施工作业指导书
编号：wggcbql05
后张法预应力混凝土箱梁预制
编制： 复核： 批准：
中铁十四局沪昆客运专线CKTJⅨ标项目经理部
二0 0年 月 日
中铁十四局集团有限公司
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后张法预应力混凝土箱梁施工指导书
1、预制场地的建设
制梁场的布置应有利于桥梁的预制、存放、运输及架设。制梁场地的选择主要根据铺架计划而定，同时要考虑交通状况、原材料来源、地形地貌、地质概况等因素，一般设在桥梁比较集中的地段内。
制梁场要有充分的水源和可靠的电源。
制梁场必须具有稳定的生产规模和较为固定的生产设备。对制梁场的规模应做具体的经济技术分析，根据供应范围内桥梁需要的数量、梁的生产周期、梁的种类、采用蒸汽养护或自然养护及以后的拆迁、场地的恢复等因素综合考虑。
生产台座、存梁台座、运梁线路的地基应具备足够的承载能力。生产台座两端顶梁部位的地基须采取特殊处理，以防集中受力而引起地基下沉,并对砂石料场进行硬化处理。
2、原材料的技术要求
2.1 砼原材料
生产预应力砼梁使用的各种原材料必须符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及其他相关技术条件的规定。原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。
2.1.1 水泥
水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于5％；掺合料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰。
不同品种，不同标号，不同编号的水泥，须分别储存。储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月，否则须经试验室重新鉴定标号后，视其情况而定。 水泥的其他技术指标如表2.1.1所示：
表2.1.1 水泥的技术要求 序号 1 2 3 4 5 项目 比表面积 80µm方孔筛筛余 游离氧化钙含量 碱含量 熟料中的C3A含量 技术要求 ≤350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥） ≤10.0%（普通硅酸盐水泥） ≤1.0% 不宜超过0.60% 不宜超过8%，用于海水环境时可不受限制 1
6 氯离子含量 ≤0.20%（钢筋混凝土） ≤0.06%（预应力混凝土） 水泥的进场校验必须严格按照规范执行：烧失量和氧化镁、三氧化硫、氧化钙、氧化钠、氧化钾的含量试验按GB/T176—1996进行，氯离子含量试验按JC/T420进行，比表面积、细度、凝结时间、安定性、强度试验按相应水泥标准规定的试验方法进行。
2.1.2 细骨料
细骨料宜采用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门磨砂机生产的人工砂。不宜使用山砂、严禁使用海砂。细度模数宜为2.6～3.0，其技术要求应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）及有关规定。设计文件有特殊要求的，按照设计文件办理。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。
骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足表2.1.2-1的规定。
采用天然砂配制混凝土时，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合表2.1.2-2的规定。
如发现砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，则要进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。
细骨料的碱活性按砂浆棒法检验，砂浆棒的膨胀率一般不宜超过0.10%
表2.1.2-1 细骨料的累计筛余百分数（%）
级配区 筛孔尺寸，mm 10.0 5.00 2.50 1.25 0.63 0.315 0.160 Ⅰ区 0 10～0 35～5 65～35 85～71 95～80 100～90 Ⅱ区 0 10～0 25～0 50～10 70～41 92～70 100～90 Ⅲ区 0 10～0 15～0 25～0 40～16 85～55 100～90 注：除5.00mm和0.63mm筛档外，砂的实际颗粒级配与表2-1-2中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5% 。
表2.1.2-2 砂中有害物质限值
质量指标 项 目 ＜C30 含泥量，% ≤3.0 C30～C45 ≤2.5 ≥C50 ≤2.0 2
泥块含量，% 云母含量，% ≤0.5 ≤0.5 ≤0.5 轻物质含量，% 硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），% ≤0.5 ≤0.5 颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥有机物含量（用比色法试验） 胶砂强度试验方法，进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
细骨料的进场试验项目为：细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量试验按JGJ52—92进行。机制砂或混合砂的石粉含量、压碎指标试验按GB/T14684—2001进行。
碱活性试验首先应采用TB/T2922.1—1998对骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验，然后采用TB/T2922.5—2002对骨料的碱—硅酸反应膨胀率进行测定。
2.1.3 粗骨料
粗骨料应为坚硬耐久的碎石，粒径为5～25mm，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2，含泥量不应大于0.5％，针片状颗粒含量不应大于5％，当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
粗骨料宜采用二级或多级级配。用于配制二级或多级级配粗骨料的碎石或卵石的颗粒级配应符合表2.1.3-1的要求。其中，单粒级粗骨料可用于配制具有级配要求的粗骨料，也可与连续级配的粗骨料混合使用，以改善骨料的级配或配制较大粒度的连续级配骨料。不得用单粒级粗骨料配制混凝土。
表2.1.3-1 碎石或卵石的颗粒级配范围
级公称 配粒径情（mm2.50 况 ） 连 续 95～5～16 100 粒 级 95～5～20 100 5～10 95～100 累计筛余，按重量（%） 筛孔尺寸（圆孔筛）（mm） 5.00 10.0 16.0 0 20.0 0 0～10 25.0 0 31.5 40.0 50.0 63.0 80.0 100 80～0～15 100 90～100 90～100 30～0～10 60 40～70 3
