立管道的阀门、法兰、弯头上方安装。 b) 公称直径小于100mm的管线，其支架用8#铁丝拧成扭瓣制作。公称直径大于或等于100mm的管线，用303扁铁做抱箍式支托。 c) 支架的安装间距：高温介质管线为2~3m；中低温介质管线为3~5m；方形管道：1.5~2m。

d) 保冷管线支承与外径间必须加设15mm以上有沥青浸泡过的硬木块。不锈钢管线与固定抱箍之间设置3mm厚的而油石棉板。

e) 立式设备的支撑圈设置：将钢板切割成宽度为绝热厚度减10mm的环形弧板，其内径为设备外径，环形弧板垂直于设备外壁，每隔300mm内径焊接50mm。第一圈从裙座透气孔或设备封头焊口处开始，每隔3000mm焊接一圈。

3 保温层施工

a) 管道保温层敷设时，纵缝布置在水平中心线上、下45°范围内，相邻纵缝互相错缝至少15°。硬质材料捆扎间距300~400mm；软质、半硬质材料为250~300mm。每块绝热制品捆扎时不少于两道铁丝。铁丝接头嵌入绝热层，使之不防碍保护层安装。

b) 不锈钢管保温层用不锈钢带捆扎；其余的用镀锌铁丝捆扎。 c) 绝热厚度δ≥80时分层施工。每层厚度基本相同，同层错缝，上下层压缝，分层捆扎。

d) 垂直及大于45°斜立管道从支承件开始由下而上敷设。

e) 绝热层拼缝宽度严格控制在保温不大于3mm；保冷不大于2mm。凡是不符合要求的缝隙，用同种或性能相近软质材料填塞。

4 重点部位保温方法

a) 伴热管线：伴热管与主管用铁丝捆扎。对热敏介质，在主管与伴热管之间加上石棉板间隔垫。

b) 弯头：弯头保温时，将直管段切割成楔形瓦块，紧贴弯头敷设，每片楔形块都用铁丝捆扎牢固。施工严禁采用直角式敷设。

c) 异径管（大小头）：异径管分为同心异径和偏心异径两种情况。安装

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时将直管绝热制品按异径管外型进行加工，并紧贴管径表面敷设，然后用铁丝捆扎。

d) 伸缩缝：当绝热层为硬质制品时，需留设伸缝，其宽度为：设备为25mm，管线为20mm。伸缩缝用性能相近的软质材料填塞。伸缩缝留设间距：直管或设备直段每隔3.5~5m设一伸缩缝（中低温靠上限,高温靠下限）。伸缩缝设置位置符合下列要求： -- 立管、立式设备的支承件（环）、法兰下部；

-- 水平管道、卧式设备的法兰、支吊架、加强筋板或距封头100~150mm部位处； -- 管束分支部位。

1.46 17.3.3 保冷层施工

1 本装置特别是冷区，要求保冷设备及管道多而且介质温度低，保冷施工是整个装置绝热施工的关键。根据本装置的特点，保冷施工采用如下工艺：

-- 管道及设备本体采用粘结法施工工艺； -- 阀门及法兰采用现场发泡法施工工艺。

2 保冷施工前必须严格保冷材料的质量抽查程序，确保使用性能符合设计要求。在施工中，无论到货批量大小，均按批抽查。

3 为保证保冷效果，保冷材料及原材料性能必须符合有关要求。

4 施工前，对每台设备和每根管线的介质温度及保冷厚度逐一登记，建立消项表。确保在施工中保冷材料不用错、不用乱。

5 根据每台设备及每根管号所需数量进行材料统计。设备按台，管线按试压工艺包进行材料订货，订货时做到规格、型号齐全；数量必须留有施工损耗余量，余量以刚好满足施工需要为准，做到工程完工，材料不剩。

6 管道及设备本体保冷敷设时，采用冷法施工。拼接缝隙使用低温粘结剂粘接。

7 保冷材料拼接时，严格控制其拼缝宽度，缝隙必须控制在2mm以内，凡是大于2mm的缝隙，其接缝表面用锯条、砂纸等工具进行修理，使其严丝合缝。局部大于2mm的缝隙，必须用同质软质材料进行填补，并用粘接剂粘贴牢固。

