X X 市 建 筑 材 料 检 测 中 心
YJJ03C-2007 作 业 指 C版）
导 书
（
2007年4月4日发布 2007年4月8日实施
前
言
《作业指导书》为本中心各项检测试验业务之基础性 指导规范。旨在规范各项试验操作，保证试验数据的客观、 准确有效，为委托方提供高质量的服务。
本指导书的编制以国家标准以及建设部颁发的标准 为基础，严格贯彻了各试验项目标准要求。
中心各检验室及检验人员必须认真学习、执行指导书内容，保证试验操作行为正确、合理、科学。
本指导书为评价检测人员检测行为是否有效之依据。
目 录
第一章 水泥···································· 1 第二章 2.3 2.5 2.6第三章 第四章 1.1细度检验方法·························· 1 1.2水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性 ··········· 3 1.3水泥胶砂强强度检验方法················· 7
砼、砂浆用砂······························· 10 2.1砂的筛分析试验························ 10 砂的表观密度试验（标准方法）············ 12 砂的表观密度试验（简易方法）············ 13 砂的堆积密度和紧密密度试验············· 15 砂的含水率（标准方法）·················· 17 砂的含泥量试验（标准方法）················ 18 砂的泥块含量试验······················· 19 砼用碎石、卵石··························· 21 碎石或卵石的筛分析试验··················· 21
碎石或卵石的表观密度试验················22
碎石或卵石的含泥量试验··················23
砂浆······································ 25 稠度检测·······························25 密度检测·······························26
2.2 2.4 2.7 3.1 3.2 3.3 4.1 4.2
4.3分层度检测·····························27 1 4.4立方体抗压强度检测························28
4.5砌筑砂浆配合比涉及··························29
第五章 砼··········································35 第六章 第七章 第八章 第九章 5.1立方体抗压强度试验························ 35
5.2抗渗性能试验······························ 37 5.3坍落度检测································ 38
砌墙砖检验··································41 6.1外观质量检查······························41
6.2抗压强度试验······························42 6.3冻融试验··································44
钢材········································47 7.1屈服点、上屈服点、下屈服点的测定············47
7.2抗垃强度的测定·····························47 7.3断后伸长率的测定···························48 7.4冷弯检测方法·······························49
回弹测强度·································· 518.1操作规程··································51
8.2回弹值计算·································54 8.3砼强度计算·································55
沥青········································ 579.1石油沥青软化点测定法·······················57
9.2石油沥青延度测定法·························60
2 9.3石油沥青针入度测定法······················62 第十章 沥青防水卷材································71 10.1不透水性检测方法·························· 67
10.2耐热度检测方法·····························68 10.3拉力检测方法·······························69 10.4柔度检测方法·······························70
第十一章 外加剂······································71 11.1减水剂试验方法·····························71
11.2防冻剂试验方法·····························74
第十二章 砼构件检测·································79 12.1承载力测定································79
12.2挠度测定···································79 12.3裂缝宽度···································80
第十三章 钢材化学分析······························· 81 13.1碳元素含量测定·····························81
13.2硫元素含量测定·······················82
13.3锰元素含量测定····························· 83
13.4硅元素含量测定·····························84 13.5磷元素含量测定·····························85
第十四章 简易土工击试验····························· 89 第十五章 建筑涂料··································· 93
15.1水溶性内墙涂料···························· 93 3 15.2合成树脂乳液内墙涂料·······················96
15.3合成树脂乳液外墙涂料························98
第十六章 建筑外窗·································· 100 16.1气密性检测方法··························· 100
16.2水密性检测方法····························102 16.3抗风压检测方法····························105
第十七章 惯入法检测砌筑砂浆抗压强度技术规程·········109 第十八章 砌体工程现场检测技术标准···················113 第十九章 锚固承载力现场检测方法·····················119 第二十章 超声回弹综合法、后装拔出法、钻芯法检测混凝土 强度技术规程·········································121
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第一章
1.1细度检验方法 1.1.1负压筛法
泥 水
1.1.1.1筛析试验前，应把负压筛放在筛座上盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000～6000Pa范围内。
1.1.1.2称取试样25g，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击，使试样落下。筛毕，用天平称量筛余物。
1.1.1.3当工作负压小于4000Pa时，应清理吸尘器内水泥，使负压恢复正常。
1.1.2水筛法
1.1.2.1筛析试验前，应检查水中无泥、砂，调整好水压及水筛架的位置，使其能正常运作。喷头底面和筛网之间距离为35～75mm。
1.1.2.2称取试样52g，置于洁净的水筛中，立即用淡水冲洗至大部分细粉通过后，放在水筛架上,用水压为0.05±0.02MPa的喷头连续冲洗3min。筛毕，用少量水把筛余物冲至蒸发皿中，等水泥颗粒完全沉淀后，小心倒出清水，烘干并用天平称量筛余物。
1.1.3手工干筛法
1.1.3.1在没有负压筛析仪和水筛的情况下，允许用手工干筛
法测定，操作方法按附录A（补充件）进行。
1 1.1.4试验筛的清选
1.1.4.1试验筛必须经常保持洁净，筛孔通畅。如其筛孔被水泥堵塞影响筛余量时，可用弱酸浸泡，用毛刷轻轻地刷洗，用淡水冲净、晾干。
1.1.5试验结果
1.1.5.1水泥试样筛余百分数按下式计算： Rs
F= —— ×100 W
式中：F——水泥试样的筛余百分数，%； Rs——水泥筛余物的质量，g； W——水泥试样的质量，g。 结果计算至0.1%。
1.1.5.2筛余结果的修正
为使试样结果可比，应采用试验筛修正系数方法按1.1.5.1条的计算结果。修正系数的测定，按附录B（补充件）进行。
1.1.5.3负压筛法与水筛法或手工干筛法测定的结果发生争议时，以负压筛法为准。
附录A:手工干筛试验操作方法（补充件）
A1称取水泥试样50克倒入符合GB3350.7要求的干筛内。 A2用一只手执筛往复摇动，另一只手轻轻的拍的，拍打速度每分钟约120次，每40次向同一方向转动60°，使试样均匀分布在筛网上，直至每分钟通过的试样量不超过0.05克为止。
A3称量筛余物，按1.1.5.1计算试验结果。
2 附录B:试验筛修正系数测定方法（补充件）
B1用一种已知80µ m标准筛筛余的百分数的粉状试验（该试验受环境影响筛余百分数不发生变化）作为标准样。按本标准操作程序测定标准样在试验筛上筛余百分数。
B2试验筛修正系数按式（B1）计算： C=FnFt
式中：C——试验筛修正系数；
Fn——标准样给定的筛余百分数，%； Ft——标准样在试验筛上的筛余百分数，% 修正系数计算至0.01。
注：修正系数C超出0.80～1.20的试验筛不能用作水泥细度检验。
B3水泥试样筛余百分数结果修正式（B2）计算： Fc=C·F
式中：Fc——水泥试样修正后的筛余百分数，% C——试验筛修正系数；
F——水泥试样修正前的筛余百分数，%
注：本作业方法依据GB1345-91
1.2水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性 1.2.1标准稠度用水量的测定（标准法） 1.2.1.1试验前必须做到 （1）维卡仪金属棒能自由滑动；
（2）调整至试杆接触玻璃板指针对准零点；
（3）搅拌机动性运行正常。
3 1.2.1.2水泥净浆的拌制
用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将搅和水倒入搅拌锅内，然后在5s～10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出，搅和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升到搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。
1.2.1.3标准稠度用水量的测定步骤
搅和结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30S时记录试杆距底板距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆作为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。
1.2.1.4凝结时间的测定
（1）测定前准备工作：调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。
（2）试件的制备：以标准稠度用水量按1.2.1.2条制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。
（3）初凝时间的测定：试件在湿气养护箱中养护至加水后30min 4 时进行第一次测定。测定时，从湿气养护箱中取出试模放到针下，降低试针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1S～2S后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30S时指针的读数。当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态，由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。
（4）终凝时间的测定：为了准确观测试针沉入的状况，在终凝针上安装了一个环形附件。在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180°，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能再试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥终凝时间，用“min”表示。
（5）测定时注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准，在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。临近初凝时，每隔15min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完结须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱箱内，整个测试过程要防止试模受振。
（注：可以使用能得出与标准中规定方法相同结果的凝结时间自动测
5 定仪，使用时不必翻转试体）
1.2.1.5安定性的测定（标准法） （1）测定前的准备工作
每个试样需成型两个试件，每个雷氏夹需配备质量约75g～85g的玻璃板两块，凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹内表面都要稍微涂上一层油。
（2）雷氏夹试件的成型
将预先准备的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h。
（3）煮沸
调整好煮沸箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。
（4）结果判别
沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。测量雷氏夹指针尖端的距离（C）,准确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C—A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C—A）值相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。再如此，则认为水泥为安定性不合格。
注：编制依据GB/T1346-2001
6 1.3水泥胶砂强度检验方法
用以上规定的设备以中心加荷法测定抗折强度。
在折断后的棱柱体上进行抗压试验，受压面是试体成型时的两上侧面，面积为40mm×40mm。
1.3.1抗折强度测定
将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50N/S±10N/S的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。
保持两个半载棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。
抗折强度Rf以牛顿每平方毫米（MPa）表示，按式进行计算： Rf=1.5FfL/b³ （1） 式中：Ff——折断时施工于棱柱体中部的荷载，N； L——支撑圆柱之间的距离，mm； b——棱柱体长方形截面的边长，mm。 1.3.2抗压强度测定
抗压强度试验通过以上规定的仪器，在半截棱柱体的侧面上进行。
半截棱柱体中心与压力机受压中心差应在±0.5mm内，棱柱体露在压板外的部分约有10mm。
在整个加荷过程中以240N/S±200N/S的速率匀速地加荷直至破坏。
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抗压强度Rc以牛顿每平方毫米（MPa）为单位，按式（2）进行计算：
Rc=Fc/A （2） 式中：Fc——破坏时的最大荷载，N；
A——受压部分面积，mm²（400mm×40mm=1600mm²） 1.3.3水泥的合格检验
1.3.3.1总则：强度测定方法有两种主要用途，即合格检验和验收检验。本条叙述了合格检验，即用它确定水泥是否符合规定的强度要求。验收检验在第11章叙述。
1.3.3.2试验结果的确定：
（1）抗折强度：以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后取平均值作为抗折强度试验结果。
（2）抗压强度：以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10%时，就应剔除这个结果，而以剩下五个的平均数为结果。如果五个测定值中再有超过它们平均数±10%的，则此组结果作废。
1.3.3.3试验结果的计算
各试体的抗折强度记录至0.1MPa,按以上规定计算平均值，计算精确至0.1MPa。
各个半棱柱体得到的单个抗压强度结果计算至0.1MPa,按以上
规定计算平均值，计算精确至0.1MPa。
8 1.3.3.4试验报告
报告应包括所有各单个强度结果（包括按以上规定舍去的试验结果）和计算出的平均值。
注：编制依据GB/T17671-1999
9
第二章 建筑用砂
2.1砂的筛分析试验
2.1.1本方法适用于测定普通混凝土用天然砂的颗粒级配及细度模数。
2.1.2筛分析试验应采用下列仪器：
（1）试验筛：孔径为150um、300um、600um、1.18mm、2.36mm、4.75mm及9.50mm筛各一只，并附有筛底和筛盖。其产品质量要求应符合现行的国家标准《试验筛》的规定。
（2）天平：称量1000g,感量1g。 （3）摇筛机。
（4）烘箱：能使温度控制在105±5°。 （5）浅盘和硬、软毛刷等。
2.1.3筛分析试验应按下列步骤进行：
2.1.3.1准确称取烘干试样500g,置于按筛孔大小（大孔在上，小孔在下）顺序排列的套筛的最上一只筛（即9.5mm筛孔筛）上；将套筛装入摇筛机内固紧，筛分时间为10min左右；然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止，通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样顺序进行，直至每个筛全部筛完为止。
2.1.3.2仲裁时，试样在各号筛上的筛余量均不得超过下式
10 的量：
Ad mr = —— 300
生产控制检验时不得超过下式的量： Ad mr = —— 200
式中：mr——在一个筛上的剩留量（g）;
d——筛孔尺寸（mm）； A——筛的面积（mm²）；
否则应将该筛余试样分成两份，再次进行筛分，并以其筛余量之和作为余量。
2.1.3.3称取各筛筛余试样的重量（精确至1g），所有各筛的分计筛余量和底盘中的剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过1%。
2.1.4筛分析试验结果应按下列步骤计算：
2.1.4.1计算分计筛余百分率（各筛上的余量除以试样总量的百分率），精确至0.1%；
2.1.4.2计算累计筛余百分率（该筛上的分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和），精确至1%。
2.1.4.3根据各筛的累计余百分率评定该试样的颗粒级配分布情况；
2.1.4.4按下式计算砂的细度模数µf(精确至0.01)：
11 （β2+β3+β4+β5+β6）-5β1
µf= —————————————— 100-β1
式中：β1、β2、β3、β4、β5、β6分别为5.00、2.50、1.25、0.630、0.315、0.160mm各筛上的累计筛余百分率；
2.1.4.5筛分试验应采用两个试样子平行试验。细度模数以两次试验结果的算术平均值为（精确至0.1）。如两次所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取试样进行试验。
2.2砂的表观密度试验（标准方法） 2.2.1本方法适用于测定砂的表观密度。 2.2.2表观密度试验应采用下列仪器设备： （1）天平——1000g,感量1g; （2）容量瓶——500ml；
（3）干燥器、浅盘、铝制料勺、温度计等； （4）烘箱——能使温度控制在105±5℃； （5）烧杯——500ml。
2.2.3试样制备应符合下列规定：
将缩分至650g左右的试样在温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重，并在干燥器内冷却至室温。
2.2.4表现密度试验应按下列步骤进行：
2.2.4.1称取烘干的试样300g(m0),装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中；
2.2.4.2摇转容量瓶，使试样在水中充分搅动以排除气泡，塞紧瓶塞，静置24h左右。然后用滴管添水，使水面与瓶颈刻度线平
12 齐，再塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其重量（m1）.