5～25 95～100 90～100 90～100 95～100 95～100 95～100 70～90 75～90 85～100 95～100 30～70 85～100 95～100 15～45 30～60 0～15 80～100 95～100 0～5 0 0 0～5 0～10 75～100 0 0～5 0 0～10 45～75 70～100 0 0 0～10 0 0 5～95～31.5 100 5～40 10～20 16～31.5 95～100 单 20～粒 40 级 31.5～63 40～80
30～0～10 60 当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表2-1-5的规定。若粗骨料为卵石，卵石的强度用压碎指标值表示，且应符合表2.1.3-2的规定。
表2.1.3-2 粗骨料的压碎指标（%）
混凝土强度等级 岩石种类 碎石 卵石
水成岩 ≤16 ＜C30 变质岩或深成的火成岩 ≤20 ≤16 火成岩 ≤30 水成岩 ≤10 ≥C30 变质岩或深成的火成岩 ≤12 ≤12 火成岩 ≤13 粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率应符合表2-1-6的规定。
表2.1.3-3 粗骨料的坚固性指标
结构类型 重量损失率，%
混凝土结构 ≤8 预应力混凝土结构 ≤5 粗骨料中的有害物质含量应符合表2.1.3-4的规定。
表2.1.3-4的规定。 粗骨料的有害物质含量（%）
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项目 强度等级 含泥量，% 泥块含量，% 针、片状颗粒总含量，% 硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），% 卵石中有机质含量（用比色法试验） ＜C30 ≤1.0 C30～C45 ≤1.0 ≤0.25 ≥C50 ≤0.5 ≤10 ≤10 ≤0.5 ≤8 颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。 粗骨料的碱活性应先按岩相法进行鉴别。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率一般宜小于0.10% 。
2.1.4 外加剂
混凝土掺用的外加剂应符合GB8076-97的规定，经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。严禁掺入氯盐类外加剂。为改善混凝土的性能可掺入矿粉掺合料，其品种、数量由试验确定。复合外加剂的品质、指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求。
外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性。
外加剂按标准方法检验的性能应满足表2.1.4的要求。
表2.1.4 外加剂的性能
序号 1 2 3 4 5 6 水泥净浆流动度 mm 硫酸钠含量 % 氯离子含量 % 碱含量(Na2O+0.658K2O) % 减水率 % 含气量 % 用于配制非抗冻混凝土时 用于配制抗冻混凝土时 30min 60min 项 目 指 标 ≥240 ≤5.0 ≤0.2 ≤10.0 ≥20 ≥3.0 ≥4.5 ≥180 ≥150 ≤20 ≤50 3d 10 抗压强度比 % 7d 28d 7 8 9 坍落度保留值 mm 常压泌水率比 % 压力泌水率比 % ≥130 ≥125 ≥120 5
11 12 13 14 15 对钢筋锈蚀作用 收缩率比 % 相对耐久性指标 % 200次 碱—骨料反应抑制效能（砂浆棒膨胀率降低率） % 电通量 C 无锈蚀 ≤105 ≥80 ≥50 ≤2000 注：坍落度保留值、压力泌水率比仅对泵送混凝土用外加剂的要求。
2.1.5 拌合用水
拌合和养护混凝土用的水，宜采用饮用水，当采用其他来源的水时，应按现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定进行检验，水中有害物质的含量应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）中的有关规定。
混凝土拌合水应满足表2.1.5的规定：
表2.1.5 拌合用水的品质指标
项 目 pH值 不溶物，mg/L 可溶物，mg/L 氯化物（以Cl-计），mg/L 硫酸盐（以SO42-计），mg/L 碱含量（以当量Na2O计），mg/L
预应力混凝土 ＞4.5 ＜2000 ＜2000 ＜500 ＜600 ＜1500 钢筋混凝土 ＞4.5 ＜2000 ＜5000 ＜1000 ＜2000 ＜1500 素混凝土 ＞4.5 ＜5000 ＜10000 ＜3500 ＜2700 ＜1500 用拌合水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
用拌合水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90% 。
拌合水不得采用海水。当混凝土处于氯盐环境时，拌合水中Cl-含量应不大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水中Cl-含量不得超过350mg/L。
养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表2-1-9的规定。不得采用海水养护混凝土
。
2.2 钢材
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2.2.1 非预应力钢筋
非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701、（GB13014）的规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。余热处理钢筋严禁用于铁路桥梁内。热处理钢筋不得用作焊接和点焊钢筋。
钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求。当需要代换时，应经设计单位同意，并符合下列规定：
1 不同级别、强度等级、直径的钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。
2 当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度的验算。
3 钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等应满足有关专业设计规范要求。 4 重要受力构件不宜用Ⅰ级热轧光圆钢筋代换Ⅱ级热轧带肋钢筋。 5 有抗震要求的结构应符合抗震的有关规定。
钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类立标牌。
2.2.2 预应力钢绞线