8 施工中所用粘结剂必须是与保冷材料配套的专用保冷型粘接剂，它不仅具有粘贴作用，同时还要有隔热保冷作用，而且还要符合使用环境要求，确保在

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深冷条件及外力作用下不开、不裂，确保冷损失达到最低限度。

9 粘结剂使用前，先根据厂家使用说明书进行试粘，确定合适的粘度、干燥时间，掌握最佳粘贴速度和时间。

10 为确保保冷效果，粘结剂涂抹时，必须做到以下几点： -- 施工环境温度保持在+5C以上。

-- 保冷材料内表面粘结剂涂抹厚度为3~4mm。 -- 所有接缝位置表面必须涂满粘结剂，不得遗漏。 -- 搭接或对接时要挤紧、压实，并将挤出粘结剂立即刮平。

11 当保冷厚度δ＜80mm时，采用单层保冷材料。敷设时，纵错缝敷设，错缝角度不小于15°，但不能有朝上或朝下缝；环缝要错口，错口距离在100mm左右。

12 当保冷厚度δ≥80mm时，采用分层施工方法。双层或多层时，每层厚度近视相等。除同层纵缝错缝，环缝错口外，上下层相邻纵缝亦须错缝，错缝角度不小于15°；环缝错口，错口距离在100mm左右。施工时，每层保冷层粘结完毕后马上将外表面棱角刮磨平，保持圆滑表面。逐层施工，进行逐层检查,前一层合格后，再进行下一层施工。

13 保冷层粘贴完后，再进行捆扎。捆扎用不锈钢带。捆扎时，要松紧适度，以不损伤保冷层为度。

14 不锈钢带的捆扎间距控制在300~400mm，且每块保冷材料上不得少于两道不锈钢带。双层或多层施工时，每层都必须捆扎。而且，里层不锈钢带要紧贴保冷层，使之不影响外保冷层的施工。

15 管托、弯头、阀门、法兰等部位，障碍多，保冷层不易施工，容易出现质量问题，影响保冷效果，这些部位必须进行特殊处理。

16 管托部位保冷按下要求施工：

-- 碳钢管线与管托间垫置用沥青泡过的15mm厚硬木块，不锈钢管线与管托间垫置再加3mm厚的耐油石棉垫；

-- 保冷时，管托部位的保冷厚度与管道本体相同；保冷长度（H）延伸至管托底部或延长四倍管道保冷厚度的距离。 17 弯头部位按下要求施工：

-- 将同管径同厚度的直管保冷材料加工成楔形瓦块。

-- 楔形瓦块的大小根据“弧长修正值计算法”进行计算，即以保冷管道的

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中心角和内边长，或内边长和外边长并加一定的修正系数确定。 -- 将预制好的楔形瓦块按顺序进行拼接，接缝粘贴与管道本体相同，捆扎时，每一片楔形瓦块都必须用不锈钢带捆扎。确保弯头处不松动、不脱落。

18 管道端部或盲板部位敷设保冷层时向外延长至少一个保冷厚度，中间空洞部分用同质软碎块封堵并用粘接剂粘贴牢固。

19 螺栓部位保冷：在螺母一侧，留出3个螺母厚度的距离；在螺栓一侧，留出螺栓长加25mm的距离，保证检修时，阀门及法兰拆卸方便。两侧用密封剂抹实。

20 阀门、法兰保冷采用现场发泡方法，现场发泡按下列要求进行： -- 发泡施工温度控制在5℃以上，25℃以下；

-- 发泡时，先进行试验，并检测试块导热系数和密实度，在试验中调节各组份的配比，掌握发泡时间、速度及环境温度对发泡的影响，确保发泡质量符合设计要求；

-- 正式发泡前，将阀门及法兰用塑料薄膜包裹好，防止保冷材料粘附在金属表面上，以利检修时拆卸方便；

-- 发泡时，先将外保护层固定好，并在保护层的上部留排气孔； -- 发泡时，将配好的混合料从保护层顶部预留部位倒入，边倒边轻轻敲击外保护层，使混合料均匀布置在阀门或法兰四周；