2.2.4.3倒出瓶中的不和试样，将瓶的内外表洗净，再向瓶内注入与第2.2.4.2款水温相差不超过2℃的冷开水至瓶颈刻度线。塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其重量（m2）。
注：在砂的表观密度试验过程中就测量并控制水温度，试验的各项称量可以在15℃～25℃的温度范围内进行。从试验加水静置的最后2h起直至试验结束，其温度相差不应超过2℃。
2.2.5表观密度ρ 应按下式计算（精确至10kg/m³）：
m0
ρ =(——————－at)×1000(kg/m³) m0+m2－m1
式中：m0——试样的烘干重量；（g） m1——试样、水及容量总重（g）; m2——水及容量瓶总量（g）;
α t——考虑称量时的水温对水相对密度影响的修正系
数，见下表。
不同水温下砂的表观密度温度修正系数 水温15℃ 15 α t 水温℃ α t 16 17 18 19 20 0.002 0.003 0.003 0.004 0.004 0.005 21 22 23 24 25 0.005 0.006 0.006 0.007 0.008 以上两次试验结果的算术平均值作为测定值，如果两次结果之差大于20kg/m³时，应重新取样进行试验。
2.3砂的表观密度试验（简易方法） 2.3.1本方法适用于测定砂的表观密度。
13 2.3.2用本方法测定表观密度应采用下列仪器设备： （1）天平——称量100g,感量01； （2）李氏瓶——容量25ml； （3）其他仪器设备参照第2.2.2条。 2.3.3试样制备应符合下列规定：
品在潮湿状态下用四分法缩分至120g左右，在105±5℃的烘箱中烘干至恒重，并在干燥器中冷却至室温，分成大致相等的两份备用。
2.3.4有本方法测定表观密度应按下列步骤进行：
2.3.4.1向李氏瓶中注入冷开水至一定刻度处，擦干瓶颈内部附着水，记录水的体积（V1）；
2.3.4.2称取烘干试样50g（m0）徐徐装入盛水的李氏瓶中； 2.3.4.3试样全部装入瓶中后，用瓶内的水将粘附在瓶颈和瓶壁的试样洗入水中，摇转李氏瓶以排除气泡，静置约24h后，记录瓶中水面升高后的体积（V2）。
注：在砂的表观密度测定过程中应测量并控制水的温度。允许在15～25℃的温度范围内进行体积测定，但两次体积测定（指V1和V2）的温差不得大于2℃。从试样加水静置的最后2h起，直至记录完瓶中水面高升时止，其温度相关部应超过2℃。 2.3.5表观密度ρ 应按下式计算（精确至10kg/m³）: m0
ρ =(———— - α t )×1000（kg/m³） V1- V2
式中：m0 ——试样的烘干重量（g）; V1 ——水的原有体积（ml）；
14
V2——倒入试样后水和试样的面积（ml）；
α t——考虑称量时的水温对水相对密度影响的修正系数。 以两次试验结果的算术平均值作为测定值，如两次结果之差大于20kg/m³时，应重新取样进行试验。
2.4砂的堆积密度和紧密密度试验。
2.4.1本方法适用于测定砂的堆积密度、紧密密度及空隙率。 2.4.2堆积密度和紧密密度应用下列仪器设备： （1）案秤——称量5000g，感量5g；
（2）容量筒——金属制、圆柱体、内径108mm，净高109mm， 筒壁厚2mm,容积约为1L，筒底厚为5mm； （3）漏斗或铝制料勺；
（4）烘箱——能使温度控制在105±5℃； （5）直尺、浅盘等。 2.4.3试样制备符合下列规定：
用浅盘装样品3L，在温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重，取出并冷却至室温，再用5mm孔径的筛子过筛，分成大致相等的两份备用。试验烘干后如结块，应在试验前先予以捏碎。 2.4.4堆积密度和紧密密度试验应按下列步骤进行： 2.4.4.1堆积密度:取试验以防，用漏斗或铝制料勺，将它徐徐装入量筒（漏斗出料口或料勺距容量筒筒口不应超过50mm）直至试样装满并超出容量筒筒口。然后用直尺将多余的试样沿筒口中心向两个相反方向刮平，称其重量（m2）。
15 2.4.4.2紧密密度，取试样一份，分二层装入容量筒。装完一层后，在筒底垫放一根直径为10mm的钢筋，将筒按住，左右交替颠击地面各25下，然后再装入第二层；第二层装满后，加料直至试样超过容量筒筒口，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平，称其重量（m2）.
2.4.5试样结果计算应符合下列规定：
- 2.4.5.1堆积密度 （ ρ1 ）及紧密（ ρc ），按下列计算（精确至）10kg/m³）；
m2 － m1
ρ1（ ρc ）=———— ×（100kg/m³） V
式中：m1——容量筒的质量（kg）； m2 ——容量筒与砂总重（kg）； V——容量筒容积（L）.
以两次试验结果的算术平均值作为测定值。 2.4.5.2空隙率按下式计算（精确至1%）； ρ1
空隙率υ1——堆积密度的空隙率； υc——紧密密度的空虚率； ρ1——砂的堆积密度（kg/m³）； ρ ——砂的表观密度（kg/m³）； ρc ——砂的紧密密度（kg/m³）。
16 2.4.6容量筒容积的校正方法；
以温度为20±2℃的饮用水装满容量筒，用玻璃板沿筒口滑移，使其紧贴水面。擦干筒外壁水分，然后称重。用下式计算筒的容积。 V= m2 － m1
式中： m1——容量筒和玻璃板重量（kg）； m2 ——容量筒、玻璃板和水总重量（kg）。 2.5砂的含水率（标准方法）
2.5.1本方法适用于测定砂的含水率。 2.5.2砂的含水率试验应采用下列仪器设备：
（1）烘箱——能使温度控制在105±6℃ （2）天平——称量2000g， 感量2g； （3）容器——如浅盘等。
2.5.3含水率试验应按下列步骤进行：
由样品中取各重约500g的试样两份，分别放入已知重量的干燥容器（m1）中称重，记下每盘试样与容器的总重（m2）。将容器连同试样放温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重，称量烘干后的试样与容器的总重（m3）。砂的含水率ωwc按下式计算（精确至0.1%）：
m2 －m3
ωwc = ————— ×100（%） m3 －m1
式中：m1——容器重量（g）;
m2 ——未烘干的试样与容器的总重（g）
17 m3 ——烘干后的试样与容器的总量（g） 以上两次试验结果的算术平均值作为测定值。 2.6砂的含泥量试验（标准方法） 2.6.1本方法适用于测定砂中的含泥量。 2.6.2含泥量试验应采用下列仪器设备： （1）天平——称量1000g,感量1g； （2）烘箱——能使温度控制在105±5℃； （3）筛——孔径0.080mm及1.25mm各一个； （4）洗砂用的容器及烘干用的浅盘等。 2.63试样制备符合下列规定；
将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约1100g,置于温度为15～25℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各为400g（m0）的试样两份备用。
2.6.4含泥量试验应按下列步骤进行：
2.6.4.1取烘干的试样一份置于容器内，并注入饮用水，使水面高出砂面约1500mm充分搅混均匀后，浸泡2h,然后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面），滤去小于0.080mm的颗粒，试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个试验过程中应注意避免砂粒丢失。
2.6.4.2再次加水于筒中，重复上述过程，直到筒内洗出的水清澈为止。
2.6.4.3用水冲洗剩留在筛上的细粒。将净0.080mm筛放在水
中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除0.80mm的颗粒。然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重。
2.6.5砂的含泥量ωc应按下式计算（精确至0.1%）
m0 －m1
ωc = ————×100（%） m0
式中：m0 ——试验前的烘干试样重量（g）； m1 ——试验后的烘干试验重量（g）
以上两个试样试验算术平均值作为测定值。两次结果的差值超过0.5%时，应重新取样进行试验。
2.7砂的泥块含量试验
2.7.1本方法适用于测定砂中泥块含量。 2.7.2泥块含量试验采用下列仪器设备： （1）天平——称量2000g，感量2g； （2）烘箱——温度控制在105±5℃；
（3）试验筛——孔径0.63mm及1.25mm各一个； （4）洗砂用的容器及烘干用的浅盘等。 2.7.3试样制备应符合下列规定：
将样品在潮湿状态下用四分法缩至约3000g，置于温度为15～25℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，用1.25mm筛筛分，取筛上的砂400g分为两份备用。
2.7.4泥块含量试验应按下列步骤进行：
19 2.7.4.1称取试样200g（m1）置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm。充分拌混均匀后，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在0.63mm筛上，用水淘洗，直至水清澈为止。
2.7.4.2保留下来的试样应小心地从筛里取出，置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重，冷却后称重（m2 ）。
2.7.5砂中泥块含量ωc，L应按下式计算（精确至0.1%）：
m1－m2
ωc，L = ————×100（%） m1
式中：ωc，L ——泥块含量（%）
m1 ——试验前的干燥试验重量（g）； m2 ——试验后的干燥试样重量（g）；
取两次试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果的差值超超过0.4%时，应重新取样进行试验。
注：编制依据JGJ52-92
GB/T14684-2001
2
第三章 建筑用碎石、卵石
3.1碎石或卵石的筛分析试验
3.1.1本方法适用于测定碎石或卵石的颗粒级配。
3.1.2.1试验筛：孔径为2.36mm、4.75mm、9.50mm、16.0mm、19.0mm、26.5mm、31.5mm、37.5mm、53.0mm、63.0mm、75.0mm及90.0mm的筛各一只，其规格和质量要求应符合GB6003-85《试验筛》的规定（筛框内径均为300mm）。
3.1.2.2天平或案秤：精确至试样量的0.1%左右。 3.1.2.3烘箱：能使温度控制在105±5℃。 3.1.2.4浅盘。
试验前，用四分法将样品缩分至略重于表（3）所规定的试样所需量，烘干或风干后备用。
筛分析所需试样的最小重量 最大公粒径 9.5 16.0 19.0 26.0 31.5 37.5 63.0 75.0 3.8 5.0 6.3 7.5 12.6 16.0 mm 最少试样质量 1.9 3.2 kg 3.1.3筛分析试验应按下列步骤进行： 3.1.3.1按表（3）所规定称取试。
3.1.3.2将试样按筛孔大小顺序过筛，当每号筛上筛余层的厚度大于试样的最大粒径值时，应将该号筛上的筛余分成两份，再次进行筛分，直至各筛每分钟的通过量不超过试样总量0.1%。
26 （注：当筛余颗粒的粒径大于20mm时，在筛分过程中，允许用手指指动颗粒）。
3.1.3.3称取各筛筛余的重量，精确至试样总量的0.1%。在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过1%。
3.1.4筛分析试验结果应按下列步骤计算：
3.1.4.1由各筛上的筛余量除以试样总重量计算得出该号筛的分计筛余百分率（精确至0.1%）。
3.2.4.2每号筛计算得出的分计筛百分率与大于该筛筛号各筛的分计筛余百分率相加，计算得出其累计筛余百分率（精确至1%）。
3.1.4.2根据各筛的累计筛余百分率，评定该试验的颗粒级配。 3.2碎石或卵石的表现密度试验
3.2.1本方法适用于测定碎石或卵石的表观密度。 3.2.2表观密度试验应采用下列仪器设备：
（1）天平——称量5kg，感量1g,其型号及尺寸应能允许在壁上悬挂盛试样的吊篮，并在水中称量。
（2）吊篮——径和高度均为150mm，由孔径为1～2mm的筛网或钻用2～3mm孔洞的耐锈蚀金属板制成。
（3）盛水容器——有一溜孔；
（4）烘箱——能使温度控制在105±5℃。 （5）试验筛——孔径为5mm。
22 （6）温度计——0～100℃ 。
（7）带盖容器、浅盘、刷子和毛巾等。 3.3碎石或卵石的含泥量试验
3.3.1本方法适用于测定碎石或卵石中的含泥量。 3.3.2含泥量试验应采用下列仪器设备:
3.3.2.案秤——称量10kg，感量10kg。对最大粒径小于15mm的碎石或卵石应用称量为5kg、感量为5kg的天平；
3.3.2.2烘箱——能使温度控制在105±5℃；
3.3.2.3试验筛——孔径为1.25mm及0.080mm筛各一个； 3.3.2.4容器——容积约10L的瓷盘或金属盒； 3.3.2.5浅盘。
3.3.3试样制备应符合下列规定：
试验前，将来样用四分法缩分至下表所规定的量（注意防止细粉丢失），并置于温度为105±5℃的烘箱内烘干至恒重，冷却至室温后分成两份备用。
含泥量试验所需的试样最小重量
最大粒径 10.0 16.0 20.0 25.0 31.0 40.0 63.0 80.0 2 6 6 10 10 20 20 试样量不少于 2 （kg） 3.3.4含泥量试验应按下列步骤进行：
3.3.4.1称取试样一份（m0）装入容器中摊平，并注入饮用水，使水面高出石子表面150mm；用手在水中淘洗颗粒，使尘屑、淤泥和粘土与较粗颗粒分离，并使之悬浮或溶解于水，缓缓地将浑
23 浊液倒入1.25mm及0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于0.080mm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水湿润。在整个试验过程中应注意避免大于0.080mm的颗粒丢失。
3.3.4.2再次加入水于容器中，重复上述过程，直到洗出的水清澈为止。
3.3.4.3用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将0.080mm筛在水中（使水面略高出筛内颗粒）来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒。然后，将两只筛上剩余的颗粒和筒中已洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105±5℃的烘箱中烘干恒重。取出冷却至温室后，称取试样的重量（m1）。