预应力钢绞线采用强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线，应符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必须提供每批钢绞线的弹性模量值。钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面不小于200mm并制作专门的防护罩进行覆盖。每批钢绞线应由同一批号、同一强度的钢绞线组成。
钢绞线的检验：钢绞线表面质量，表面不得有裂纹、毛刺和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢丝；同时试验室应按照检验批的要求进行检验，各项性能合格后才能投入生产。
2.2.3钢配件
钢配件材质选用普通碳素钢或图纸要求的其它材质，其性能应符合《碳素结构钢》GB700-2006的规定，并满足设计要求。支座板根据地震动参数以及二期恒载选择相匹配的支座板。为保证结构的耐久性，应根据预埋件所处的位置进行相应的防腐处理。
⑴支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网预埋钢板1采用多元合金共渗或渗
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锌＋封闭层处理；
⑵接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗＋达可乐＋封闭层处理；
⑶防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理。
所有的防腐处理均为三级防护，渗层厚度≥50μm，达可乐涂层厚度6～8μm，封闭层厚度为5～8μm。防腐涂层工艺以及检验方法满足《钢铁制件粉末渗锌》JB/T5067-99、《钢铁构件多元合金共渗》Q/SOJC4-2005、《锌铬涂层技术条件》GB/T18684-2002,《磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法》GB/T4956-1985、《人造气氛中的腐蚀试验 盐雾试验》GB/T10125-1997。
2.2.4锚具、夹具和连接器
1、锚具、夹具和连接器应符合TB/T3193－2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》的有关规定并经检验合格后方可使用。锚垫板应安装密封盖帽。
2、锚具、夹具和连接器外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格；反之应另外取双倍数量重作试验，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。
3、对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。
4、生产中如发现锚具的某种使用性能不良（如断丝、滑丝、回缩量大）或对锚具的质量产生怀疑时，应立即对锚具的某种使用性能按上述要求进行依次检验，确因质量不良可能影响生产或预应力质量时，应更换质量稳定可靠的产品（厂家）。
2．3 防水材料
2.3.1 氯化聚乙烯防水卷材
1、氯化聚乙烯防水卷材使用在有碴混凝土桥面道碴槽内。除下述规定外，其它应符合TB/T 2965的规定。
2、防水卷材包括N类无复合层卷材和L类纤维复合卷材。
3、N类防水卷材的厚度（不含花纹高度）规格为：1.2mm；L类防水卷材的厚度（不含纤维层高度）规格为：1.8mm；防水卷材的宽度规格由供需双方商定，最大宽度不超过1650mm；防水卷材的长度规格由供需双方商定，最大长度不超过35m。
4、防水卷材的颜色应采用除黑色外的其它颜色。
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5、N类防水卷材的顶面压花成方格网状，以增强防水卷材与混凝土的粘结强度。方格网状的规格为：纹深0.1±0.02mm，25～30块/㎝2。
6、L类防水卷材应双面热塑无纺纤维布。
7、N类、L类防水卷材的物理力学性能应分别符合表2-3-1-1、2-3-1-2的规定。 8、卷材应用硬纸芯卷取。卷取紧密、捆扎结实后置于用编织布等作成的包装袋中。 9、运输途中或贮存期间，卷材应平放，贮存高度以平放3个卷材高度为限，卷材产品不得与有损卷材质量或影响卷材使用性能的物质接触，并远离热源。
表2-3-1-1 N类防水卷材的物理力学性能指标
序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 拉伸强度（MPa） 扯断伸长率（%） 热处理尺寸变化率（%） 低温弯折性 抗渗透性 抗穿孔性 剪切状态下的粘合性（N/mm） 外观质量 8 热老化 处理 拉伸强度相对变化率（%） 断裂伸长率相对变化率（%） 低温弯折性 9 人工气候加速老化 耐化学侵蚀 拉伸强度相对变化率（%） 断裂伸长率相对变化率（%） 低温弯折性 拉伸强度相对变化率（%） 断裂伸长率相对变化率（%） 低温弯折性 指 标 ≥9.0 ≥350 纵向≤2.5，横向≤1.5 -35℃无裂纹 不透水 不透水 ≥3.0或卷材破坏 无气泡、疤痕、裂纹、粘结、孔洞 ±20 ±20 -25℃无裂纹 ±20 ±20 -25℃无裂纹 ±20 ±20 -25℃无裂纹 10 表2-3-1-2 L类防水卷材的物理力学性能指标 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 拉力(N/㎝) 断裂伸长率(%) 热处理尺寸变化率(%) 低温弯折性 抗穿孔性 不透水性 剪切状态下的粘合性(N/㎜) 热老化 处理 外观质量 拉力(N/㎝) 断裂伸长率(%) 指 标 ≥170 ≥350 ≤1.0 -35℃，无裂纹 不渗水 不透水 ≥6.0或卷材破坏 无气泡、疤痕、裂纹、粘结、孔洞 ≥150 ≥350 9
低温弯折性 9 人工气候加速老化 耐化学 侵蚀 拉力(N/㎝) 断裂伸长率(%) 低温弯折性 拉力(N/㎝) 断裂伸长率(% 低温弯折性 -25℃，无裂纹 ≥150 ≥350 -25℃，无裂纹 ≥150 ≥350 -25℃，无裂纹 10 2．4管道成孔形式及材料
2.4.1 金属螺旋管
金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。
2.4.2 全胶软管（抽拔橡胶管）
全胶软管硬物表面裂口、表面热胶粒、胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、
深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350％，300％定伸强度不小于6MPa。
2．5 泄水管
泄水管应采用PVC材料，其性能应符合GB/T10002.3要求。泄水管盖板应采用不低于HT150的铸铁件。
3、主要工艺要求
后张法预应力混凝土箱梁的预制工艺过程主要包括施工准备-钢筋制作、模板清理-钢筋绑扎-调整侧模-钢筋吊装-安装端模-安装内模-安装预埋件-拌和混凝土-灌注混凝土-拆卸连接件-养护-拆模-预、初张拉-起梁-自然养护-终张拉-压浆、封锚-出场，详见图3-1。