-- 倒完料后，将预留部位盖严，发泡结束后，再将预留部位封实。 21 伸缩缝保冷要求：

-- 用软质保冷材料填塞，外面用50mm宽的不干胶带粘贴； -- 伸缩缝外再加一个保冷厚度的保冷层。 22 伸缩缝留设按下要求执行：

-- 每隔3.5~5m设一个伸缩缝，深冷时靠下限，伸缩缝宽度为25mm； -- 伸缩缝采用错缝设置，错缝间距在100mm左右；

-- 固定支架间留设一道伸缩缝，弯头两端的直段各留一道伸缩缝； -- 卧式设备筒体上距封头连接处100~150mm设一道伸缩缝。 23 质量检验 a) 取样

-- 设备每50m2（不足50 m2的按50 m2计算），管道每50 m（不足50 m的

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按50 m计算）各抽查三处。

-- 超过500 m2或500m的同一设备或管道，间距可适当增大。 b) 检查内容 绝热层拼缝宽度： -- 保温：不得大于5mm； -- 保冷：不得大于2mm。 1.47 17.3.4防潮层施工

1 防潮层是保冷结构中一个重要组成部分，起着防水、防潮、保护保冷层的作用，确保保冷效果良好。

2 防潮层的防潮结构见下表： 序保冷层 防潮层结构 号 聚苯乙烯泡沫塑1 二层CPU卷材及CPU涂料 料 聚氨酯泡沫塑料、阻燃性玛蹄酯(3mm)—玻璃布—阻燃性玛2 泡沫玻璃 蹄酯（3mm） 3 防潮层施工采用冷法施工

a) 首先将CPU涂料或阻燃性玛蹄酯直接涂抹在保冷层外表，涂抹到规定厚度并刮平后立即缠玻璃布或CPU卷材。

-- 当保冷材料为聚氨酯泡沫塑料及泡沫玻璃时，在玻璃布缠绕完后再涂抹第一层阻燃性玛蹄酯至规定厚度；

-- 当保冷材料为聚苯乙烯泡沫塑料时，缠完一层CPU卷材后，须涂抹一层CPU涂料，然后再继续缠第二层CPU卷材，缠完后，再涂抹一层CPU涂料。

b) 缠绕时，用力拉平，使不出现明显的皱纹。搭口量环向、纵向均控制在50mm以上。搭接缝要粘结牢实。 c) 质量标准：

表面平整、密实，平整度误差控制在5 mm/ m，无气泡、翘口、脱层、开裂等缺陷，搭接均匀。防腐层总厚度不小于5 mm。 1.48 17.3.5 保护层预制安装

施工中使用镀锌铁皮作为保护层。接缝采用搭接、插接、咬接、嵌接、S型

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挂钩、钢带捆扎等方式。施工中，根据不同的对象，采用不同的接缝方式。

1 保护层预制 a) 施工工序

放样→划线→下料→轴向接缝边加工→滚圆→环向接缝边加工 b) 放样尺寸按保温后实测外径加搭口余量计算进行；下好样板再进行对角线找正，偏差控制在2 mm内，以保证环纵缝互相垂直。

c) 纵缝搭接处，用手槌砸平，防止安装时环、纵位置“丁”缝翘口。 d) 绝热后周长500mm以下管道环缝不压棱；500mm以上环、纵缝均压棱。压棱时，设备保护层环、纵缝压棱宽度均为8mm；管道绝热周长500mm以上为6mm，500mm以下为4.5mm。

e) 用划规将安装螺钉固定间距划出线，作出标识，使螺丝钉均匀布置；环、纵向接缝搭接部位也用划规画线标识。 f) 管道弯头和设备封头均分片进行预制。

g) 方形设备和管道及成排分气缸小管线保温采用折方、压棱方法，制成压棱压花板。 2 保护层的安装

a) 水平管道保护层纵向接缝布置在水平中心线上下45°范围内，纵缝组成一条连续的直线，或相互交错，但与管道轴线保持平行。 b) 弯头采用虾米腰咬口施工，咬口形式为单平咬口。