3.3.5碎石或卵石的含泥量ωc应按下式计算（精确至0.1%）
m0－ m1
ωc = ———— ×100（%） m0
式中：m0 ——试验前烘干试样的重量（g） m1 ——试验后烘干试样的重量（g）
以上两个试样结果的算术平均值作为测定值。如果两次结果的差值超过0.2%，应重新取样进行试验。
注：编制依据GB/T14685-2001
24
第四章 砂浆
4.1稠度检测
4.1.1砂浆稠度仪由试锥、容器和支座三步分组成。试锥由钢材或铜材制成，试锥高度为145mm，锥底直径为75mm，试锥连同滑杆的重量应为300g；盛砂浆容器由钢板制成，筒高为180mm， 锥底内径为150mm，支座分底座、支架及稠度显示三个部分，由铸铁、钢及其他金属制成。
4.1.2钢制捣棒：直径10mm、长350mm，端部磨圆。 4.1.3秒表等。
4.1.4盛浆容器和试锥表面用湿布擦干净，并用少量润滑油轻擦滑杆，后将滑杆上多余的油用吸油纸擦净，使滑杆能自由滑动。 4.1.5将砂浆拌合物一次装入容器，使砂浆表面低于容器口约10mm左右，用捣棒自容器中心向边缘插捣25次，然后轻轻在将容器摇动或敲击5～6下，使砂浆表面平整，随后将容器置于稠度测定仪的底座上。
4.1.6拧开试锥滑杆的制动螺丝，向下移动滑杆，当试锥尖端与砂浆表面刚接触时，拧紧制动螺丝，使齿条侧杆下端刚接触滑杆上端，并将指针对准零点上。
4.1.7拧开制动螺丝，同时计时间，待10s立即固定螺丝，将齿条侧杆下端接触滑杆上端，从刻度盘上读出下沉深度（精确至1mm）即为砂浆的稠度值；
4.1.8圆锥形容器内的砂浆，只允许测定一次稠度，重复测定
25 时，应重新新取样测定之。
4.1.9稠度试验结果应按下列要求处理：
4.1.9.1取两次试验结果的算术平均值，计算值精确至1mm。 4.1.9.2两次试验值之差如在于20mm，则应别砂浆搅拌后重新测定。 4.2密度检测
4.2.1本方法用于测定砂浆搅拌合物捣实的质量密度，以确定每立方米砂浆拌合物中各组成材料的实际用量。 4.2.2质量密度试验所用仪器应符合下规定：
4.2.2.1容量筒：金属制成，内径108mm，净高109mm，筒壁厚2mm，容积为1L。
4.2.2.2托盘天平：称量5kg，感量5g；
4.2.2.3钢制捣棒：直接10mm、长350mm，端部磨圆； 4.2.2.4砂浆稠度仪；
4.2.2.5水泥胶砂振动台，振幅0.85±0.05mm，频率50±3Hz; 4.2.2.6秒表。
4.2.3拌合物质量密度试验应按下列步骤进行：
4.2.3.1首先将拌好的砂浆，按4.1条稠度试验方法测定稠度，当砂浆稠度大于50mm时，应该用插捣法，当砂浆稠度不大于50mm时，宜采用振动法。
4.2.3.2试验前称出容量筒重，精确至5g。然后将容量筒的漏斗套上，将砂浆拌合物装满容量筒并略有富余。根据调度选择试验方法。
26 采用插捣发时，将砂浆拌合物一次装满容量筒，使稍有富余，用捣棒均匀插捣25次，插捣过程中如砂浆沉落到低于筒口，则应随时添加砂浆，再敲击5～6下。
采用振动法时，将砂浆拌合物一次装满容量筒连同漏斗在振动台上振10s，振动过程中如砂浆沉入到低于筒口，则应随时添加砂浆；
4.2.3.3捣实或振动后将筒口多余的砂浆拌合物刮去，使表面平整，然后将容量筒外壁擦净，称出砂浆与容量筒总重，精确至5g。
4.2.4砂浆拌合物的质量密度 ρ （以kg/m³计），按下列公式计算：
m2－ m1
ρ = ——————×1000（kg/m³） V
式中：m1 ——容量筒质量（kg）； m2 ——容量筒及试样质量（kg）； V ——容量筒容积（L）。
4.2.5质量密度由二次试验结果的算术平均值确定，计算精确至10kg/m³。
4.3分层度检测
4.3.1本方法适用于测定砂浆拌合物在运输及停放时间内部组分的稳定性。
4.3.2分层试验所用仪器应符合下列规定：
4.3.2.1砂浆分层度筒内径为150mm，上节高度为200mm，
27 下节带底净高为100mm，用金属板板制成，上、下连接处需加宽到3～5mm，并设有橡胶垫圈。
4.3.2.2水泥胶砂振动台：振幅0.85±0.05mm，频率50±3Hz。 4.3.2.3稠度仪、木锤等。
4.3.3分层度试验应按下列步骤进行：
4.3.3.1首先将砂浆拌合物按4.1条稠度试验方法测定稠度。 4.3.3.2将砂浆拌合物一次装入分层度筒内，待装满后，用木锤在容器周围距离大致相等的四个不同地方轻轻敲击1～2下，如砂浆沉落到低于筒口，则应随时添加，然后刮去多余的砂浆并用抹刀抹平。
4.3.3.3静置30min后，去掉上节200mm砂浆，剩余的100mm砂浆倒出放在拌合锅内拌2min，再按4.1条稠度试验方法测其稠度。前后测得的稠度之差即为该砂浆的分层度值。（cm）。
4.3.4分层度试验结果应按下列要求处理：
4.3.4.1取两次试验结果的算术平均值作为该砂浆的分层密度。
4.3.4.2两次分层度试验值之差如大于20mm，应重做试验。 4.4立方体抗压强度检测
4.4.1本方法适用于测定砂浆立方体的抗压强度。 4.4.2抗压强度试验所用设备应符合下列规定：
4.4.2.1试模为70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体，由铸铁或钢制成，应具备足够的刚度并拆装方便。试模的内表面机械加工其不平度应为每100mm不超过0.05mm。组装后各相邻面的
28 不垂直度不应超过±0.5℃。
4.4.2.2捣棒：直径10mm，长350mm的钢棒，端部应磨圆。 4.4.2.3压力试验机：采用精度（示值的相对误差）不大于±2%的试验机，其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量程的80%。
4.4.2.4 垫板：试验机上、下压板及试件之间可以垫以钢垫板， 垫板的尺寸应大于试件的承压面，其不平度应为每100mm不超过0.02mm。
4.4.3立方体抗压强度试件的制作及养护应按下列步骤进行： 4.4.3.1制作砌筑砂浆试件时，将地底试模放在预先铺有吸水性较好的纸的普通粘土砖上（砖的吸水率不小于10%，含水率不大于20%），试模内壁事先涂刷薄层机油或脱模剂；
4.4.3.2放于砖上的湿纸，应为湿的新闻纸（或其它未粘过胶凝材料的纸），纸的大小要以能盖过砖的四边为准，砖的使用面要求平整，凡砖四个垂直面粘过水泥或其他胶结材料后，不允许再使用。
4.4.3.3向试模内一次注满砂浆，用捣棒均匀由外向里按螺旋方向插捣25次，为了防止低稠度砂浆插捣后，可能留下孔洞，允许用油灰刀沿模下壁插数次，使砂浆高出试模顶面6～8mm。 4.4.3.4当砂浆表面开始出现麻斑状态时（约15～30min）将高出部分的砂浆沿试模顶面削去抹平。
4.4.3.5试件制作后应在20±5℃温度环境下停置一昼夜（24±2h），当气温较低时，可适当延长时间，但不应超过两昼夜，然
29 后对试件进行编号并拆模。试件拆模后，应在标准养护条件下，继续养护至28d，然后进行试压。
4.4.3.6标准养护的条件是：1、水泥混合砂浆应为温度20±3℃，相对湿度60～80%；2、水泥砂浆和微沫砂浆应为温度20±3℃，相对湿度90%以上；3、养护期间，试件彼此间隔不少于10mm。 4.4.4砂浆立方体抗压强度应按下列步骤进行：
4.4.4.1试件从养护地点取出后，应尽快进行试验，以免试件并检查其外观。试件尺寸测量精确至10mm，并据此计算试件的承压面积。如实测尺寸与公称尺寸之差不超过10mm，可按公称尺寸进行计算。
4.4.4.2将试件安放在试验机的下压板上（或下垫板上），试件的承面应与成型时的顶面垂直，试件中心应与试验机下压板（或下垫板）中心对准。开动试验机，当上压板与试件（或上垫板）接近时，调整球座，使接触面均衡受压。承压试验应连续而均匀地加荷，加荷速度应为每秒种05～1.5KN（砂浆强度5MPa及5MPa以下时，取下限为宜，砂浆强度5MPa以上时，取上限为宜），当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏，然后记录破坏荷载。
4.4.5砂浆立方体抗压强度应按下列公式计算： Fm,cu =Nu/A
式中：Fm,cu ——砂浆立方体抗压强度（MPa） Nu ——立方体破坏压力（N）
30 A——试件承压面积(mm²)
砂浆立方体抗压强度计算应精确至0.1MPa
以上六个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值，平均值计算精确至0.1MPa。
当六个试件的最大值或最小值与平均值的差超过20%时，以中间四个试件的平均值作为该组试件的抗压强度值。 4.5砌筑砂浆配合比设计 4.5.1
砌筑砂浆的强度等级宜采用
M20，
M15,M10,M7.5,M5.M2.5。
4.5.2水泥砂浆拌合物的密度宜小于1900kg/m³，水泥混合砂浆拌合物的密度不宜小于1800kg/m³。
4.5.3砌筑砂浆稠度、分层度、试配抗压强度必须同时符合要求。
4.5.4砌筑砂浆的稠度应按表的规定选用。
砌体种类 烧结普通砌砖体 轻骨料混凝土小型空心砖块 烧结多孔砖，空心砖砌体 烧结普通砖平拱式过梁 空斗墙、筒供 普通混凝土小型空心砌块砌体 石砌体 30～50 砂浆稠度（mm） 70～90 60～90 60～80 50～70 砌筑砂浆的稠度
加气混凝土砖块砌体
31 4.5.5砌筑砂浆的分层度不得大于30mm。
4.5.6水泥砂浆中水泥用量不应小于200kg/m³：水泥混合砂浆中水泥和掺加料总量宜为300～500kg/m³。
4.5.7具有冻融循环次数要求的砌筑砂浆，经冻融试验后，质量损失率不得大于5%，抗压强度损失率不得大于25%。
4.5.8砂浆适配时应采用机械搅拌。搅拌时间，应自投料结束算起，并应符合下列规定：
4.5.8.1对水泥大少浆和水泥混合砂浆，不得小于120s。 4.5.8.2对掺用粉煤灰和外加剂的砂浆，不得小于120s。 4.5.9水泥混合砂浆配合比计算
4.5.9.1砂浆配合比的确定，应按下列步骤进行： （1）计算砂浆试配强度fm, 0(MP啊)；
（2）按本规程4.5.12.1公式计算出每立方米砂浆中的水泥用量Qc（kg）；
（3）按水泥用量Qc计算每立方米砂浆掺加料用量QD(kg)； （4）按定每立方米砂浆用量QS（kg）；
（5）按砂浆稠度选用每立方米砂浆用水量Qw（kg）； （6）进行砂浆适配； （7）配合比确定。
4.5.9.2砂浆的适配强度应按下式计算： fm, 0 = f2+0.645 σ
式中：fm, 0——砂浆的适配强度，精确至
0.1MPa；
f2 ——砂浆抗压强度平均值，精确至0.1MPa；
32
σ ——砂浆现场强度标准差，精确至0.01MPa。
4.5.9.3砌筑砂浆现场强度标准差的确定符合下列规定： （1）当有统计资料时，应按下列计算：
式中：fm, i——统计周期内同一种砂浆第i组试件的强度， MPa;
μ Fm ——统计周期内同一品种砂浆n组试件强度的平均值，
MPa；
n——统计周期内同一品种砂浆试件的总组数，n≥25。 （2）当不具有近期统计资料时，砂浆现场强度标准差σ 可按表取
用。
砂浆强度标准σ 选用值（MPa） 砂浆强度等级 施工水平 M2.5 M5 M7.5 M10 M15 M20 优 良 0.50 1.00 1.50 2.00 3.00 4.00 一 般 0.62 1.25 1.88 2.50 3.75 5.00 较 差 0.75 1.50 2.25 3.00 4.50 6.00 4.5.9.4水泥用量的计算应符合下列规定：
（1）每立方米砂浆中的水泥用量，应按下式计算： Qc = 1000(fm, 0 –β)/ α·fce
式中：Qc ——每立方米砂浆的水泥用量，精确至1kg；
fm, 0—— 砂浆的适配强度，精确至0.MPa。
33 fce ——水泥的实测强度，精确至0.1MPa。
α 、β ——砂浆的特征系数，其中α =3.03，β=-15.09。 （2）在无法取得水泥的实测强度值时，可按下式计算fce: Fce =γ c ·fce,k
式中：fce,k——水泥强度等级对应的强度值；
γ c——水泥强度等级值的富余系数，该值应按实际统计资料确定，无统计资料时γ c可取1.0。
式中：QD——每立方米砂浆的掺加料用量，精确至1kg，石灰膏、粘土膏使用时的稠度为120±5mm。
Qc ——每立方米砂浆的水泥用量，精确至1kg； QA ——每立方米砂浆中水泥和掺加料的总量，精确至1kg，宜在300～350kg之间。
4.5.9.6每立方米砂浆中的砂子用量，应按干燥状态（含水率小于0.5%）的堆积密度值作为计算值（kg）。
4.5.9.7每立方米砂浆中的用水量，根据砂浆稠度等要求可选用240～310kg。
注：编制依据JGJ/T98-2000 JGJ 70-90
34 第五章 砼
5.1立方体抗压强度试验
5.1.1本方法适用于测定混凝土立方体试件的抗压强度。 5.1.2混凝土试件的尺寸应根据混凝土中骨料的最大粒径按下表选定。
混凝土立方体试件尺寸选用表
试件尺寸（毫米） 骨料最大粒径（毫米） 100×100×100 150×150×150 200×200×200 30 40 60 5.1.3混凝土立方体抗压强度试验所采用试验机的精度（示值的相对误差）至少应为±2%，其量程应能使试件的预期破坏荷载值不小于全量程的20%，也不大于全量程的80%。
试验机上、下压板及试件之间可各垫以钢垫板，钢垫板的两承压面均应机械加工。
与试件接触的压板或垫板的尺寸应大于试件的承压面，其不平度应为每100毫米不超过0.02毫米。
5.1.4试件从养护地点取出后，应尽快进行试验，以免试件内部的温度发生显著变化。混凝土立方体抗压试验应按下列步骤进行。
（1）先将试件擦拭干净，测量尺寸，并检查其外观。试件尺寸测量精确至1毫米，并据此算试件的承压面积。如实测尺寸与
35 公尺尺寸之差不超过1毫米，可按公称尺寸进行计算。 试件承压面的不平度应为每100毫米不超过0.05毫米，承压面与相邻面的不垂直度不应超过±1度。
（2）将试件安放在试验机的下压板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直。试件的中心应与试验机下压板中心对准。开始试验机，当上压板与试件接近时，调整球座，使接触均衡。 混凝土试件的试验应连续均匀地加荷，加荷速度应为：混凝土强度等级低于C30（相当于原300号）时，取每秒钟0.3～0.5兆帕（3～5公斤/平方厘米）；混凝土强度等级高于或等于C30（相当于原300号）时，取每秒钟0.5～0.8兆帕（5～8公斤力/平方厘米）。当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏。然后记录破坏荷载。
5.1.5混凝土立方体试件抗压强度应按下式计算： P fcc =— A
式中：fcc——混凝土立方体试件抗压强度（兆帕） P——破坏荷载（牛）
A——试件承压面积（平方毫米）
混凝土立方体抗压强度技术应精确至0.1兆帕（1公斤力/平方厘米）。
