参观企业心得体会及收获【五篇】

【篇⼀】参观企业⼼得体会及收获

　　参观的精益企业是⽇本丰⽥汽车公司的⼀个下属分⼚。进⼊⽣产现场后，每⼀位参观者都真实地感受到了处处精益、时时精益的氛围。

　　1、从参观安排上体现出的精细化管理

　　在办公⼤楼的门厅，设有⼀块电⼦显⽰屏，上⾯写着“欢迎您参观考察”的字样，这倒是⼀般企业⽐较普通的做法。但是后⾯显⽰的数据却是与众不同了。“你是从1990年以来到本⼚参观的第181002⼈，是今年以来到⼚参观的第1006⼈，是本周到⼚参观的第139⼈”。由此看来，他们对每⼀个到⼚参观访问的⼈员都会进⾏准确⽆误的统计，这项⼯作巳经持续了⼏⼗年，数据精确到每⼀个⼈，这真是令⼈惊叹。

　　⼀位年轻⼥员⼯接待了我们这些参观者，她作为现场解说员，引导我们参观了⽣产现场，并介绍了产品⽣产线上的⼯艺过程。然后，⼀位50岁左右的⼯程师向我们介绍了企业整体的经营、管理情况，并回答了我们的提问。　　从此处可以看出，在这⾥参观的安排也体现出精益管理。　　2、⽣产现场整洁、规范、有序

　　我们参观的是企业三条整车装配线中的⼀条。车间的空间很⼤，⽣产线很长，⼯⼈们在各⾃岗位上紧张地⼯作，流⽔线上的半成品在缓缓流动。

　　车间的地⾯被纵向分成⼗分清晰的五个区域--参观⼈员⾛动区、零部件搬运⼈员⾛动区、装配岗位使⽤零部件的存放区、装配⼈员⼯作区、汽车装配的流⽔线区。五个区域都有其各⾃合理的空间，设计和安排得⾮常恰当，现场运转得相当有序。　　流⽔线上每⼀台车的前部都粘有⼀张约A4纸⼤⼩的纸⽚，解说员说那就是⽣产看板。上⾯标明了本台车需安装何种规格的零部件，何种材质或何种颜⾊的内饰。零部件搬运员将准确⽆误地把不同的零部件或内饰件按顺序送到每个岗位，装配⼯会按照看板的指令操作，进⾏准确的安装。

　　本来不同规格、不同型号的产品混线作业是很困难的事，但是在丰⽥的精益⽣产线上这就变得轻⽽易举。　　3、⼈性化设计，减少⼯⼈的劳动强度

　　为⽅便装配⼯⼈安装零部件，降低⼯⼈的劳动强度，汽车装配线上实⾏⽆车门安装⼯艺，即在车⾝内部零部件安装完毕之前，汽车不安装车门。⽽车门是在车⾝所有零部件安装完之后才装到车上的。

　　当⼯⼈需要进车内安装零部件时，为⽅便⼯⼈进出，公司还特别设计了⼀套机械⼿座椅，⼯⼈只需坐在该座椅上。机械⼿就可以⾃动把他送进车内，⼯作结束后，再⾃动送出车外。看到⽣产现场的机械⼿⾛着灵巧的曲线，顺畅地把⼯⼈送进、送出车箱，我们不由得为设计⼈员的⾼超技术⽽感叹。

　　汽车装配车间的⼯作就是把⼤⼤⼩⼩的各种部件往车体上装，⽽许多部件不仅体积⼤⽽且重量也不轻。⼯⼈每⼀个班都要装配数百台汽车，光是搬运这些部件的劳动强度就相当⼤，更不⽤说还要准确地安装到位。为减轻⼯⼈负担，公司在汽车装配线上设计安装了许多机械⼿，这些机械⼿可代替⼈⼯。它们不仅可以搬运各种部件，⽽且能准确地在汽车车⾝上定位，这样⼀来⼯⼈的劳动强度就得以⼤⼤减轻。　　4、团队协作处理紧急事件