-- 如遇到弯头直接与法兰、不保温管道连接及其它特殊情况时，相应减少分节片数；

-- 有障碍时，将弯头保护层分成两半安装，缝隙涂抹密封胶。 c) 三通保护层施工

根据管道相交的不同类型，采用不同的管道三通保护层安装方式： -- 水平管道与垂直直通管道相交，先包水平管道后包垂直管道。 -- 垂直管道与水平直通管道相交时，分两种情况：

● 如果垂直管道在下部，先包垂直管道，后包水平管道； ● 如果垂直管道在上部，先包水平管道，后包垂直管道。 -- 如果两水平管道相交，先包非直通管道，后包直通管道。 d) 大小头保护层安装：

平面展开为扇形环，根据大小头的大小，采用整体或分片预制。

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e) 阀门盒一律做成可拆卸式：

-- 正阀门做成上方下半圆型。 -- 斜阀门盒为一个方型多面体。 -- 阀门盒制作尺寸要现场实际测量。 -- 保温厚度同于管道本体的保温厚度。

-- 阀门盒与直管段的搭接长度，两端为保温厚度加15~20mm。 -- 保护盒采用插口方式连接，用插条安装固定。 -- 垂直管道上的阀门盒上口用密胶密封。

f) 法兰盒做成可拆卸式，圆型。法兰盒制作尺寸采用现场实际测量方法。保温厚度同于管道本体的保温厚度。法兰盒与直管段的搭接长度，两端为螺栓预留距离加15~20mm。法兰盒全部采用插口方式连接，用插条安装固定。垂直管道上的法兰盒上口要进行密封。

g) 抱箍式管托，一般情况下抱箍翅超过保温厚度，保护层外型不易控制，作成特殊管托八角保温盒。

h) 管道末端保护层压环向棱，用20~30°圆锥片卡在棱内封堵。 i) 法兰连接处的保护层压环棱，用平面圆片卡在棱内封堵。对于垂直管道的顶端或法兰连接处的下部接管，用水泥保温灰（水泥：保温灰=1：2）抹成圆锥型（10~20°）进行防水。

j) 成排伴热分配站管线小，成排固定，间距小。整体施工，并采用菱形压花及插口的制作安装方式。

k) 单根走向小直径管线保温铁皮，不易滚圆，采用特制小型手摇式滚圆机，螺钉间距控制在120mm左右。

l) 设备封头安装时，接缝用自攻螺钉固定；设备头盖中心用圆片或圆环片封堵，直径100~300mm。卧式设备采用内外两层封堵，内层要小，上半圆（环）压在保护层里面，下半圆（环）压在外面做成顺水方式，外圆压棱。立式设备在外环最低部钻ф6排泄孔。

m) 设备铭牌处做一个与铭牌大小相同，形状相似的方框，宽度大于15~20mm，四周压棱后插入铭牌内，用自攻螺钉固定。缝隙处用密封剂密封，并作补强处理。

n) 同台设备接管、支架、牛腿等障碍形状一样，开口方式也一样。 o) 储罐底板处应采用散水结构：用镀锌铁皮预制，为一扇形环。预制时，

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测量储罐壁板到基础边沿的距离，按最大值进行预制，内边插口，外边按实际距离修整、压棱，散水搭接50 mm，用抽芯铆钉固定，接缝用密封胶密封。

p) 大型设备保温，用50mm宽的废铁皮制成铁皮条，按吊线对称排出各圈接缝位置，并标识在设备保温层。每包一圈铁皮，用水平尺调整环纵缝的垂直度。包完后，环、纵缝内部用保温材料塞实并测量其圆滑度。铁皮搭接时形成的“丁”字缝，丁口两边双向打钉，保证保护层牢固严密和外观美观。 3 伸缩缝设置

a) 保温时每隔3m设置一个膨胀移动接缝，轴向距离为50mm，搭接边不固定，自由地相对滑动吸收热位移。

b) 保冷每隔3.5~5m设一个伸缩缝，深冷时靠下限。 -- 水平管道其搭接宽度为保冷伸缩缝宽度的4倍； -- 竖直管道其搭接量至少为80mm。 1.49 17.3.6防火施工 1 防火施工内容 -- 立式静设备裙座；