以三个试件测值的算术平均值作为该组的抗压强度值。三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件
36 的抗压强度值。如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效。
取150×150×150毫米试件的抗压强度为标准值，用其他尺寸试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数，其值对200×200×200毫米试件为1.05，对100×100×100毫米试件为0.95。
5.2抗渗性能试验
5.2.1本方法适用于测定硬化后混凝土的抗渗标号。 5.2.2抗渗性能试验应采用顶面直径为175毫米，底面直径为185毫米，高度为150毫米的圆台体或直径与高度均为150毫米的圆体试件（视抗渗设备要求而定）。
抗渗试件以6个为一组。
试件成型后24小时拆模，用钢丝刷刷去两端面水泥浆膜，然后送入标准养护室养护。
试件一般养护至28天龄期进行试验，如有特殊要求，可在其他龄期进行。
5.2.3混凝土抗渗性能试验所用设备应符合下列规定： (1)混凝土抗渗仪：应能使水压按规定的制度稳定地作用在试件上的装置。
（2）加压装置：螺旋或其他形式，其压力以能把试件压入试件套内为宜。
5.2.4混凝土抗渗性能试验应按下列步骤进行
（1）试件养护至试验前一天取出，将表面晾干，然后在其侧面涂一层熔化的密封材料，随即在螺旋或其它加压装置上，将试件
37 压入经烘箱预热过的试件套中，稍冷却后，即可解除压力，连同试件套装在抗渗仪上进行试验。
（2）试验从水压为0.1兆帕（1公斤力/平方厘米）开始。以后每隔8小时增加水压0.1兆帕（1公斤/平方厘米），并且要随时注意观察试件端面的渗水情况。
（3）当6个试件中有3个试件端面呈有渗水现象时，即可停止试验，重新密封。
5.2.5混凝土的抗渗标号以每组6个试件中4个试件未出现渗水时的最大压力计算，其计算公式为： S =10H-1
式中：S——抗渗标号；
H——6个试件中3个渗水时的水压力（兆帕）。 5.3坍落度检测
5.3.1坍落度试验所用设备应符合下列规定：
（1）坍落度筒由薄钢板或其他金属制成的圆台型筒，其内壁应光滑、无凹凸部位，底面和顶面应互相平行并与锥体的轴线垂直。在坍落筒外三分之二高度处安两个手把，下端应焊脚踏板。筒的内部尺寸为：
底部直径：200±2毫米 顶部直径：100±2毫米 高 度：300±2毫米
38 筒壁厚度：不小于1.5毫米
（2）捣棒直径16毫米、长600毫米的钢棒，端部应磨圆。 5.3.2坍落度试验应按下列步骤进行：
（1）湿润坍落度筒及其它用具，并把筒放在不吸水的刚性水平底板上，然后用脚踩住二边的脚踏板，使坍落度筒在装料时保持位置固定。
（2）把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀地装入筒内，使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。每层用捣棒插捣25次。插捣应沿螺旋方向由外方向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣插应透本层至下一层的表面。
浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口，插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加。顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。
（3）清除筒边底板上的混凝土后，垂直平稳地提起坍落度筒。坍落度筒的提离过程应在5～10秒内完成。
（4）提起坍落度筒后，量测筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差，即为该混凝土拌合物的坍落度值。
坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定。如第二层试验仍出现上述现象，则表示该混
39 凝土和易性不好，应予记录备查。
（5）观察坍落后的混凝土试体的粘聚性及保水性。粘聚性的检查方法是用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打。此时，如果椎体逐渐下沉，则表示粘聚性良好，如果椎体倒塌、部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好。
保水性以混凝土拌合物稀浆析出的程度来评定，坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，椎体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性能不好。如坍落度筒提起后，无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示此混凝土拌合物保水性良好。 5.3.3混凝土拌合物坍落度以毫米为单位，结果表达精确至5毫米。
注：编制依据JGJ/T55-2000 GB/T50081-2002
GB/T50080-2002
40
第六章 砌墙砖检验
6.1外观质量检查 6.1.1检验方法 6.1.1.1缺损
（1）缺棱掉角在砖上造成的破损程度，以破损部分对长、宽、高三个棱边的投影尺寸来度量，称为破坏尺寸。
（2）缺损造成的破坏面，系指缺损部分对条、顶面（空心砖为条、大面）的投影面积。空心砖内壁残缺及肋残缺尺寸，以长度方向的投影尺寸来度量。
6.1.1.2裂纹
（1）裂纹分为长度方向、宽度方向和水平方向三种，以被测方向的投影长度表示。如果裂纹从一个面延伸至其他面上时，则累计其延伸的投影长度。
（2）多孔砖的孔洞与裂纹相通时，则将孔洞包括在裂纹内一并测量。
（3）裂纹长度以在三个方向向上分别测得的最长裂纹作为测量结果。
6.1.1.3弯曲
（1）弯曲分别在大面和条面上测量，测量时将砖用卡尺的两支脚沿棱边两端放置，择其弯曲最大处将垂直尺推至砖面，但不应将因杂质或碰伤造成凹处计算在内。
（2）以弯曲中测得的较大者作为测量结果。
41 6.1.1.4杂质凸出高度
杂质在砖面上造成的凸出高度，以杂质距砖面的最大距离表示，测量时将砖用卡尺的两支脚置于凸出两边的砖平面上，以垂直尺测量。
6.1.2结果处理
外观测量以毫米为单位，不足1毫米者，按1毫米计。 6.2抗压强度试验 6.2.1试样： 6.2.1.1试样数量
烧结普通砖、烧结多孔砖和蒸压灰砂砖为5块，其他砖为10块（空心砖大面和条面抗压各5块）。
6.2.1.2非烧结砖也可用抗折强度试验后的试样作为抗压强度试样。
6.2.2试样的制备 6.2.2.1烧结普通砖：
（1）将试样切断或锯成两个半截砖，断开的半截砖长不得小于100mm，如果不足100mm，应另取备用试样补足。
（2）在试样制备平台上个，将已断开的半截砖放入室温的净水中浸10～20min后取出，并以端口相反方向叠放，两者中间抹以厚度不超过5mm的用325或425号普通硅酸盐水泥调制成稠度适宜的水泥净浆粘结，上下两面用厚度不超过3mm的同种水泥浆抹平，制成的试件上下两面须相互平行，并垂直于侧面。
6.2.2.2多孔砖、空心砖
42 （1）多孔砖以单块整砖沿竖方向加压，空心砖以单块整砖沿大面和条面方向分别加压。
（2）试件制作采用坐浆法操作，即将玻璃板置于试件制备平台上，其上铺一张湿的垫纸，纸上铺一层厚度不超过5mm用325或425普通硅酸盐水泥制称的稠度适宜的水泥净浆，再将在水中浸泡10～20min的试样平稳地将受适宜的水泥制成的稠度适宜的水泥净浆，在另一受压面上稍加压力，使整个水泥层与砖受压面相互粘结，砖的侧面应垂直于玻璃板，待水泥浆适当凝固后，连同玻璃板翻往放在另一铺纸放浆的玻璃板上，再进行坐浆，用水平尺校正玻璃板的水平。
6.2.2.3非烧结砖
将同一块试样的两半截砖端口相反叠放，叠合部分不得小于100mm，即为抗压强度试件，如果不足100mm时，则应剔除另取备用试样补足。
6.2.3试件养护
6.2.3.1制成的抹面试件应置于不低于10℃的不通风室内养护3d，再进行试验。
6.2.3.2非烧结砖试件，不需养护，直接进行试验。 6.2.4试验步骤
6.2.4.1测量每个试件链接面或受压面的长、宽尺寸各两个，分别取其平均值，精确至1mm。
6.2.4.2将试件平放加压板的中央，垂直于受压面加荷，应均匀平衡，不得发生冲击或振动，加荷速度以2～6NK/s为宜，直至
43 试件破坏为止，记录最大破坏荷载P。 6.2.5结果计算与评定
6.2.5.1每块试样的试压强度Rp按下式计算，精确至0.1MPa。 Rp=P/LB
式中：Rp——抗压强度，MPa。 P——最大破坏荷载，N。
L——受压面（连接面）的长度，mm。 B——受压面（连接面）的宽度，mm。
6.2.5.2试验结果以试样抗压强度的算术平均值和单块最小值表示，精确至0.1MPa。
6.3冻融试验 6.3.1仪器设备
6.3.1.1低温箱或冷冻室，放入试样后箱（室）内温度可调至-20℃或-20℃以下。
6.3.1.2水槽，保持槽中水温10～20℃为宜。 6.3.1.3台称，分度值5g。 6.3.1.4鼓风干燥箱。 6.3.2试样数量与处理
6.3.2.1试样数量应符合6.2.1.1条规定，试验结果以抗压强度表示时，试样数量为10块。
6.3.2.2用毛刷清理试样表面，并顺序编号。 6.3.3试验步骤
6.3.3.1将试样放入鼓风干燥箱中，在105～110℃下干燥到恒
44 量（在干燥过程中，前后两次称量相差不超过0.2%，前后两次称量试件间隔为2h），称其质量G0。并检查外观，将缺棱掉角和裂纹作标记。
6.3.3.2将试样浸在10～20℃的水中，24h取出，用湿布拭去表面水分，以大于20mm的间距大面侧向立放于预先降温至-15℃以下的冷冻箱中。
6.3.3.3当箱内温度再次降至-15℃时开始计时，在-15℃～-20℃下冰冻；烧结砖冻3h；非烧结砖冻5h。然后取出放入10～20℃的水中融化；烧结砖不少于2h；非烧结砖不少于3h，如此为一次冻融循环。
6.3.3.4每5次冻融循环，检查一次冻融过程中出现的破坏情况，如冻裂、缺棱、掉角、剥落等。
6.3.3.5冻融过程中，发现试样的冻坏超过外观规定时，应机械试验至15次冻融循环结束为止。
6.3.3.6经15次冻融循环后，检查并记录试样在冻融过程中的冻裂长度，缺棱掉角和剥落等破坏情况。
6.3.3.7经15次冻融循环后的试样，放入鼓风干燥箱中，按6.3.3.1条规定干燥至恒量，称其质量（G1），烧结砖若未发现冻坏现象，则可不进行干燥称量。
6.3.3.8将干燥后的试样（非砖结砖再在10～20℃的水中浸泡24h）按6.2条规定进行抗压强度试验。
6.3.3.9各砌墙砖可根据其产品标准要求进行期中部分试验。 6.3.4结果计算与评定：
45 6.3.4.1质量损失率Gm,按下式计算，精确至0.1% Gm=（G0 – G1）/ G0
式中：Gm——质量损失率，%；
G0——试样冻融前干质量，g； G1——试样冻融后干质量，g；
6.3.4.2试验结果以试样抗压强度、外观质量和质量损失率表示。
注：编制依据GB5101-2003 GB13544-2000 GB13545-2003 GB/T2542-2003
46
第七章 钢 材
7.1屈服点、上屈服点、下屈服点的测定
7.1.1有明显屈服现象的金属材料，应测定其屈服点、上屈服 点或下屈服点，但有关标准或协议无规定时，一般只测定屈服点或下屈服点。无明显屈服现象的金属材料，应测定其规定非比例伸长应力σpo.2或规定残余伸长应力σro.2。
7.1.2图示法：试验时，用自动记录装置绘制力一伸长曲线图或力一夹头位移曲线图时，力轴的比例应符合GB228-87规定，伸长（夹头位移）放大倍数应根据材质进行适当选择，曲线应至少绘制到屈服阶段结束点。在曲线上确定屈服平台恒定的力Fs或屈服阶段中力首次下降前的最大力量Fsu或不计初始瞬时效应时的最小力FsL。屈服点、下屈服点或下屈服点分别按下面几个式子计算： Fs Fsu FsL σs =—— σsu =—— σsL=—— S0 S0 S0
7.1.3指针法：生产检验允许用指针测定屈服点、上屈服点和下屈服点。即试验时，当测力度盘的指针首次停止转动的恒定力，或指针首次回转前的最大力或不计初始瞬时效应时的最小力，分别对应的应力为屈服点和上、下屈服点，仲裁试验采用图示法测定。 7.2抗拉强度的测定
试样拉至断裂，从拉伸曲线图上确定试验过程中的最大力或
47 从测力度盘上读取最大力。抗拉强度按下式计算：
Fb σ b =—— S0
7.3断后伸长率的测定
7.3.1试样拉断后，将其断裂部分在断裂处紧密对接在一起， 尽量使其轴线位于一直线上。如拉断处形成缝隙，则此缝隙应计入该试样拉断后的标距内。 7.3.1.1断后标距L1的测量
（1）直测法：如拉断处到最邻近标距端点的距离大于1/3L0
时，直接测量标距两端点间的距离。
（2）移位法：如拉断处到最邻近标距端点的距离小于或等于1/3L0时，则按下述方法测定L1：在长段上从拉断处O取基本等于短段格数，得B点，接着取等于长段所余格数（偶数）的一半，得C点；或者取所余格数（奇数）分别减1与加1的一半，得C和C1点。移位后的L1分别为：AB+2BC和AB+BC+BC1。
测量端后标距的量具其最小刻度值应不大于0.1mm。
L1－L0
δ =————×100
L0 7.3.1.3屈服点伸长率的测定
用自动记录装置绘制力一伸长曲线图时，选择适当的力轴比例，伸长放大倍数应根据达到屈服阶段结束（加工硬化开始）之前的伸长量进行选择。所使用的引伸计标距可能等于试样原始标
48 距。在曲线上过屈服阶段结束G作弹性直线段的平行线GF交伸长轴于F点。延长弹性直线段交伸长轴于O点。然后测量图上OFOF的长度（见GB228-87 P.12）。屈服点伸长率按下式计算： OF
σ s =———×100 n·Le
7.4冷弯检验方法
7.4.1试样一般在10～35℃的室温范围内进行，对温度要求严格的试验，试验温度应为23℃±5℃；
7.4.2由相关产品标准规定，采用下列方法之一完成试验（见GB/T232-1999 P.5）。
7.4.3试样弯曲至规定弯曲角度的试验，应将试样放置在两支辊或V形模具或两支水平翻板上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直，弯曲压头在两支座的中点处对试样连续施加力，使其弯曲，直至达至规定的弯曲角度。
如不能直接达到规定的弯曲角度，应将试样置于两平行压板之间，连续施加力压其两端，使进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
7.4.4试样弯曲至180°角时，首先对试样进行初步弯曲（弯曲角度应尽可能大），然后将试样置于两平行压板之间，连续施加力压其两端，使进一步弯曲，直至两臂平行。试验时可以加或不加垫块，除非产品标准中另有规定，垫块厚度等于规定的弯曲压头直径；采用GB/T232-1999中图4方法时，在力作用下不改变力的方向，弯曲直至达到180°角。