图3－1 预制箱梁施工工艺流程图
施工准清理模板、涂隔离剂 安支座板、预埋件 10 钢筋制作
3.1 钢筋
3.1.1 钢筋的加工
1、钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。 钢筋应平直，无局部折曲。
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
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当利用冷拉方法调直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1% 。
2、钢筋下料
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。
3、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定： ⑴ 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图3-1-1）。
⑵ 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图3-1-2）。
⑶ 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图3-1-3）。
图3-1-1 半圆形弯钩 图3-1-2 直角形弯钩 图3-1-3 弯起钢筋 图3-1-4箍筋末端弯钩 4、钢筋加工质量应符合表3.1.1-1要求；
表3.1.1-1 钢筋加工误差要求
序号 1 2 3 项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的位置 箍盘内边距离尺寸差 允许偏差 ±10mm ±20mm ±3mm 5、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋若采用Ⅱ级钢筋，应采用热弯工艺）。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
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3.1.2 钢筋的连接
钢筋接头可用闪光对焊或钢筋接驳器连接，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。
钢筋熔接要求应符合表3.1.2规定：
表3.1.2钢筋熔接要求
序 号 1 2 3 4 5 检 查 项 目 及 方 法 熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验 接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移） 两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角） 外观无裂口及过火开花等 钢筋在熔接机夹口无烤伤 标 准 合格 ≤0.1d且≯2mm ≤4° 良好 良好 3.1.3 钢筋的绑扎与吊装
1、梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表3-1-3。
表3-1-3 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序 号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 要 求 距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm ≤15 mm ≤8mm ≤15 mm ≤15 mm +5 mm、0 ≤20 mm 梁体钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢
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割缺口进行钢筋定位，定位槽的深度一般在钢筋的1/3直径左右。管道定位钢筋的间距不大于500mm。
钢筋绑扎安装顺序：先绑扎底腹板钢筋→支端模→穿制孔管→装内模→安装桥面钢筋。在绑扎底腹板钢筋的时候要注意保证定位网片的间距，定位网片的间距误差要在5mm。网片一定绑扎牢固，防止在穿波纹管时网片位置偏离。波纹管要与钢筋牢固的绑扎在一起，其接头处要用胶带缠接牢固。
钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度与数量要符合设计及规范要求。
2、钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
3、预应力管道成型
预应力钢束通过的管道，采用抽拔橡胶管成型。钢筋骨架绑扎完毕后，检查管道的定位网片的位置符合要求后，才可以穿抽拔橡胶管，穿管时要注意以下事项:
a. 穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管前如发现有微小裂纹应及时进行修补或者更换,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。
b. 定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。 c. 在绑扎钢筋骨架时，
(1)在梁体内采用钢筋定位网的方法固定胶管。定位网的位置是按设计要求的孔道曲线焊接钢筋网，钢筋网应使制孔装置上下左右均不能移动，并使孔道顺直不死弯。定位网孔径应大于管道孔径3mm。定位网孔眼尺寸允许差±2mm；纵向位置平直段允许差±10mm，弯曲段±5mm；横向位置：±3mm。胶管中心位置在跨中4米范围内高度及横向偏差不大于4mm，其余部位不大于6mm。
d. 抽拔橡胶管存在不圆以及有死弯的不准使用，以及直径变小后视情况进行更换。 e. 抽拔橡胶管一般情况下为了方便施工采用两根管道在中间部位对接的形式成孔，在接头处使用0.2mm厚、宽度为250mm的镀锌铁皮（或采用塑料布）把两根管道的接头包裹好，铁皮两端用胶布粘好，同时使用扎丝绑扎牢固防止中间接缝处断开。
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4、钢筋骨架吊装
钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的梁体钢筋吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
3.2 四电工程与箱梁的接口
3.2.1 接触网支柱
在箱梁施工时需要预埋相应的接触网支柱螺栓及锚固筋。接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗＋达可乐技术＋封闭层处理。接触网支柱钢板1采用多元合金共渗或渗锌＋封闭层处理。钢板2不进行处理，但应注意保护其在预埋时没有锈蚀。