　　当⽣产⼀线的设备操作⼯⼈发现存在产品或设备问题时，他们有权⾃⾏停⽌⽣产，这样便可防⽌次品的重复出现，并杜绝类似产品的再产⽣，从⽽避免了由此可能造成的⼤量浪费。

　　汽车装配线上的⼯作节奏是很快的，⽽每⼀个装配⼯⼈都有其负责的装配⼯序，他必须在规定的时间内独⽴完成规定的零部件安装或调试任务。

　　对于熟练⼯⼈来说，这在⼀般情况下是没有问题的。如果由于某种特殊的原因，某个岗位的⼯⼈没有在规定的时间内完成规定的动作，整条流⽔线的⼯作节奏就会被打乱。⽣产线设有应急的信号开关，当产品⽣产出现异常时，该岗位⼯⼈只要搬动这个开关，当班的班长及相关⼈员就会很快出现在他的⾯前，为他提供帮助。

　　从这次参观中，深深地体会到精益制造要注重每个细节的管理，各⼤⼩企业⽆论在⼈员管理还是⽣产现场管理⽅⾯都有许多需要改进之处。因此，“他⼭之⽯，可以攻⽟’，推⾏精益制造，势在必⾏。【篇⼆】参观企业⼼得体会及收获

　　⼈就是要在不断学习中取得进步，感谢单位提供这次制钠⼚参观学习机会，进⼊⼚区映⼊眼帘的是，⼲净明亮的标识牌，车间门前的绿⾊导向通道醒⽬利落，没有半点污渍，作为室外路⾯能维护成这样，着实令⼈⼼⽣敬佩，⼚房内，管道、保温明亮、⽆尘，包装空桶整齐摆放，标准统⼀的标识，常态化保持使⼈叹为观⽌，在同⼀个企业，我想我们也能做到和他们⼀样，地⾯卫⽣加强保持，设备及管线擦出本⾊，班班交接形成常态化。【篇三】参观企业⼼得体会及收获

　　制钠⼚员⼯的敬业精神，深深嵌⼊我的⼼灵，尽管⼚房内温度很⾼，但他们仍然爱岗敬业、认真巡检，在艰苦的环境下，把⼯作做得尽善尽美。⼯艺警⽰牌、设备标识牌、阀门状态标识⼲净⽆污渍，⼯具定置摆放、整齐舒畅，记录室地⾯⼲净，记录本整齐有序，桌椅有点旧但很整齐，连⽔杯都能⾃觉地摆成⼀条线，还有很多⼩细节特别⽤⼼。他们的⾏为告诉我们“世上⽆难事，只怕有⼼⼈”，学习他⼈的过⼈之处，把⽣产经营、环境优化与⼚房建设融为⼀体，不断地充实、完善，在现场管理上取得更⼤的成绩。

【篇四】参观企业⼼得体会及收获

　　可以感受到制钠⼚员⼯⾮常尊重⼤家的劳动成果，对打扫清洁过的场地有意识不去踩踏，做到持续保持。安全⼀直是我们化⼯⽣产经久不衰的话题，参观中他们的安全警⽰线也留给我很深的印象，可以说是醒⽬⽽⼜注重细节，楼梯台阶都有“上左下右”的⾏⾛标识，井盖外沿刷上了黄⾊警⽰油漆，操作台上每个巡检点处都有⼀个黄⾊脚印标识，黄⿊相间的护栏标准⼀致、⼲净显眼，使⼈时刻保持警惕意识，利于有效预防事故发⽣。学习后建议⾼分⼦材料⼚能形成⼀个标准，打造⼀个标杆，让员⼯实地体验良好环境带来的影响，然后⾃觉⾃发地去改变⼯作环境。【篇五】参观企业⼼得体会及收获

　　参观学习后，⼚内⽬视化让我记忆犹新，休息室内管理标准与⼚内⽂化宣传相结合，墙上安全管理看板有劳保穿戴标准、现场急救⽅法、⽕灾处理⽅法等，其中最显眼的⼀句话是“从2020年1⽉1⽇起，本班组连续145天，⽆三违现象”，现场这样的警⽰，可以每天提醒员⼯精⼼操作，不能让努⼒功亏⼀篑。在液氯⼯序的⼚房刚⼀进门就看见运⾏状态⽬视牌，从上⾯可以清楚地了解到每个槽的运⾏状态，有效提醒员⼯避免误操作;⾛进⼚房，每个巡检点，有图⽂结合的操作标准，简单⼤⽅、清晰易懂。兄弟单位的员⼯有很强的主动性和归属感，地⾯有积⽔会主动去处理，拿钠块的⼿套挂在固定位置，门窗擦⼲净后不会⽤带油污的劳保去触碰，他们的⾏为是我们现在还没有做到的，⾄少是做的不够好的，在以后的⼯作中，我会从⾃⾝做起，带好头，做榜样。