49 7.4.5试样弯曲至两臂直接接触的试验，应首先将试样进行初步弯曲（弯曲角度尽可能大），然后将其置于两平行压板之间，连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至两臂直接接触。
7.4.6可以将试样一端固定，绕弯心进行弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
7.4.7弯曲试验时，应缓慢施加弯曲力。
注：编制依据GB/T232-1999
GB/T228-2002
50
第八章 回弹测强度
8.1操作规程 8.1.1一般规定
8.1.1.1结构或构件混凝土强度检测宜具有下列资料： （1）工程名称及设计、施工、监理（或监督）和建筑单位名称；
（2）结构或构件名称、外形尺寸、数量及混凝土强度等级； （3）水泥品种、强度等级、安定性、厂名；砂、石种类、粒径；外加剂或掺和料品种、掺量；混凝土配合比等；
（4）施工时计量情况，模板、浇筑、养护情况及成型日期等； （5）必要的设计图纸盒施工记录； （6）检测原因
8.1.1.2结构或构件混凝土强度检测可采用下列两种方式：
其适用范围及结构或构件数量应符合下列规定。
（1）单个检测：适用于单个结构或构件的检测；
（2）批量检测：适用于在相同的生产工艺条件下，混凝土强度等级相同，原材料、配合比、成型工艺、养护条件基本一致且龄期相近的同类结构或构件。按批进行检测的构件，抽检数量不得少于同批构件总量的30%且构件数量不得少于10件。抽检构件时，应随即抽取并使所选构件具有代表性。
8.1.1.3每一结构或构件的测区应符合下列规定。
51 （1）每一结构或构件测区数不应少于10个，对某一方向尺寸小于4.5m，且另一方向尺寸小于0.3m的构件，其测区数量可适当减少，但不应少于5个；
（2）相邻两测区的间距应控制在2m以内，测区离构件端部或施工缝边缘的距离不宜大于0.5m，且小宜小于0.2m；
（3）测区应选在使用回弹仪处于水平方向检测混凝土浇筑侧面，当不能满足这一要求时，可使回弹仪处于非水平方向检测混凝土浇筑测面、表面或地面；
（4）测区宜选在构件的两个对称可测面上，也可选在一个可测面上，且应均匀分布。在构件的重要部位及薄弱部位必须布置测区，并应避开预埋件；
（5）测区的面积不宜大于0.04m²；
（6）检测面应为混凝土表面，并应清洁、平整，不应有疏松层、浮浆、油垢、涂层以及蜂窝、麻面，必要时可用砂轮清除疏松层和杂物，且不应有残留粉末或碎屑；
（7）对弹击时产生颤动的薄壁、小型构件应进行固定。 8.1.1.4结构或构件的测区应标有情绪的编号，必要时应在记录纸上描述测区布置示意图和外观质量情况。
8.1.1.5当检测条件与测强曲线的适用条件有较大差异时，可采用同条件试件或钻取混凝土芯样进行修正，试件或钻取芯样数量不应少于6个。钻取芯样时每个部分应钻取一个芯样，计算时，测区混凝土强度换算值应乘以修正系数。
修正系数应按下列公式计算：
52 1 n = — ∑ f cu.i/ n i=1
cu.i
1 n
= — ∑ f cor.i/fccu.i n i=1
式中：——修正系数，精确到0.01；
f cu.i ——第i个混凝土 立方体试件（边长为150mm）的抗压强度值，精确到0.1MPa；
f cor.i ——第i个混凝土芯样试件的抗压强度值，精确到0.1MPa;
fccu.i
——对应第i个试件或芯件部位回弹值和碳化深度值
的混凝土强度换算值；
n ——试件数。
8.1.1.6泵送混凝土制作的结构或构件的混凝土强度检测应符合下列规定：
（1）当碳化浓度值不大于2.00mm时，每一混区混凝土强度换算值应按泵送混凝土测区混凝土强度换算值的修正值表。
（2）当碳化深度值大于2.00mm时，可按本指导书8.1.1.5条的规定进行检测。
8.1.2.1检测时，回弹仪的轴线应始终垂直于结构或构件的混凝土的检测面，缓慢施工，准确读数，快速复位。
8.1.2.2测点宜在测区范围内均匀分布，相邻两测点的净距不
53
宜小于20mm；测点距外筋骨钢筋、预埋件的距离不宜小于30mm。 测点不应在气孔或外露石子上，同一样点只应弹击一次。每一测区应记取16个回弹值，每一测点的回弹值读数估读至1。 8.1.3碳化深度值的测量
8.1.3.1回弹值测量完毕后，应在有代表性的位置上测量碳化深度值，测点表不应少于构件测区数的30%，取其平均值为该构件每测区的碳化深度值。当碳化深度值极差大于2.0mm时，应在每一测区测量碳化深度值。
8.1.3.2碳化深度值测量，可采用适当的工具在测区表面形成直径约15mm的孔洞，其深度应在于混凝土的碳化深度。孔洞中的粉末和碎屑应除净，并不得用水擦洗。同时，应采用浓度为1%的酚酞酒精溶液滴在孔洞内壁的边缘处，当已碳化与未碳化界线清楚时，再用深度测量工具测量已碳化与未碳化混凝土交界面刀混凝土表面的垂直距离，测量不应少于3次，取其平均值。每次读数精确至0.5mm。 8.2回弹计算
8.2.1计算测区平均回弹值，应从该区的16个回弹值中剔除3个最大值和3个最小值，余下的10个回弹值应按下式计算： Rm= —— 10
式中Rm——测区平均回弹值，精确至0.1； Ri——第i个测点的回弹值。
54 8.2.2非水平方向检测混凝土浇筑侧面时，应按下式修正： Rm=Rmα+Raα
式中：Rmα——非水平状态检测时测区平均回弹值，精确至
0.1；
Raα——非水平状
修正值。8.2.3水平方向检测混凝土浇筑顶面或底态检测时加弹值面时，按下列公式修正： R =Rm+Ratt R=Rmb+ Rab
式中：Rm、Rmtb——水平方向检验混凝土浇筑表面、底面
时，测区的平均回弹值，精确至0; Rat、Rab——混凝土浇筑表面、底面回弹值的修正值。
8.2.4当检测时回弹仪为非水平方向且测试面为非混凝土的浇筑侧面时，应先按非水平状态检测时的回弹值正值表修正，再按对修正后的值进行浇筑面修正。
8.3砼强度计算
8.3.1结构或构件第i个测区混凝土强度换算值，可按本指导书8.2条所求得的平均回弹值（Rm）及按本指导书8.1.3.2条所求得的平均碳化深度值（dm）由JGJ/T23-2001查表得出，泵送混凝土还应按本指导书8.1.1.6条计算。当有地区测强曲线或专用测强曲线时，混凝土强度换算值应按地区测强曲线或专用测强曲线换算得出。
8.3.2结构或构件的测区混凝土强度平均值可根据各测区的混凝土强度换算值计算。当测区数为10个及以上时，应计算强度标
准差。平均值及标准差应按下列公式计算：
55 Sfc=cu
i1n(fccu,j)n(mfc)cu22n1cf mf=
nccunccu，ii1
式中：mfcu——结构或构件测区混凝土强度换算值的平均值（MPa）,精确至0.1MPa;
对 n ——对于单位个检测的构件，取一个构件的测区数，批量检测的构件，取被抽检构件测区数之和； sfccu——结构或构件测区混凝土强度换算值的标准差
（MPa），精确至0.01MPa。
8.3.3结构或构件的混凝土强度推定值（fcu,e）应按下列公式确定： 8.3.3.1当该结构或构件测区数少于10个时； fcu,e = fccu,min
8.3.3.1当该结构或构件的测区旨度值中出现小于10.0MPa时； fcu,e＜10.0MPa
8.3.3.3当该结构或构件测区数不少于10个或按批量检测时， 应按下列公式计算： fcu, sfccue
=mfcu－1.645
c
8.3.4对按批量检测的构件，当该批购件混凝土强度标准差出现下列情况之一时，则该批购件应全部按单个构件检测： 8.3.4.1当该比构件混凝土强度平均值小于25MPa时； sf sfccu＞4.5MPa
8.3.4.2当该批构件混凝土强度平均值不小于25MPa时；
ccu＞5.5MPa
8.3.5检测后应填写检测报告，并应符合本规程附录F的规定。
注：编制依据JGJ/T23-2001
56
第九章 沥 青
9.1石油沥青软化点测定法
石油沥青的软化点是试样在测定条件，因受热而下坠达25.4mm时的温度，以℃表示。 9.1.1方法概要
将规定重量的钢球放在内盛规定尺寸金属环的试样盘上，以恒定的加热速度加热组件，当试件软到足以使被包在沥青中的钢球下落规定距离时，则此时的温度作为软化点。 9.1.2仪器与材料 9.1.2.1沥青软点测定器
（1）钢球：直径为9.53mm，重量为3.50±0.05克的钢制圆球。
（2）试样环：用黄铜制成的锥环或肩环。
（3）钢球定位器：用黄铜制成，能使钢球定位于试样环中央。
（4）支架：由上、中及下承板和定位套组成。环可以水平地安放于中承板上的圆孔中，环的下边缘距离下承板应为25.4mm，其距离由定位套保证。三块板要用长螺栓固定在一起。
（5）温度计：应符合GB514-83《石油产品试验用液体温度技术条件》中沥青软化点专用温度计的规格技术要求。
（6）电炉及其他加热器。
57
（7）金属板（一面必须磨光至光洁度）或玻璃板 （8）刀：切沥青用。
（9）筛：筛孔为0.3～0.5mm的金属网。 9.1.2.2材料
（1）油——滑石粉隔离剂（甘油2份，滑石粉1份，以重量计）； （2）新煮沸过的蒸馏水； （3）甘油。 9.1.3准备工作
9.1.3.1将黄铜环置于涂有隔离剂的金属板或玻璃板上。 9.1.3.2将预先脱水的试样加热熔化，不断搅拌，以防止局部过热，加热温度不得高于试样估计软化点100℃，加热时间不超过30分钟。用筛过滤，将试样注入黄铜环内至略高出环面为止。若估计软化点在±120℃以上时，应将黄铜环与金属板预热80～100℃。
9.1.3.3试样在15～30℃的空气中冷却30分钟后，用热刀刮去高于环面的试样，使与环面齐平。
9.1.3.4估计软化点不高于80℃的试样，将盛有试样的黄铜环及板置于盛满水的保温槽内，水温保持在5±0.5℃，恒温15分钟。估计软化点高于80℃的试样，将盛有试样的黄铜环及板置于盛满甘油的保温槽内，甘油温度保持在32±1℃，恒温10分钟，或将盛有试样的环水平地安放在环架中承板的孔内，然后放在盛有水或甘油的烧杯中，恒温15分钟，温度要求同保温槽。
9.1.3.5烧杯内注入新煮沸并冷却至5℃的蒸馏水（估计软化 58 点不高于80℃的试样），或注入预先加热至约32℃的甘油（估计 软化点高于80℃的试样，使水面或甘油面略低于环架连杆上的深度标记。
9.1.4试样步骤
9.1.4.1从水或甘油保温槽中取出盛有试样的黄铜环放置于环架中承板圆孔中，并套上钢球定位器把整个环架放入烧杯内，调整水面或甘油液面至深度标记，环架上任何部与环下面齐中。
9.1.4.2将烧杯移放至有石棉网的三脚架上或电炉上，然后将钢球放在试样上（须使各环平面全部加热时间内完全处于水平状态）立即加热，使烧杯内水或甘油温度在3分钟后，保持5分钟上升5±0.5℃，在整个测定中如温度的上升速度超出此范围时，则试验应重做。
9.1.4.3试样受热软化下坠至与下承板面接触时的温度即为试样的软化点。取平行测定两个结果算术平均值作为测定结果。
9.1.5精密度（95%置信水平）
9.1.5.1重复性：重复测定两个结果间的差数不得大于下列规定：
软点，℃ ＜80 80～100 100～化允许差数，℃ 1 2 3
140 9.1.5.2再现性：同一试样由两个实验室各自提供的试验结果之差不应超过5.5℃。
59 9.2石油沥青延度测定法
石油沥青的延伸度是用规定的试样，在一定温度下以一定速度拉伸至断裂时的长度，以厘米表示。非经特殊说明，试验温度为25±0.5℃，延伸速度为每分钟5±0.25厘米。
9.2.1方法概要：将熔化的试样注入专用模具中，先在室温下冷却，然后放入保持在试验温度下的水浴中，用热刀削去高出模具的试样，把模具重新放回水浴，再经一定时间，然后移到延度仪中。
9.2.2仪器与材料： 9.2.2.1仪器：
（1）延度仪：凡是能将试件浸没于水中，按照每分钟5±0.25厘米速度拉伸试件的仪器均可使用。该仪器在开动时应无明显的振动。
（2）试件模具：由两个端模和两个侧模组成。
端模口宽：1.98～2.02厘米； 最小横断面宽：0.99～1.01厘米； 厚度（全部）：0.99～1.01厘米
（3）水浴：容量至少为10升，能试件模具由黄铜制造，当装配完好后可以浇铸成以下尺寸的试件。
总长：7.45～7.55厘米；
端模间距：2.97～3.03厘米；
够保持试验温度变化不大于0.1℃的玻璃或金属器皿，试件浸入口不深度不得小于10厘米，水浴
60 中设置带孔搁架，搁架距浴底部不得小于5厘米。 （4）瓷皿或金属皿：熔沥青用。
（5）温度计：0～50℃，分度0.1℃和0.5℃各一支。 （6）筛：筛孔为0.3～0.5mm的金属网。
(7)砂浴或可控制温度的密闭电炉，砂浴用煤气打或电加热。 9.2.2.2材料：
甘油滑石粉隔离剂（甘油2份，滑石粉1份，以重量计）。 9.2.3准备工作：
9.2.3.1将隔离剂拌和均匀，涂于磨光的金属板上合铜模侧模的内表面，将模具组装在金属板上。
9.2.3.2将除去水分的试样在砂浴上小心加热并防止局部过热（也可用带调温度的密闭电炉直接加热），加热温度不得高于估计沥青软化点100℃用筛过滤，充分搅拌，勿使混入气泡，然后将试样呈细流状，自模的一端至他端往返倒入，使试样略高于模具。
9.2.3.3试件在15～30℃的空气中冷却30分钟，然后放入25±0.1℃的水浴中，保持30分钟后取出，用热刀将高出模具的沥青刮去使沥青面与模具齐平。沥青的刮法应自模的中间刮向两边，表面应刮得十分光滑，将试件连同金属板再浸入25±0.1℃的水浴中1～1.5小时。
9.2.3.4检查延度仪拉伸速度是否符合要求，然后移到滑板使其指针正对标尺的零点。保持水槽中水温为25±0.5℃。
9.2.4试样步骤：
61 9.2.4.1将试件移至延度仪水槽中，将模具两端的孔分别套在滑板及槽端的金属柱上，水面距试件表面应补小于25mm，然后去掉侧模。
9.2.4.2确认延度仪水槽中水温为25±05℃时，开动延度仪，此时仪器不得有振动。观察沥青的拉伸情况。在测定时，如发现沥青细丝浮于水面或沉入槽底地，则应在水中加入乙醇或食盐水调整水的密度至与试样的密度相近后，再进行测定。
9.2.4.3试件接断的指针所指标尺的上的读数，即为试样的延度，以厘米表示。在正常情况下，应将试样拉伸至锥尖状，在断裂时实际横断面为零，如不能得到上述结果，则应报告在此条件下无测定结果。
9.2.4.4取平行测定三个结果的平均值作为测定结果。若三次测定值不在平均值的5%以内，但其中两个较高值在平均值5%之内，则弃去最低测定值，取两个较高的平均值作为测定结果。
9.2.4.5精密度：两次试验结果之差，不应超过下列数值： 重复性：平均值的10% 再现性：平均值的20% 9.3石油沥青针入度测定法
9.3.1方法概要：试验沥青的针入度以标准针在一定的荷重、时间及温度条件下垂直穿入沥青试样的深度来表示，单位为
十分之一mm。非经另行规定标准针、针连杆与附加砝码的合重为100±0.1克，温度为20℃，时间为5秒。特定试验可使用的其他条件如下：
62
9.3.2仪器：