接触网支柱设置的位置按照设计单位提供的《接触网支柱位置表》进行设置。 接触网支柱及下锚拉线基础预埋件误差见下表：
表3.2.1 接触网支柱及下锚拉线基础预埋件误差
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 预埋要求 螺栓组中心距线路中心线距离 螺栓组中心线顺线路方向偏移 基础预埋件牢固可靠，螺栓外露长度及螺栓长度 螺栓相邻间距 螺栓对角线间距 预埋钢板应与基础面齐平或略高 预埋钢板应水平，高低偏差 螺栓应垂直于水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移 预埋钢板尺寸 靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转 螺栓的螺纹长度 误差要求 +50mm,-0 ±50mm +5mm,-0 ±1mm ±1.5mm +5mm,-0 <5mm <1mm ±5mm ±1.5º ＋5mm 3.2.2 防护墙及电缆槽竖墙预留钢筋
在进行箱梁施工时，应在梁面相应的位置预留钢筋。施工时，在相应的位置拉线，严格控制外露筋的位置以及外露筋的高度。在进行混凝土灌筑时，必须设置专人进行维护。禁止踩踏。
3.2.3 综合接地钢筋的设置
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综合接地钢筋的布置，按照图纸进行。在焊接时严格按照要求，保证焊缝长度，同时对接地钢筋进行电阻测试，满足要求后方可进行混凝土灌筑施工
3.3 模板
预制箱梁的模板主要包括底模、内模、侧模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。
模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端模和内模。模板制作及安装尺寸允许误差见表3.3.1。模板安装及拆除见图3.3-1和图3.3-2
表3.3.1 模板制作及安装允许误差
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 项 目 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心线与设计位置偏差 模板倾斜度偏差 底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 支座板处底模相对高差 端模板预留孔偏离设计位置误差 允许偏差（mm ） ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤3‰ ±2mm /m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 ≤2mm ≤3mm 16
图5-3模板拼装操作流程图安装底模和侧模联结螺栓安装侧模上的预埋件安装内模侧模调节侧模拧紧所有螺栓模板拼装流程检查模板垂直度和宽度装泄水管的成型件端模将锚垫板固定于端模将抽拔橡胶管穿在端模对应空上将端模与内侧模连接内模在底模上安装钢支墩运入内模顶伸腹板内侧上部模板到位顶伸腹板内侧下部模板到位检查并调整内模位置安放支撑螺栓顶伸顶模板到位检查模板全长和跨度
图3.3-1 模板拼装操作流程图
侧 模 固定不动 模板拆卸流程 端 模 松开与内模、侧模和底模连接螺栓及锚垫板固定螺栓 整体拆除端模 内 模 拆除内外模联结螺栓 拆除支撑螺杆 千斤顶回油，缩回顶板 缩回腹板内侧下部模板 梁体强度达到设计值60% 将内模拖出梁体内腔 缩回腹板内侧上部模板 图3.3-2 模板拆卸操作流程图 17
3.3.1模板安装
1、底模安装
箱梁预制采用固定式钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱（由各个平直段拼装而成），根据图纸的要求设置，反拱沿梁的纵向是按照二次抛物线布置的，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行检查，如有超出范围的地方要进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。
2、侧模安装
安装侧模时，通过龙门吊设备将侧模运送到与底模相对应的地方，通过焊接与制梁台座的基础上的预埋件相连接，同时连接到条形基础上的预埋件，利用可调螺杆调整侧模高度，用螺栓将侧模与底模连接成一个整体。拆模时侧模板位置保持不动。
3、端模安装
端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm，端模制作时按一块整体制作完成。
安装端模时，将抽拔橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
4、内模安装
内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。为保证工期和施工质量，内模设计成全液压式分段整体内模，由液压系统驱动钢结构内模侧板转动及顶模板升降动作，完成支模和脱模过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。该形式内模具有安拆便捷、施工效率高的优点，内模由31.5米改变成23.5米时，将模板中段去掉8m即可。
梁体钢筋绑扎好吊装就位并且安装好端模板后，开始安装内模。内模板装在液压台车上，利用支架滚轮进入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止灌筑混凝土时内模左右移动，将内模与侧模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模与底模在底板泄水孔的位置设置连接，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。内模安装及拆卸顺序如下:
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a. 侧模调整完毕后, 吊入梁体钢筋。
b. 用轨道将内模运入侧模内，此时，模板为收缩状态。
c. ②号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。
d. ③号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。
千斤顶
轨道小车 19
e. ①号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。
轨道小车千斤顶f. 增加支撑螺杆，精确调整内模。
支撑螺杆
轨道小车g. 安装通风孔、吊装孔、桥面系预埋件，对内侧模板及预应力管道进行全面的检查。
h. 梁体混凝土灌筑完毕养护后强度达到设计要求，开始拆除内模，先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。
轨道小车 20
i.下部侧面模板回缩。
j. 上部侧面模板回缩。