-- 钢结构立柱、梁（设计规定高度、范围以内）； -- 球罐的支柱。 2 施工方法

采用湿法喷涂工艺。 a) 防火涂料满足下列要求：

-- 具有一定的抗压强度和、结强度和抗冻性； -- 高温线收缩小于等于5%； -- PH值在12左右；

-- 不腐蚀钢材，不燃、无毒； -- 涂层厚度30~40mm； -- 耐火3小时。

b) 防火涂料施工前，先对金属表面除锈和涂刷底漆。

c) 在离金属表面15 mm处挂一层金属网，金属网的固定采用以下几种方

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法：

-- 设备裙座采用表面焊接ф＜30 mm螺母。

-- 钢结构、支柱、支脚等表面焊接ф＜5 mm的钢筋，钢筋的一端上翘，但高度不高于30 mm。

-- 用ф＜5 mm的钢筋做成活卡子，在钢结构的转角处夹住金属网。 d) 喷涂时，每层厚度控制在10 mm之内，两次喷涂的间隔时间不小于6小时，不大于24小时。

e) 施工环境温度不得低于+4℃，以防凝固前受冻。.................

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1.50 18 装置大修

1.51 18.1编制依据及编制说明 18.1.1编制依据

1 《65万吨/年乙烯改造工程xxx年大修规划》（第一版） 2 《烯烃片区xxx年大修实施内容汇总表》 3 烯烃片区乙烯联合装置新老区交接TP点 4 65万吨/年乙烯大修改造总体网络计划 18.1.2编制说明

根据大修规划，65万吨/年乙烯改造工程大修工作于6月29日~7月15日实施，本次检修工程量大、时间紧、要求高，而且部分工作与新建装置施工交叉进行。因此加强组织管理，合理安排网络计划，充分做好大修准备工作方能保证大修工作的顺利完成。

1.52 18.2大修工作内容简述

大修工作包括水汽、地管、净化、仪表、火炬系统、电气、土建、丁二烯装置等八个部分；

大修甩头136个。 1.53 18.3大修工程特点分析

18.3.1 本次大修范围广、工程量大、时间紧，且大部分工作要在停车前完成； 18.3.2 TP点接头处无法进行管道焊缝压力试验，焊接质量要求高。 18.3.3 接头处老管线经长期运行焊接难度大，接头处需消氢、消磁处理。 18.3.4 装置运行期间，施工难度大，需采取大量安全措施和成品保护措施。 18.3.5 部分工作空间狭窄，安装难度大。 1.54 18.4施工部署 18.4.1大修总体部署

大修工作分为三个阶段：

1 大修准备（3月1日~4月15日）

大修前与设计院、烯烃厂联系熟悉乙烯大修现场，组织图纸会审、编制施工方案，准备施工机具，对参加大修人员进行安全教育，作业层上岗培训，大修材

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料检验确认。

2 停车前完成工作（3月16日~6月10日）

除与运行管道、设备直接相连工作以外，部分管线移位、钢结构预制、管架加固、管道预制、甩头管线安装试压等工作在停车前完成。

3 大修停车期间完成工作（6月29日~7月15日）

大修停期间完成旧管线拆除、设备更换、管道TP点碰头，施工机具、设备退厂。作业现场清理交生产车间。 18.4.2工期保证措施

1 组建烯烃大修领导小组，由专人负责大修工作，保证大修工作与新装置施工同步顺利进行。大修期间施工管理部门、作业层分设专职负责人。

2 合理安排工期，细化施工网络，在保证安全、质量前提下，加深预制、深度交叉，停车前完成所有具备安装条件的工作，减少停车期间的任务量。

3 优化施工方案，合理选择适合大修特点的施工机具，采取有效的防雨措施提高效率，减少外界因素对施工造成不利影响。

4 选派精兵强将，抽调检修经验丰富的管理、作业人员参加大修工作，重点焊接部位、安排优秀焊工施焊，保证新旧管道连接处焊口100﹪合格。 1.55 18.5大修施工管理 18.5.1技术管理