9.3.2.1针入度计：凡允许针连杆在无明显摩擦下垂直运动，并且能指示穿入深度准确至0.1mm的仪重要应为50±0.05克。针入度计附带50±0.05克和100±0.05克器均可应用。针连杆重量应为47.5±0.05克，针和针连杆组合件总砝码各一个。仪器设有放置平地玻璃皿的平台，并由可调水平的机构，针连杆应与平台相垂直。仪器设有连针杆制动按钮，紧压按钮，针连杆可自由下落。针连杆易于卸下，以便检查其重量。
9.3.2.2标准针：标准会应由硬化回火的不锈钢制成，洛氏硬度为54～60。
针长度约50mm，直径为1.00～1.02mm。某一端应对称地逐渐磨细成圆锥体，锥体的角度为8°40′～9°40′，圆锥应与直体同轴。圆锥表面与直体表现交界线的轴向最大偏差不大于0.2mm。切平的圆锥端直径为0.15～0.01mm，并与针轴成90°±2°角。切平的圆锥端面应锐利没有毛刺。针的表面光洁度不低于9。针应将装在一个黄铜或不锈钢的金属箍中，针露在外面的长度应在40～45mm之
温度，℃ 荷重，克 时间，秒 0 4 46 200 200 50 60 60 5 特定试验，报告中应注明试验条件。
内，金属箍的直径为3.2～0.05mm，长度为38±1mm。针应牢固地装在箍轴上，针尖及针的任何其余部分均不得偏离箍轴1mm以上。针与箍组件的重要应为2.5±0.05克，每个针箍上
63 打印单独的标志号码。
9.3.2.3下班试样皿：应使用符合以下尺寸的金属圆柱形平底容器。
针入度小于200时，试样内径50mm，内部深度为35mm；针入度在200～350时，试样皿内径70mm，内部深度为45mm。
9.3.2.4恒温水浴：容量不小于10升，能保持温度在试验温度的±0.1℃范围内。水中应备有一个带孔的支架，位于水面下不少于100mm，距浴底不少于5mm处。
9.3.2.5平底玻璃皿：容量不小于0.5升，深度不小于80mm。内设一个不锈钢三腿支架，能使试样皿稳定。
9.3.2.6秒表：刻度0.1秒或小于0.1秒、60秒间隔内的标准度达到±0.1秒的任何秒表均可使用。
9.3.2.7温度计：液体玻璃温度计，符合以下要求： 刻度范围：0～5℃，分度为0.1℃度。 9.3.2.8金属皿和瓷柄皿：熔化试样用。 9.3.2.9筛：筛孔为0.3～0.5mm的金属网。
9.3.2.10砂浴或控制温度的密闭电炉。砂浴用煤气灯或电加热。
9.3.3准备工作
9.3.3.1将预先除去水分的沥青试样在砂浴或密闭电炉上小
心加热，不断搅拌以防局部过热，加热温度不得超过试样估计软化点100℃。加热时间不得超过30分钟，用筛过滤除去杂质。加热、搅拌过程中避免试样中混入空气泡。
64 9.3.3.2将试样倒入预先选好的试样皿中，试样深度应大于预计穿入深度10mm。
9.3.3.3松松地盖住试样皿以防落入灰尘，使其在15～30℃的空气中冷却1～1.5小时（小试样皿）或1.5～2小时，然后将试样皿移入维持有规定试验温度的水浴中，小试样皿恒温1～1.5小时（大试样皿），大试样皿恒温1.5～2小时。
9.3.4试验步骤
9.3.4.1调节针入度计的水平，检查连针杆和导轨，以确认无水和其他外来物无明显摩擦。用甲苯或其他合适的溶剂清洗针，用干净布将其擦干，把针插入针连杆固紧。按试验条件放好砝码。
9.3.4.2到恒温时间，取出试样皿，放入水温控制在试验温度的平底玻璃皿中的腿支架上，试样表现以上的水层高度应不小于10mm。（玻璃皿可用温浴的水）将平底玻璃皿放于针入度计的平台上。
9.3.4.3慢慢放下针连杆，使针尖刚好与试样表面接触。必要时用放置在合适位置的光源反射来观察，拉下活杆，使与针连杆顶端相接触，调节针入度计刻度盘使指针指零。
9.3.4.4用手紧压按钮，同时启动秒表，使标准钱自由下落穿入沥青试样，到规定时间，停压按钮，使针停止移动。
9.3.4.5连接活杆与针连顶顶端接触，此时刻度盘指针的读
数即为试样的针入度。
9.3.4.6同一试样重复测定至少三次，各测定点之间及测定点与试样皿边缘之间的距离不应小于10mm。每次测定前应将平底
65 玻璃皿放入恒温水浴。每次测定换一根干的针或取下针用甲苯或其他溶剂擦干净，再用干净布擦干。
9.3.47测定针入度200的沥青试样时，至少用三根针，每次测定后将针留在试样中，直到三次测定完成后，才能把针从试样中取出。
9.3.5精密度
9.3.5.1取三次测定针度的平均值，取至整数。作为实验结果。三次测定的针入度值相差不应大于下列数值：
针入度 最大差值 0～49 50～149 150～249 250～350 2 4 6 10 若差值超过上表数值时，试验应重做。 9.3.5.2关于重复性与再现性的要求 试样针入度，25℃ 小于50 50及大于50 重 复 性 不超过2单位 再 现 性 超过4单位 不超过平均值的 不超过平均值的 4% 8%
注：编制依据GB50207-2002
66
第章十 沥青防水卷材
10.1不透水性检测方法 10.1.1仪器与材料
10.1.1.1不透水仪：具有三个透水盘的不透水仪，它主要由液压系统、测试管路系统、夹紧装置和透水盘等部分组成，透水盘底座内径为92mm，透水盘金属压盖上有7个均匀分布的直径25mm透水孔。压力表测量范围为0～0.6MPa。精度2.5级。试件尺寸、形状、数量及制备、水温为20±5℃，且应符合规定。
10.1.1.2定时钟（或带定时器的油毡不透水测试仪） 10.1.2实验步骤 10.1.2.1试验准备：
（1）水箱充水：将洁净水注满水箱。
（2）放松夹脚：启动油泵，在油压的作用下，夹脚油塞带动夹脚上升。
（3）水缸充水：先将水缸内的空气排除，然后水缸活塞将水从水箱吸入水缸，完成水缸充水过程。
（4）试座充水：当水缸储满水后，由水缸同时向三个试座充水，三个试座充满水并已接近溢出状态时，关闭试座进水阀门。
（5）水缸二次充水：由于水缸容积有限，当完成向试座充水
后，水缸内储存水已近断绝，需通过水箱向水缸再次充水，其操作方
67 法与一次充水相同。 10.1.2.2测试：
（1）安装试件：将三块试件分别置于三个透水盘试座上，涂盖材料薄弱的一面接触水面，注意“○”型密封圈应固定在试座槽内，试件上盖上金属压盖（或油毡透水测试仪探头），然后通过夹脚将试件压紧在试座上。如产生压力影响结果，可向水箱泄水达到减压目的。
（2）压力保持：
打开试座进水阀，通过水缸向装好试件的透水盘底座继续充水，当压力表到指定压力时，停止加压，关闭过水阀和油泵，同进开动时钟或油毡透水测试仪定时器，随时观察试件有否渗水现象，并记录开始渗水时间。在规定测试时间出现其中一块或二块试件有渗漏时，必须立即关闭控制相应试座的进水阀，以保证其余试件能继续测试。
（3）卸压：当测试达到规定时间即可卸压取样，起动油泵，夹脚上升后即可取出试样，并闭油泵。
10.1.3试验结果：检查试件有无渗漏现象。 10.2耐热度检测方法 10.2.1试验步骤
10.2.1.1在每块试件距短边一端1厘米处的中心打一小孔。
10.2.1.2将试件用细铁丝或回形针穿挂号试件小孔，放入已定温至标准规定温度的电热恒温箱内。试件的位置与箱壁距离不应小于50mm，试件间应留一定距离，不致粘结在一起，试件的
68 中心与温度计的水银球应在同一水平位置上，距每块度件下端10mm处，各方一表面皿用以接受淌下沥青物质。
10.2.1.3需作加热损耗的试件，将表面隔离材料尽量刷净，进行称量（G1），存放一段时期的油毡其试件应在干燥器中干燥24小时后称量。试件打孔带钩后，再将带钩试件称量（G2）。加热后带钩试件放入干燥器内，冷却0.5～1小时后进行称量（G3）。
10.2.2计算结果
10.2.2.1结果：在规定温度下加热2小时后，取出试件及时观察并记录试件表面有无涂盖层滑动和集中性气泡。集中性气泡系指破坏油毡盖层原形的密集气泡。
10.2.2.2需作加热损耗时，以加热损耗百分比的平均值表示。 加热损耗百分比L（%）按下式计算： G2 - G3
L=——————×100 G1
式中：G1——试件原重量g；
G2——加热前带钩试件重量g；
G3 ——加热后带钩试件重量g。 10.3拉力检测方法 10.3.1试验步骤：
10.3.1.1将试件置于拉力试验相同温度的干燥处不少于1小
时。
10.3.1.2调整好接力机后，将定温处理的试件夹持在夹具中心，并不得歪扭，上下夹具之间的距离为180mm，开动拉力机使 69 受拉试件被接断为止。
10.3.1.3读出拉断时指针所指数值即为试件的拉力。如试件断裂处距夹具小于20mm时，该试件试验结果无效，应在同一样品上另行切取试件，重作试验。
10.3.2试验结果评定按GB328.1第4.1条规定。 10.4柔度检测方法 10.4.1试验步骤
10.4.1.1将呈平板状无卷曲件和圆棒（或弯板）同时浸泡入已定温的水中，若试件有弯曲则可微微加热，使其平整。
10.4.1.2试件径30min浸泡后，自水中取出，立即沿圆棒（或弯板）用手在约2小时时间内按均衡速度弯曲成180度。
10.4.2试验结果：用肉眼观察试件表面有无裂纹。 注：编制依据GB326-89
GB328.1～328.7-89
70
第十一章 外加剂
11.1减水剂试验方法 11.1.1减水率 11.1.1.1试验步骤
（1）测定（Wo）基准混凝土的坍落度，记录达到该塌落度时的单位用水量。
（2）在水泥用量相同，水泥、砂、石比例保持不变的条件下，测定掺减水剂的混凝土达到与基准混凝土相同的塌落度时的单位用水量。
11.1.1.2试验结果处理
减水率按下式计算 W0 - W1
减水率（%）=————×100 W0
式中：W0——基准混凝土单位用水量（kg/m³）； W1——掺减水剂的混凝土单位用水量（kg/m³）。 11.1.2泌水率 11.1.2.1试验步骤
（1）容重筒用湿布湿润，称重（G0）。
（2）将混凝土拌合物一次装入筒中，在振动台上振动二十秒，然后用抹刀将顶面轻轻抹平，试样表面比筒口边低2厘米左右。
（3）将筒外壁及边缘擦净，称出筒及试样的总重（G1），然后将
71 筒静置于地上，加盖，以防止水分蒸发。
(4)自抹面开始计算时间，前60分钟每隔10分钟用吸液管洗出泌水一次，以后每隔20分钟吸水一次，直到连续三次无泌水为止。洗出的水注入量筒中，读出每次吸出水的累计值，准确至毫升。
（5）每次吸出泌水前5分钟，应将筒底以侧垫高约2厘米，使筒向一侧倾斜，便于吸出泌水，取出泌水后仍将筒轻轻放平盖好。
11.1.2.2实验结果处理 泌水率按下式计算： VW
B(%)=——————×100
（W/G）GW
GW =G1-G0
式中：B——泌水率（%）； VW——泌水量（g）；
W——混凝土拌合物的用水量（g）；
GW——试样重量（g）； G1——筒及试样重（g）； G0——筒重（g）。
泌水率取值三个试样的算术平均值。如其中一个与平均值之差大于平均值之差大于平均值的20%时，则取二个相近结果的平均
值。
泌水率比按下式计算：
72 掺减水剂的混凝土泌水率
泌水率=————————————— 基准混凝土泌水率
泌水率值取三个试样的算术平均值。如其中一个与平均值之差大于平均值的20%时，则取第二个相近结果的平均值。 11.1.3含气量（气压、水法）：
基本参照国标混凝土基本性能试验——拌合物性能试验。 11.1.4凝结时间（灌入阻力法）： 11.1.4.1试验步骤： （1）试样制备
a.将混凝土拌合物中绝大部分砂浆通过5mm筛，振动筛滤在不吸水的板面上。
b，充分拌匀筛出砂浆，装入砂浆容器内，在震动台上震2～3秒钟，置于20±2℃室温条件下。 （2）贯入阻力测试：
a.在初次测试贯入阻力前，清除试样表面的泌水，然后测定贯入阻力值，先用断面为1cm²的贯入度试针，将试针的支承面与砂浆表面接触，在10秒钟内缓慢而均匀地垂直压入砂浆内部2..5厘米深度，记录所需的压力和时间（从水泥与水接触开始计算）， 贯入阻力值达3.5N/mm²以后，换用断面为0.2cm²的贯入试针，每次测点应避开前一次的测试孔，其净距为试针直径的2倍，至少不小于1.5cm，试针距容器边缘不小于2.5厘米。
b.在20±2℃条件下，普通混凝土贯入阻力初次测试一般在成
73 型号3～4小时开始，以后每隔1小时测定一次。掺早强型减少剂的混凝土一般在成型后1～2小时开始，以后每隔半小时进行一次，直于贯入阻大略大于28N/mm²。
11.1.4.2试验结果处理 （1）贯入阻力按下式计算： P
贯入阻力= ——— × A
102（N/mm²）
式中：P——贯入深度达2.5cm时所需的净压力（N）； A——贯入度试针断面面积（cm²）。
（2）以贯入阻力为纵坐标，测试时间为横坐标，绘制贯入阻力与时间关系曲线。
（3）以3.5MPa和28MPa划两条平行横坐标的直线，直线与曲线交点的横坐标值即为初凝和终凝时间。
（4）试验精度：试验应固定人员及仪器，每盘混凝土拌合物取一个试样，三个试样为一组，凝结时间取三个试样的平均值，试验误差值应补大于平均值的±30分钟，如不符合要求应重做。
11.2防冻剂试验方法
11.2.1按GB8076的3.1、3.2、3.3条的规定，但混凝土坍落度为3±1cm。
11.2.2试验项目及试件数量，掺防冻剂混凝土的试验项目及试件数量按JC457-92表（P.16）规定执行。
11.2.3混凝土拌合物性能
减水率、泌水率比、含气量和凝结时间差按照GB8076进行
74 测定和计算。
11.2.4硬化混凝土性能
11.2.4.1试件制作：混凝土试件制作及养护参照GBJ80进行，但掺与不掺与防冻剂混凝土坍落度为3±1cm，试件制作采用振动台振实，振动时间为15～20s，环境及预养温度为20±3℃。掺防冻剂受检混凝土预养4h（或按M=∑ （ T+10）△t=120℃h控制（式中：M为度时积；T为温度；t为温度T的持续时间。）后移入冰箱（或冰室）内并用塑料布覆盖试件，其环境温度应于3～4h内均匀地降至规定温度，养护7d后脱模，转标养到达规定龄期进行试验。
11.2.4.2抗压强度比：以受检标养混凝土、受检负混凝土与基准混凝土抗压强度之比表示：
RCA
R28=———×100 RC
RAT
R-7+28 =————×100 RC
RAT
R-7+56 =————×100
RC
式中：R——不同条件下的混凝聚力土抗压强度比，%；
RAT——不同龄期（-7+28d或-7+56）的受检负温混
凝土抗压力强度，MPa；
RCA——标养28d受检混凝土抗压强度，MPa； RC——标养28d基准混凝土抗压强度，MPa。
75
每批一组，3块试件数据取值原则同GBJ81规定。
以三级试验结果强度的平均值计算抗压强度比，精确到1%。 11.2.4.3收缩率比：收缩率参照GBJ82，基准混凝土试件应在3d龄期（从脚边混凝土加水时算起）从标养室出其不意移入恒温湿室内3～4h测定初始长度，经90d后再测量其长度。受检负温混凝土，在规定条件养护7d，拆模后标养3d，从标养室取出后移入恒温室内3～4h测定初始长度，经90d后，再测量其长度。
以3个试件测值的算术平均作为该混凝土的收缩率，收缩率比按下式计算：
ε AT
Sr =————×100
εc
式中：Sr——收缩率之比，%；
ε AT——受检负温混凝的收缩率;
εc——基准混凝土的收缩率。计算精确到1%。