k. 将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。
注意外模、端模、内模安装完后，检查各个部分的紧固件安装是否完成，要保证外模、内模、端模的相对尺寸符合要求。
另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在侧模、底模设计时应预留混凝土压缩量，同时梁体也要预设反拱。
3.3.2 模板拆除
当梁体混凝土强度达到设计要求后，混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可
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以拆模。气温急剧变化时不宜拆模。
拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起侧板，然后落下顶板，利用卷扬机拉出。内模在拉出梁体后放在内模支架上进行修整和清理并准备进入下一个循环。
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3.4 混凝土
3.4.1 混凝土的配料和拌制
混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。开盘前应按试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。
混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2% (均以质量计) 。减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前14～18小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时，其含水量应计入拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。
搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土拌和用2台120m3/h强制式混凝土搅拌机，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水的设备。禁止拌和物出机后加水。
搅拌时先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（不宜小于10℃）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度。炎热季节搅拌混凝土前，应测定水泥的入搅拌机温度，水泥进入搅拌机温度不宜大于40℃。
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3.4.2 混凝土的输送
利用2台混凝土输送泵把混凝土通过泵送管道送到浇筑地点；利用2台24m的布料机进行混凝土布料、以满足梁体混凝土连续浇筑、一次成型，输送时间间隔不大于45min，且坍落度损失不大于10%，灌筑总时间不宜超过6小时。
混凝土泵的泵送能力与搅拌机的供应能力相适应。混凝土泵的型号根据工程情况，最大泵送距离、最大输出量等选定2台80型混凝土泵。
开始泵送前用水、水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。气温较高时，输送管路用湿麻袋包裹。泵送管选用无龟裂、无凹凸损伤和无弯折的管段。输送管的接头严密，有足够强度并能快速装拆。管道接头卡箍处不得漏浆。
要保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。
3.4.3 混凝土灌注
1、灌筑前的准备
a浇筑混凝土前，要对模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题要及时处理。
b浇筑混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，要予于堵塞。
c检查拌和站、上料铲车、输送泵、布料机、提浆机等有关机具设备，确认其处于良好工作状态。
d试验室对本次混凝土拌和浇筑的施工配料通知单书面呈送搅拌站，搅拌站拌和机操作人员根据配料通知单设置搅拌站计量系统。
e检查布料机、附着式高频振动器、高频提浆整平机及插入式振动器是否处于良好状态。
2、灌筑工艺
混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时时间不宜超过6h；由试验室对混凝土拌和物进行坍落度损失试验，根据多次试验结果，确定混凝土拌和物的滞留时限和间隔时
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限(上下两层混凝土)。在上下两层混凝土浇筑时，尽量压缩其间隔时间，避免因时间过长，造成混凝土表面出现条状色差。
灌筑总的顺序为“先底腹板倒角、再下腹板、再底板、再上腹板、最后顶板”；总的原则为“由一端向另一端进行、左右对称、斜向分段、水平分层”。当浇筑至距另一梁端6～8m时，由另一梁端开始向回浇筑，然后合拢。用2台布料机对称布料、连续浇筑，以水平分层的工艺左右对称进行，前后两层混凝土的间隔时间不得超过1小时。混凝土拌和物入模前进行含气量和温度的测定，含气量控制在2%～4%，温度控制在5℃～28℃，并作好记录及调整。
⑴ 底、腹板混凝土灌注
底、腹板混凝土的灌注过程如图3-4-3所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域⑤内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。
软管
⑧⑦⑥④③②①⑤②⑧⑦⑥④③①
图3-4-3 底、腹板混凝土的灌注过程
在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：
(a) 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。
(b) 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。
(c) 为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域④以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。
(d) 整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。
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(e) 混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。
(f) 腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
⑵ 顶板混凝土灌注