1 与设计、生产、工程管理部门密切配合，摸清大修工作任务量，熟悉现场，组织各相关专业责任工程师认真进行图纸会审，发现问题及时解决。

2 编制施工方案，按专业、区域结合现场检修位置，编制切实可行的施工方案，施工方案经各有关部门审查批准后，对作业层进行施工交底。

3 加强技术资料管理，大修前将施工记录内容、表格形式、确认程序明确，做到施工记录、技术资料与工程同步。大修结束后及时将大修资料交交有关部门审查验收。

4 强化施工工艺纪律，制定工艺标准。原材料、设备检试验，严格执行设计规范要求，如有问题及时与有关部门联系解决，严禁作业层自行处理。加强大修过程工艺纪律检查，对违反工艺纪律人员采取严厉处罚措施，并将责任人清出现场。 18.5.2材料管理

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1 原材料进库后按标准进行检查验收，质量合格证确认，严把原材料质量关，进库材料按规定存放、保管、发放。

2 所有阀门100﹪试验检查，合格后及时排尽积水，密封面涂油保护，关闭阀门并将出入口封闭，做好标识及记录。

3 合金管材、管件安装前进行光谱分析，合格后做出标识分区摆放，严禁材料混放。合金螺栓按批次、规格、数量进行抽查，合格后做出标识。

4 严格领料手续，作业班组领料时由施工员确认签字，防止材料领错。 18.5.3现场管理

1 大修工作前期与生产交叉进行，进入现场必须严格执行厂方各项规定。 2 在运行设备管道附近施工时，对周围环境采取有效保护措施，严禁在原有管线、设备上行走，以原有设备、管道为吊装支撑点。根据现场情况采取石棉布或钢板防护措施。

3 加强文明施工管理，施工设备、机具摆放在指定地点，气带、电源线、电焊把线集中布置，严禁乱拉乱接。

4 现场设临时垃圾箱，施工废料、垃圾随时清理，确保生产正常运行。 5 拆除原有管道、设备保温时，保温材料装袋运出。拆除物吊装时吊件用溜绳定向，防止与原有设备、管道等碰撞。

6 电气焊作业时，用石棉布围护好，防止火花飞溅。 18.5.4质量管理

1 质量保证体系

按xxx乙烯项目组要求建立大修接甩头工程质量保证体系，由各部门和作业单位选派多次参加检修工程施工的管理人员和作业人员参加大修接甩头工程施工。

质检站成立大修工程质量检查小组，专门负责大修接甩头工程质量检查，严格执行《xxx石化工程公司大修接甩头工程质量管理规定》和《xxx石化工程公司工程质量检查工作标准》，按质量控制点（共检点）要求对各专业工程进行监督检查控制。

2 主要质量控制措施

精心、细致做好大修接甩头工程施工准备和技术准备工作；在施工准备上，重点做好各项施工任务网络计划，按控制点要求优化各项资源配备；在技术准备上，熟悉设计要求和现场施工条件，并在此基础上重点做好施工方案编制和焊接、

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检试验工艺准备。由技术部专业责任工程师组织编制施工技术方案，设计工程师对绘制施工单线图；焊接责任工程师负责完成焊接工艺评定，并按质量控制点要求向项目组报检。

由项目质检站材料质检员对各类器材、配件的检试验进行监督检查，对现场材料使用、摆放、防护进行控制。

严格按报检、共检程序对管道、电气、仪表等专业工程质量进行检查确认，并按标识管理规定标明各工序（控制点）检试验状态。对管道焊接和各专业隐蔽工程，实行“四方联检”制度，即由质检站验收合格后向项目组报检，只有经项目质检站、烯烃厂、项目组、设计院检查确认合格后，才能进行下道工序施工。

管道预制阶段，按专业配备数量充足的质检员对管段预制质量进行控制。焊缝检验实施日检日报，由质检员负责焊缝外观检查，合格后点口通知探伤人员进行无损检测，外观不合格不得进行无损检测作业。