11.2.4.4抗渗压力（或高度）比：参照GBJ82进行，基准混凝土到期28d，受害检负温故知新混凝土到﹣7+56d进行抗渗试验。但按0.2 , 0.4 , 0.6，0.8， 1.0MPa加压，每级恒压8h，加压到1.0MPa为止，若试件透水，则按下式
① 透水压力比，计算
精确到1%。若试件未透水则将其劈开，测定试件10个等分点透水高度平均值，以一组6个试件测值的平均值作为试验结果，按下式②计算透水高度之比，精确至1%。
76 PAT
Pr =——×100 Pc
PAT——受检负温混凝土（－7+56d）的透水压力，MPa； Pc——标养28d基准混凝土的透水压力，MPa。 HAT
Hr =——×100 Hc
式中：Hr——透水高度之比 %；
HAT——受检负温混凝土6个试件测值的平均值mm； Hc——基准混凝土6个试件测值的平均值mm。 11.2.4.5冻融强度损失率比
参照GBJ82进行试验和计算强度损失率，基准混凝土试验龄期为28d，受检负温混凝土龄期为－7+28d。根据计算出的强度损失率再按式（7）计算受检负混凝土与基准混凝土强度损失率之比， 计算精确到1%。
ƒAT
△ ƒr =——×100 ƒc
式中：△ƒr——50次冻融强度损失率比%；
ƒAT——受检负温混凝土50次冻融强度损失率%； ƒc——基准混凝土50次冻融强度损失率%。
11.2.4.6钢筋锈蚀
试验采用钢筋在新拌和硬化砂浆中阳极极化曲线来测试。
11.2.5防冻剂匀质性
按JG475-92表2规定的项目，生产厂根据不同产品按照GB8077规定的方法测定匀质性试验项目。
注：编制依据JG475-92 JGJ56-84
77
78
第十二章 砼构件检测
12.1承载力测定
对构件进行承载力检验时，应加载至构件出现GBJ321-90（构件承载力检验系数允许值表7.02）所列承载能力限状态的检验标志。当在规定的荷载持续时间内出现上着检验标志之一时，应取本级荷载值与前一级荷载值的平均值作为其承载力检验荷载实测值：当在规定的荷载持续时间结束后出现上述检验标志之一时，应取本级荷载作为其承载力检验荷载实测值。
注：当受压构件采用试验机或千斤顶加荷时，承载力检验荷载实测值应取构件直到破坏的整个试验过程中所达到的荷载最大值。
12.2挠度测定
12.2.1构件挠度可用百分表、位移传感器、水平仪等进行观测，其量测精度应符合有关标志的规定。接近破坏阶段的挠度，可用水平仪或拉线等方法量测。
12.2.2试验时，应量测构件跨中位移和支座沉陷。对宽度较大的构件，应在每一量测截面的两边或两肋布置测点，并取其量测结果的平均值作为该处的位移。
12.2.3当时也荷载竖直向下作用时，对水平放置的试件，在各级荷载下的跨中短期挠度实测值应按下列公式计算：
α t °=α q°+α g ° ① 1
α q °=υ m °－——（υ l° +υ r°） ②
2
79
M g
α q °= ——α b ° M b
③
式中： α t°——全部试验荷载作用下构件跨中的挠度实测值（mm）; α q°——外加试验荷载作用下构件跨中的挠度实测值（mm）； αg° ——构件自重和加荷设备重产生的跨中挠度值（mm）;
υ m °——外加试验荷载作用下构件跨中的位移实测值
（mm）;
（υ l° ,υ r°——外加试验荷载作用下构件左、右端支座沉陷位
移的实测值（mm）；
M g——构件自重与加荷设备重产生的跨中弯矩值（k N·m）； M b——从外加试验荷载开始至构件出现裂缝的前一级荷载为止的外加荷载产生的跨中弯矩值（k N·m）;
α b°——从外加试验荷载开始至构件出现裂缝的前一级荷载为止的外
加荷载产生的跨中挠度实测值（mm），可按公式② 计算。
12.3裂缝宽度
12.3.1裂缝宽度可采用精度为0.05mm的刻度放大镜等仪器进行观测。
12.3.2对正截面裂缝，应量测受拉主筋处的最大裂缝宽度；对斜截面裂缝，应量测腹部斜裂缝的最大裂缝宽度。当确定受弯构件受拉主筋处的裂缝宽度时，应在构件侧面量测。
注：编制依据GB50204-2002
80
第十三章
13.1碳元素含量测定
钢材化学分析
13.1.1将试样放入瓷舟中，按含碳量多少，即试样量多少加入锡粒等助熔剂0.25～0.5g。覆盖于样品上。
13.1.2启开玻璃磨口塞，将盛样瓷舟放入瓷管，用长钩推至高温区，立即塞紧，预热一分钟，接通定碳仪小活塞，打开三通活塞，使管式炉与量气管连接，打开氧气表，按一定的流速通CO2，至CO2和O2混合气体接近充满量气管量，关闭氧气瓶。
关闭三通活塞，读取记录量气管读数，打开三通活塞，使量气管与吸收器相同，提高水准瓶，把混合气体赶入吸收器中CO2 被KOH吸收，降低水准瓶，使气体回到量气管中，关闭三通活塞，读取气体体积，前后两次读数之差，即为CO2之体积数。 13.1.3启开活塞后，用长钩将瓷舟拉出，检查试样是否燃烧完全。如燃烧不完全应重新分析，如所测系高碳试样，应空通一次O2，才能接着做低碳样品分析。 13.1.4分析结果计算：
13.1.4.1当标尺的刻度是mL时，按下式计算碳的百分含量： A·V·F
C(%)=—————×100 m 式中：A——温度16℃，气压101.3Kpa，封闭液面上每mL CO2 中含碳质量（g），用酸性水作封闭时A值为0.0005000G，用NaCI
81 酸性液封闭时A值为0.0005022g。
V——吸收前吸收后气体体积差， 即CO2体积，mL； F——温度、气压补正系数； m ——试样量g。
13.1.4.2采用水银气压计时，气压值按下式校正： P=P′(1－0.000163t－0.0026 COSα Φ-0.0000002H) 式中：P——校正后气压值 Kpa；
P′——水银气压计测得的气压值 Kpa； t ——水银气压计处温度 ℃； Φ——水银气压计所在 纬度； H——水银气压计所在处海波高度m。
13.1.4.3当标尺的刻度是碳含量（例如有的定碳仪把25mL体积刻成碳含量为1.25%，有的把30mL体积刻成碳含量为1.5%）。
A·X·20·f
C（%）=———————×100 m
式中：A、f、m定义与13.41式中相同。 X——标尺读数（碳含量）
20——标尺读数（碳含量）换算成CO2气体体积（mL） 25 30
的系数（即———或———）
1.250 1.500 采用水银气压计时与13.1.4.5相同。
132硫元素含量测定
82 13.2.1接通电源，升温，测定生铁碳钢及低合金钢时，升温到1200℃左右，高合金、精密合金则应在1300℃以上，通氧气，流量调为1.5l/分左右，检查管路及活塞是否漏气。按下述方法试验2个非标试样，调节仪器及装置至正常工作状态。
13.2.2将试样密集平铺于瓷舟中，均匀覆盖适量助熔剂，启开硅橡胶管，净瓷舟放入瓷管，用长钩推入高温区，立即塞上硅橡胶管，预热1分钟左右，通氧，燃烧后气体导入硫吸收杯，待淀粉液蓝色开始消退，立即用KIO3标液【钢材实验通常选C（1/6 KIO3）=0.001moL/L】滴定，迅速以使液面保持蓝色为佳，间歇通氧气色泽仍不变即为滴定终点，读取KIO3溶液的mL数。
13.5.3关闭氧气，启开橡皮塞，用长钩拉出瓷舟，将燃过瓷舟敲断，观察断面，若试样断面有气泡，需重新称样测定。
13.2.4分析结果的计算 按下式计算硫的百分含量：
T（V-V1）
S(%)=——————×100 m
式中：T——KIO3标液对S的滴定度 g/mL； V——滴定消耗KIO3标液的体积 mL； V1——滴定空白消耗KIO3标液体积mL； m——试样量g。
13.3锰元素含量测定
13.3.1称试样0.5000～1.0000g（视Mn含量而定），置于250mL
83 锥形瓶中，加30mL混酸，加热溶解之，煮沸除去氮氧化物（至瓶内黄色退尽），（如为生铁，应将石墨及硅酸沉淀过滤，用蒸馏水冲洗2～3次，钢样则不必过滤）取下加水50mL，加入5mLAgNO3（1.7%）、10mL过硫酸铵（25%），然后加热煮沸30～45秒。取下静止2分钟，使锰氧化为高锰酸的作用更为完全，然后流水冷却。于冷溶液中加入10mLH2SO4溶液（2+3）、5mLNaCL（1%）溶液，立即用亚砷酸钠——亚硝酸钠标准溶液滴定之（以每分钟5～6mL的不变速度滴定，至溶液呈淡红色，此后仍继续滴定，但每2滴间隔不得超过5秒，且最后2～3滴应彼此相隔约10秒，当溶液由淡红色突然转变为因浮有AgCL而呈净白色时则系到过终点）。 a·V·100 Mn(%)=——————— m
式中：a——1mLNaASO2-NaNO2标准液相当于锰的克数； V——滴定所用NaASO2-NaNO2标准溶液的mL数； M——试样重量 g。
13.4硅元素含量测定
13.4.1称取试样0.0300g，置于250L锥形瓶中，加HNO3(1±4)10mL，低温加热至样品全荣，驱尽黄色气体，滴加KmnO4(2.5%)3～4滴，煮沸至出现MnO2棕色沉淀，（无棕色沉淀时，再加1滴KmnO4，再观察至出现MnO2沉淀为止），取下，立即加入碱性钼酸铵10Ml,草酸-硫酸亚铁铵混合液80mL，摇匀，使
分光光度
84 计调整到60nm波长处（以波长调节器调节），以1cm厚比色皿，用蒸馏水坐空白，进行曲比色。
13.4.2工作曲线：以不同含硅量之标样3～4个，按上述步骤操作，绘消光度和缸中百分含量曲线（用坐标纸绘制）。
13.4.3根据待测试样消光度，可在工作曲线上查处其硅的含量。
13.5磷元素含量测定
13.5.1试样量：按试样含磷量的高低，称取0.2500g～2.000g试样，加入硝酸（1+3）数量相应为30～50Ml,加入高氯酸（ρ1.67g/mL）为5～20mL，加入EDTA相应为1～15g
13.5.2空白试验：随同试样，同样操作进行空白试验。 13.5.3测定： 13.5.3.1试样的溶解
（1）一般试样。将所称试样置于300mL锥形瓶中，按规定量加入HNO3（1+3）加热溶解【不能溶解的试样，可滴加适量HCI（ρ1.19g/mL）助熔】，加入规定量的高氯酸，加热蒸发至冒烟，稍冷，滴加0.5mL氢氟酸（ρ1.15g/mL），再蒸发冒烟至锥形瓶内部透明并回流3～4分钟（如含锰10mg以上时多加7～8mL高氯酸，蒸发冒烟至锥形瓶内部透明并回流20～25分钟，使磷完全氧化），继续蒸发近干，冷却。
（2）含铬超过50mg试样。按上述对试样处理至滴加0.5mL氢氟酸后，再蒸发冒烟至铬氧化成6价后，分次滴加HCI（ρ=1.19g/mL）挥发除Cr重复2～2次（滴加HCI量至盐类湿透为止），
85 再继续蒸发至锥形瓶内部透明并回流3～4分钟，再蒸发值近干，冷却。
（3）含砷超过限量（试样液中＞100ug）的试样。按（1）对试样处理至滴加0.5mL氢氟酸后，再蒸发冒烟取下稍冷，加入10mLHCI（ρ1.19g/mL），5mL氢溴酸（ρ1.49g/mL）加热蒸发至冒白烟，除砷，继续蒸发至锥形瓶内部透明并回流3～4分钟，再蒸发至近干，冷却。
13.5.3.2盐类的溶解：
加入5mL硝酸（ρ1.42g/mL），40mL水溶解盐类，滴加亚硝酸钠溶液（10%）还原Cr至低价并过量2滴（按Cr6已转变为Cr3（由黄绿），煮沸1～2分钟，稍冷，在搅拌下加入15mLNH4OH（ρ=0.90g/mL），再煮沸1分钟，流水冷却。用中速滤纸过滤，用NH4OH（5+95）洗净，水洗2次。滤洗液弃去，沉淀，用水洗入原锥形瓶中，用5mLHNO3(ρ=1.42g/mL)加5mL热水溶解滤纸上残留的沉淀，用水洗净，调节溶液体积至约50mL，以下按13.5.3.4进行。
（2）含钒1mg以上试样。先按一般试样处理，并按盐类溶解操
86 作进行，然后加10mL盐酸羧胺溶液（10%）将钒还原至4价，摇动1分钟，加热至50～55℃，再加5mL盐酸羧胺溶液（10%），不断摇动30秒，使钒还原完全，以下按13.5.3.4进行。 （3）含钽高于05mg，锆、铌高于1mg，钛高于10mg试样。先按一般试样及盐类溶解操作进行，然后加入2mL氢氟酸（ρ =1.15g/mL），低温加热煮沸1～2分钟，至溶液澄清。以下按13.5.3.4进行。
13.5.3.4沉淀：向上所得溶液中加（NH4）NO3（固体）使溶解，将溶液加热或冷却至约50℃，加入50mL约50℃的钼酸铵溶液，锥形瓶用橡皮塞塞紧剧烈摇2～3分钟，静置2～3小时（最好过夜）。
13.5.3.5过滤：用慢速滤纸或用加小孔瓷片的漏斗加纸浆减压过滤，用HNO3（2+100）液洗涤锥形瓶3～4次，洗沉淀2～3次（共约50mL）然后用低于30℃的中性水（即除CO2）除洗锥形瓶和沉淀至无游离酸（收集5mL滤过，加1滴NaOH标准液至浅红色不消失）。
13.5.3.6滴定：将洗净的林钼酸铵沉淀连同滤纸或滤纸浆一同置于原锥形瓶中，加50m中性水，摇动锥形瓶使纸浆松散，滴加NaOH标准液至黄色沉淀完全溶解并过量5ml，加3～4滴酚酞溶液，用中性水洗瓶壁，用HNO3标准液滴定过量的NaOH至红色恰好消失为终点。
13.5.4分析结果的计算： 按下式计算磷的含量
87
第十四章 简易土击实验室
14.1本实验分轻型击实和重型击实。轻型击实实验适用于粒径小于5mm的粘性土，重型击事试验适用于粒径不大于20mm的土，采用三层击实时，最大粒径不大于40mm。
14.2轻型击实试验的单位体积实功约592.2KJ/m³，重型击实试验的单位体积击实功约2684.9KJ/m³。
14.3本试验所用的主要仪器设备应符合下列规定： 14.3.1击实仪的击实筒和击锤尺应符合下列规定：
试验 方法 锤底直径 锤质量 （mm） （kg） 落高 （mm） 击实筒 内径 （mm） 轻型 重型 51 51 2.5 4.5 305 475 102 152 筒高 （mm） 116 116 容积 （cm³） 974.4 21013.9 护筒高度 （mm） 50 50 14.3.2击实仪的击锤应配导筒，击锤与导筒间应由足够的间隙，使锤能自由下落，电动操作的击锤必须有控制落距的跟踪装置和锤击点按一定角度（轻型53.5°，重型45°）均匀分布的装置（重型击实仪中心店每圈要加一击）。
14.3.3天平：称量200g，最小分度值0.01g。
无此类装置，亦可用刮刀和修土刀从击实筒中取出试样。
14.4试样制备分为干法和湿法两种。
14.5台秤：称量10kg，最小分度值5g。 14.3.5标准筛：孔径为20mm、40mm和5mm。
14.3.6试样退出器：宜用螺旋式千斤顶或液压千斤顶，如
89 14.4.1干法制备试样应按下列步骤进行：用四分法取代表性土样20kg（重型50kg），风干碾碎，过5mm（重型过20mm或40mm）筛，将筛下土样拌匀，并测定土样的风干含水率。根据土的塑限预估最优含水率，并按本标准第3.1.6条4.5款的步骤制备5个不同含水率的一组试样，相邻2个含水率的差值宜为2%。
注：轻型击实中5个含水率中应又2个大于塑限，1个接近塑限。 14.4.2湿法法备试样应按下列步骤进行：取天然含水率的代表性土样20kg（重型为50kg），碎碎，过5mm（重型过20mm或40mm）筛，将筛下土样拌匀，并测定土样的天然含水率。根据土样塑限预估最优含水率，按本条一款注的原则选择至少5个含水率的土样，分别将天然含水率的土样风干或加水进行制备，应使制备好的土样水分均匀分布。