底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注完毕，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
⑶ 浇筑混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于12组，其中弹性模量试件不得少于2组，抗压强度试件不得少于10组。（1组作拆模依据， 1组为初张拉依据，4组为终张拉依据，4 组标养），用作为施工工序和桥梁质量检验的依据。
3.5 砼的养护
当梁体混凝土浇筑完成，即应按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》(TB10210-2001)的规定，进行覆盖和养护。为加快制梁速度缩短工期，拆模前采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装喷水设施，在降温过程中，以便对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。
3.5.1 蒸汽养护
1、混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃；降温速度不得大于10℃/h。恒温养护时间应根据梁体拆模（放张）强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。
2、梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。
3、当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。在整个潮湿养护过程中，应根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率，不得用海水养护。
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3.5.2自然养护阶段
梁体拆模后自然养护时，箱梁表面应采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，养护天数当环境相对湿度小于60%时应洒水养护14天。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施，并应自然养生7天以上。当昼夜平均温度低于5℃或最低温度低于-3℃时应按冬季施工办理，采取保温措施。
3.6 预应力工程
3.6.1 预应力工艺流程
1、钢绞线下料及穿束
钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完后须按束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一孔道应顺畅不扭结。同一孔道穿束应整束整穿。
2、预应力张拉
预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预应力工程施工工艺流程见图3.6.1
⑴ 预张拉
为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%～60%时拆除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分预应力，张拉值应由设计单位提供。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。
⑵ 初张拉
当梁体混凝土强度达到设计值的80%后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在制梁台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。
⑶ 终张拉
当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉完成后，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计
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计算值。
梁体砼试件龄期，试验 终张拉 自然养护 梁体砼试件试验 初张拉 预张拉 预应力筋下料 穿预应力筋，安装锚具 预应力筋、锚具进场检验 拆除端模及内、外模紧固件 梁体砼强度试验 图3.6.1 预应力工程施工工艺流程图
3.6.2 预应力张拉操作工艺
预应力筋采用7φ5钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线。锚具采用低回缩锚具。预应力筋的下料长度下料误差应满足表5-15要求
表5-15 预应力筋下料长度允许误差
序号 1 2 钢绞线 项目 与计算长度差 束中各根钢丝长度差 允许误差（mm） ±10 5 张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.2σcon时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到σcon，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉，张拉的控制应该是油表读数与伸长值进行双控。
张拉程序： 0→初应力(0.2σcon）（作伸长量标记）→σcon（静停5min）→补拉到σcon
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（测伸长量）→锚固。
注：σcon—指设计应力与各种实测摩阻之和。
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2σcon时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。
向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧，断丝必须更换。
5.6.3 有关张拉的其它规定
张拉钢绞线之前，对梁体混凝土试件强度、弹模及梁体外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于1.0级。
张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一个月。千斤顶的校正系数不得大于1.05。
每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定可按设计要求办理。
张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。
预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验。
3.6.4安全要求