管道试压前由专业施工员、质检员按试压方案对试压条件进行确认，合格后向项目组申请报检，在试压过程中由质检员对管段上所有焊口、管嘴等进行检查、确认，试压合格后，及时对管道进行吹扫，并将管道清洁度作为预制管段出厂前的一道重要工序进行控制，由专业质检员逐段（根）进行验收，合格后封堵管口出厂。

由施工员、质检员对现场管道焊接质量进行连续监控，严格执行施工技术方案和焊接工艺、检试验要求，对重点部位，如：碰头焊口由项目质检站确定近期焊接一次合格率高且稳定的焊工实施焊接作业，确保焊接质量一次成优。

对施工中由项目组、设计等各方提出的质量问题，无论是口头的、还是书面的，将做到及时、完全按要求整改，并规定程序进行报检、确认。 18.5.5安全管理

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1 检修前的安全管理

检修施工前，项目部召开动员会，对参加检修的所有人员进行安全教育，办理进烯烃厂的入厂证。在编制检修方案中明确安全技术措施，并对职工进行安全技术交底。对进入检修现场的机具、设备等进行认真的检查，并办理进厂证，机具、设备摆放到指定地点。

2 检修施工时的安全管理

严格遵守“六有” “六查”，不符合规定者严禁开工，落实安全生产责任，切实加强检修施工全过程的安全管理。

停车前施工动火办理一级用火票，停车后办理二级用火票；动火点周围（15米）的下水井、地漏、地沟、电缆沟等应清除易燃物并且用石棉布和沙土将其封闭；高空动火作业时采取小范围的封闭措施，避免火花随意飘落，5级风以上的天气禁止施工；塔、容器等设备内动火作业时应作气体和氧含量分析，合格后方可动火，动火前做明火试验，工作时外面有人监护；电焊地线接在焊件上，电焊把线和二次线绝缘必须良好，不得在设备、管线打火；动火现场必须配备蒸汽线、干粉灭火器、铁锹、石棉布等灭火器材。

进入设备内作业时必须办理进设备作业证，必须对与设备相连管线和电源进行确认，管线必须全部断开或用盲板封死，电源必须断电，内部必须有足够的照明，作业时必须有人监护。作业人员必须佩带防毒面具，以防中毒窒息，同时采取必要通风设施。进入带有转动机械的设备内检修，必须切断电源，并在电源开关上悬挂安全警示牌，并设专人监护。

动土作业和临时用电必须办理相应的许可证，同时办理用火许可证。临时用电电源和用电设施及照明的安装应符合电气安全技术的要求。作业结束后，必须及时拆除用电线路和设施。

严格执行高处作业的安全规定，高空作业时必须完善作业环境；架设严格执行委托、验收、挂牌、使用、拆除程序，符合有关标准，严禁依靠设备和管廊搭设。

起重吊装作业前必须了解地下隐蔽工程和构筑物及被拆设备的现状。吊装时严格检查吊车的站位，禁止站在电缆沟、地沟、下水井、地漏的盖板上，避免不了时，上面必须盖上钢板；作业时吊装指挥和司机必须熟悉周围作业环境，避免吊装过程中吊装物撞击设备、管线、电缆等生产装置。严禁利用生产设备、管道、管架、电杆及生产性建筑物，构筑物做吊装锚点。吊物下边不准站人或人员行走。

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起重机械不得超负荷使用，禁止起吊埋在地下或与其它设备相连接的物件。

接管甩头时，在拆除管线和设备时必须将内部物料退出，进行蒸汽置换、吹扫，气体分析合格后进行，必要时采取加固措施，防止倒塌；拆除的原则由上而下进行，在设备上焊接吊耳时，设备内必须气体分析合格。安装时采取加大预制深度，减少现场安装量；在安装时采取小范围的封闭措施，避免火花落在管线和设备及电缆上。

射线作业必须办理作业许可证，作业时设置警戒标志，通知辐射范围内人员撤离。

施工现场必须做到工完、料净、场地清。

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