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(1) 高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。 (2) 油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。
(3) 油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。
(4) 在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。 (5) 张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。
(6) 锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
3.7 压浆及封锚
3.7.1管道压浆
1、管道压浆前，对采用的压浆料进行试配。各种材料的称量误差应准确到±1％（以质量计）。水胶比不应超过0.33。浆体的各项指标满足要求后方可使用。 2、施工设备及称量精度 ⑴ 施工设备
搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。
压浆机采用连续式压浆泵。其压力表的最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程满足在其25%～75％的量程范围内。
储料罐带有搅拌功能。
真空泵能达到0.092MPa的负压力。 ⑵ 称量精度
在配置浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量准确到±1％（均以质量计）。 计量器具均应经过法定计量检定合格，且在有效期内使用。 3、搅拌工艺
⑴搅拌前，先清洗施工设备。清洗后的设备内不得有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm。
⑵浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中加入实际用水量的80％～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10％～20%的拌和水，继续搅拌2min。
⑶搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度应满足
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18±4s的要求，即可通过滤网进入储料罐。浆体在储料罐内继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。
4、压浆工艺
⑴压浆前，清除梁体孔道内的杂物和积水；
⑵浆体压入梁体孔道前，首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。
⑶压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。压浆的充盈度应达到另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭压浆口后，应保持不小于0.5MPa且不少于3min的稳压期。
⑷在压浆前首先将管道抽成真空，使管道内的真空度稳定在－0.06MPa～－0.08MPa之间。真空度稳定后，立即开启管道压浆端的阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。
⑸压浆后应从出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补灌，以保证孔道完全密实。
5、管道压浆时限
管道压浆时限应满足下列要求：
a）终张拉完毕，应在48h内进行管道压浆；
b）压浆后可以提前交库，但需保证28d标准试件的强度达到规定值；
c）压浆强度未达到28d抗折强度不小于10MPa，抗压强度不小于50MPa的要求，不得进行静载试验或出场架设。
5、梁体、浆体及环境温度
压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则应采取篷布覆盖并生火炉保温的措施，以满足要求。
6、高温施工
在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的夜间进行施工。 7、低温施工
在环境温度低于5℃时，按照冬期施工处理，适当掺加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。
5.7.2 封锚
封锚混凝土采用干硬性补偿收缩混凝土，标号为C50。
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预应力筋锚固后的外露部分宜采用角磨砂轮机械切割。外露长度不小于30mm。 浇筑梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏压浆的管道后，才允许浇筑封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。
封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。
封锚前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。 封锚混凝土养护结束后，应对梁端面底腹板和腹板处满涂1.5mm厚的聚氨酯防水涂料。封锚用聚氨酯防水涂料应符合GB/T19250-2003要求。
在进行封锚时应制作标准混凝土强度试件，在试生产时（一般为1个月）制作5组（σ未知法），试生产结束后制作4组。
4、成品梁存放
箱梁在拆模后,预张拉和初张拉完成后，利用吊运移梁机将箱梁移运至存梁区内。预制梁在制梁场内运输、存梁时的梁端容许悬出长度，应符合设计要求。
梁体在起吊和吊运的过程中，保证梁体的相对扭曲不得大于3mm。
存梁台座应具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设施，存梁支点距梁端的距离符合设计要求，各支点高差满足设计要求。存梁时应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。
桥梁经过检查合格后就可以准备铺架工作，外观质量要符合表4-1的要求。
表4-1 箱梁外观质量控制标准
序号 1 梁体 桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处的裂缝 正常受力状态下的裂缝 桥面2 板 预应力混凝土结构 蜂窝 3 麻面 4 硬伤 长度 深度 ≯10 ≯20 正常受力及施工荷载下裂缝 深度 不允许 ≯5 钢筋混凝土结构 施工荷载下的裂缝 ≤0.24 ≤0.2 ≤0.2 项 目 腹板及底板底面垂直预应力方向的裂缝 允许值(mm) 不允许 32 掉角 石子 5 堆垒
不允许 长度 ≯30 33
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