14.5击实试验应下列步骤进行:
14.5.1将击实仪平衡置于刚性基础上，击实筒与底座联接好，安装好护筒，在击实筒内壁均匀涂一薄层润滑油，称取一定时试样，倒入击实筒内，分层击实，轻型击实试验2～6kg，分三层，每层25击；重型击实试样为4～10kg，分5层，每层56击，若分3层，每完成时，超出击实筒顶的试样高度应小于6mm。
90 14.5.2卸下护筒，用直刮刀修平击实筒顶部的试样，拆除底板，试样底板若超出筒外，也应修平，擦净筒外壁，称筒与试样的总质量，准迁至1g，并及时试样的湿密度。
14.5.3用推土器将试样从击实筒中推出，取2个代表性试样测定含水率，2个含水率的差值应补大于1%。
14.5.4对不同含水率的试样依次击实。 14.6试样的干密度应按下式计算： ρ 0
ρd= ————
1+0.01ωi
式中：ωi——某点试样的含水率（%）。
14.7干密度和含水率的关系曲线，应在直角坐标纸上绘制，并应取曲线峰值点相应的纵坐标为击实试样的最大干密度，相应的模坐标为击实试样的最优含水率。当关系曲线不能绘出峰值点时，应进行补点，土样不宜重复使用。
14.8气体体积等于零（即饱和度100%）的等值线应按下式计算：
ω set=(ρw/ρd－1/Gs)×100
式中：ω set——试样的饱和含水率（%） ρw——温度4℃水时的密度（g/cm³） ρd——式样的干密度（g/cm³）
Gs——土颗粒比重
14.9轻型击实试验中，当试样中粒径大于5mm的土质量小
91 于或等于试样总质量的30%时，应对最大干密度和最优含水率进行校正。
14.9.1最大干密度应按下式校正： 1
ρ ′dmax=————————— 1－ρ5 ρ5 ————+———— dmax ρw·Gs2
式中：ρ ′dmax——校正后试样的最大干密度（g/cm³）
ρ5——粒径大于5mm土的质量百分数（%） Gs2——粒径大于5mm土粒的饱和面干比重
注：饱和面干比重指当土粒呈饱和面干状态时的土粒总重与相当于涂料总体积的纯水4℃时质量的比值。
ω ′opt =ω opt(1－ρ5)+ ρ5·ω ab
式中：ω ′opt ——校正后试样的最优含水率（%） ω opt = ——击实试样最优含水率（%）
ω ab——粒径大于5mm土粒的吸着含水率（%）
注：编制依据GB/T50123-1999
92
第十五 章建筑涂料
15.1水溶性内墙涂料
15.1.1本标准规定了水溶性内墙涂料的技术要求和试验方法。
15.1.2本标准适用于水溶化合物为基料，加入一定量的填料，颜料和助剂，经过研磨、分散后而成的水溶性内墙涂料，这种涂料一般用于建筑物内墙装饰。
15.1.3技术要求
产品应符合表1所列技术要求 序号 性能项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 容器中状态 粘结度 细度 遮盖度 白度 涂膜外观 附着力 耐水性 耐干擦性级 耐用耐洗刷性次 技术要求 Ⅰ类 Ⅱ类 无结块、沉淀和絮凝 30～75 ≤100 ≤30 ≥80 平整、色泽均匀 100 无脱落、起泡和皱皮 ≤1 ≥300
15.1.4耐水性的测定
按规定制备试板厚，用重量比为1：1的石蜡和松香融物封闭其四面合背面，然后将试板的2/3面积浸入温度为23±2℃蒸馏水中，浸泡24h后取出，用滤纸吸取试板表面的水，目测和
93 记录每块试板表面有无脱落起泡和皱皮现象。
15.1.5耐干擦性的测定
经外观观察后的试板可用本项测定，每次测定前，应用脱脂棉蘸乙醇将食指擦净，并保持干燥，测定时用食指在试板表面上往复擦两次（擦痕长5～7cm）,然后视手指上沾附的涂料粒子多少评定等级，其等级如表3并参照GB1766的图评定。 等级 0 1 2 3 脱粉状况 用力擦干试板表面，手指不沾有涂脂粒子 用力擦试板表面，手指沾有少量涂料粒子 用力擦干试板表面，手指沾有较多的涂料粒子 用力较轻，手指沾有较多涂料粒子 15.1.6耐洗刷性的测定 按GB9266的规定进行。 15.1.7检验规则：
15.1.7.1以2T同类产品为一批，不足2T亦按一批计。 15.1.7.2每批抽样桶数为总桶数的20%，小批量产品抽样不得少于3桶，用于容器中状态的检查，然后逐桶按GB3186的规定
进行取样，每批产品取样总量不少于1kg。
15.1.7.3出厂检验的项目为表1的第1～3项，形式检验项目为表1中规定全部项目，正常生产时，型式检验周期为半年。
15.1.7.4每批产品样品应按表2规定数量和尺寸制作试板，按照第5章进行试验，然后根据下述情况判断是否合格。
94 15.1.7.5容器中状态粘度、细度、细度遮盖力、白度、涂膜外观附着力，各项试验结果均匀符合表1规定，耐水性、耐干摩性、耐洗刷性中允许任一项的两块试板符合表1规定，则判为批合格。
15.1.7.6如某项技术要求不符合6.4.1的规定，则应重新双倍取样，对不合格项目进行复验，如仍不符合规定时则判为批不合格。
15.1.7.7细度的规定
测定步骤：测定前，用纱布醇把刮板细度计洗净、擦干，将搅拌均匀的试样滴入刮板细度计沟槽最深部位，以能充满沟槽而略有多余为宜，以双手持刮刀横置在磨光平板上端，使刮刀与磨光平板表面垂直接触，在3S内，将刮刀由沟槽深的部位向浅的部位拉过，使试样充满沟槽而平板上不留余料，刮刀拉过后，立即使视线与沟槽平面成15～30°角，对光观察沟槽中颗粒均匀显露处，取两条刻度线之间约3mm的条带内粒子数为5～10粒处上限位置为细度读数。
15.1.8遮盖力的测定 测定步骤：
在天平上称出盛有试样的杯子和软毛的总重量，将试样刷在符合GB1726规定的黑白格玻璃板上，涂刷时应快速均匀，放在将试样刷在玻璃板的边缘上，然后把涂刷后的玻璃板再50±2℃的电热鼓风箱内旋转0.5h，干燥后，再把玻璃板旋转于木
95 制的暗箱内，离磨砂玻璃片10～20cm，玻璃板和水平面倾斜30～40°，在2支15W日光灯下观察，以涂层完全遮盖黑白格为准。
遮盖力按式（1）计算： X=W1－W2/s×104=50（W1－W2） 式中：X——涂料遮盖力（g/m²）
W1——为涂刷前盛有试样的杯子和刷子的总质量（g）
W2——涂刷后剩余的盛有试样的杯子的刷子的总质量
（g）
S——黑白格玻璃板涂刷的面积200cm²
平行试验两次，结果取其算术平均值，精确到整数位，报告比平均值。两次结果之差，不应大于平均值的5%； 15.1.9白度的测定
按GB5950的规定测定白度，取两块试板白度的算术平均值。 15.1.10涂膜外观的检查
按5.3条规定制备试板后，目测并记录每块试板的涂膜是否平整，色泽是否均匀。
15.2.1本标准规定了合成树脂乳液内墙涂料的产品分等、技术要求、试验方法建议规则及标志、包装运输、贮存等要求。
本标准适用于由合成树脂乳液为基料与颜料体质颜料研
96 磨分散后加入种助剂配剂而成的涂料。
15.2.2技术要求
产品应符合下表规定的技术指标： 项目 指标 一等品 合格品 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态 在容器中状态 施工性 刷涂二道障碍 涂膜外观 涂膜外观正常 干燥时间h 不大于 2 对比率(白色和浅色) 不大于 0.93 耐碱性（24h） 无异常 耐洗刷性，次 不大于 300 100 涂料耐冻融性 不变质 15.2.3样板的制备
可用湿膜涂布器或线棒涂布器制版，也可用体积换算成重
量后刷涂，涂布二道，每道间隔6h（施工性试板按制备样板）。 15.2.4在容器中状态
打开容器用刮刀或搅棒搅拌，允许在容器底部有沉淀，经搅拌易于混合均匀时可评为“搅拌混合后无硬块，呈均匀状态”。 15.2.5涂膜外观
97 将试验结束后的样板放置24h，以目测观察涂膜，若刷痕不明显，没有针孔和流挂，涂膜均匀，与商定的标准色卡相比其颜色差异不大，则认为“涂膜外观正常”。
15.2.6涂料耐冻融性
将试样装入1l的塑料玻璃容器（高约130mm，直接约112mm，壁厚约0.23～0.27mm）内，大致装满，密封放入-5±℃的纸湿箱中，18h后取出容器，再于条件下放置6h,如此反复三次后，打开容器，搅拌试样，观察有无结块、凝聚及分离现象，如无则认为“不变质”。
15.3合成树脂乳胶外墙涂料
本标准规定合成树脂乳胶外墙涂料的产品分等、技术要求、试验方法、检验规则及标志、保证运输、贮存等要求，本标准适用于由合成树脂乳胶液位基料与颜料，体质颜料研磨分散后加入各种助剂配制而成的涂料。
15.3.1技术要求
产品应符合下表规定的技术指标： 项目 指 标
一等品 在容器中状态 施工性 涂膜外观 15.3.2样板的制备
二等品 搅拌混合后无硬块呈均匀状态 刷涂二道无障碍 涂膜外观正常 98 可用湿膜涂布器或线棒涂布器制板，也可用体积法换算成重量后刷涂，涂布二道，每道间隔6h。
15.3.3在容器中状态
打开容器允许在容器底部有沉淀，用刮刀或搅棒搅板，经搅拌易于混合均匀时，可评为“搅拌混合后无硬块呈均匀状态”。
15.3.4涂层外观
将试验结束后的样板放置24h，目视观察涂膜，若刷痕不明显，没有针孔和流挂，涂膜均匀，与商定标准色卡相比颜色差异不大，则认为“涂膜外观正常”。
15.3.5涂料耐冻融性
将试样装入1L的塑料或玻璃容器（高约130mm，直径约112mm，壁厚约0.23～0.27mm）内，大致装满，密封，放入-5±2℃的低温箱中，18h后取出容器，再于5.1条件下放置6h,如此反复三次后，打开容器，搅拌试样，观察有无块结、凝聚及分离现象，如无则认为“不变质”。
注：变质依据GB/T9755-1955
GB/T9756-1955 JC/T423-91
99
第十六 章建筑外窗
16.1气密性检测方法 16.1.1预备加压
在正负压检测前分别施加三个压力脉冲。压力差绝对值为500Pa，加载速度约为100Pa/s。压力稳定作用时间为3s，泄压时间不少于1s。待压力差回零后，将试件上所有可开启部分开关5次，最后关紧。
16.1.2检测程序
16.1.2.1附件渗透时的测定：充分密封试件上的可开启缝隙和镶嵌缝隙，或用不透气的盖板将箱体开口部盖严，每级压力作用时间约为10s。先逐级正压，后逐级负压。记录各级测量值。附回空气渗透量系指除通过试件本身的空气渗透量以外的通过设备和镶嵌框，以及各部分之间连接缝等部位的空气渗透量。
16.1.2.2总渗透量的测定：去除试件上所加密封措施或打开密封盖板后进行检测（检测程序同1）。
16.1.3检测值的处理
16.1.3.1计算
分别计算出升压和降压过程中在100Pa压差下的两个附加渗透量测定值的平均值qi和两个总渗透量测定值的平均值qz，则窗试件本身100Pa压力差下的空气渗透量q1（m³/h）即可按式（1）计算：
100 q1=qz－qi·····································（1） 然后，再利用（2）将q1换算成标准状态下的渗透量q(m³/h)值。
29.3 q·p
q′=————×———·························（2）
101.3 T 式中：q′——标准状态下通过试件空气渗透量值（m³/h） P——试验室气压值（KPa） T——试验室空气温度值（K） q1——试件渗透量测定值（m³/h）
将q′值除以试件开启缝长度1，即可得出在100Pa下，单位开启缝长空气渗透量q′[m³/（m·h）]值，即式（3）：
q q1′ =———···································（3） 1 或将q′值除以试件面积A，得到在100Pa下，单位面积的空气渗透量m³/(m²·h)值，即式（4）：
q
q2′ =———···································（4） A
正压、负压分别按式（1）———式（4）进行计算。 16.1.3.2分级指标值的确定
为了保证分级指标值的准确度，采用由100Pa检测压力差下的测定值±q1′值或±q2′值， 按式（5）或式（6）换算为10Pa检测压力差下的相应值±q2[m³/(m²·h)]值
±q1′ ±q1 =———···································（5） 4.65
101 ±q2′ ±q2 =———···································（6） 4.65
式中：
q1′——100Pa作用压力差下单位缝长空气渗透量值，
m³/(m·h)
q1———10Pa作用压力差下单位缝长空气渗透量值m³
/(m·h)
±q2′———100Pa作用压力差下单位面积空气渗透量
值，m³/(m·h)
q2————10Pa作用压力下单位面积空气渗透量值，m
³/(m·h)
将三樘试件的±q1值或±q2值分别平均后按照缝长和
按面积各自所属等级。最后取两者中的不利级别为该组件所属等， 正、负压测值分别定级。 16.2水密性检测方法
可分别采用温度加压法法和波动加压法。定级检测和工程所
在地为非热带风暴和台风地区时，采用稳定加压法。如工程所在地为热带风暴和台风地区时，应采用波动加压法。 16.2.1稳定加压法
16.2.1.1预备加压：施工三个压力脉冲，压力差值为500Pa。加载速度约为100Pa/s,压力稳定作用时为3s，泄压时间不少于1s。待压力差回零后，将试件所有可开启部分开关5次，最后
102 关紧。
16.2.1.2淋水：对整个试件均匀地淋水。淋水量为2L（m²·min）。
16.2.1.3加压：在稳定淋水的同时，定级检验时，加压至出现严重渗漏，工程检验时，加压至设计指标值。
稳定加压顺序表（表1）
加压顺序 1 检测压力/Pa 持续时间/min 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 0 100 150 200 250 300 350 400 500 600 700 10 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 注：检测压力超过700Pa时，每级间隔扔为100Pa. 16.2.1.4观察：在逐级升压持续作用过程中，观察并参照表3记录渗透情况。 16.2.2波动加压法
16.2.2.1预备加压：施加三个压力脉冲，压力差值为500Pa。加载速度约为100 Pa/s，压力稳定作用时间为3s，泄压时间不少
于1s。待压力回零后，将试件所有分开关部分开关5次，最后关紧。
16.2.2.2淋水：对整个试件均匀地淋水。淋水量为3L（m³/min）。
16.2.2.3加压：在稳定淋水的同时，定级检验时加压至出现严重渗漏。工程检验时加压至平均值为设计标值。波动周期为3s～5s。
103
16.2.2.4观察：在各级波动过程中，观察并参照表3记录渗漏情况，直到严重渗漏为止。
波动加压顺序表（表2）
加压顺序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 波动 上限值/ Pa 0 150 230 300 380 450 530 600 750 900 1050 压力值 平均值/ Pa 0 100 150 200 250 300 350 400 500 600 700 下限值/ Pa 0 50 波动周期/ Pa 每级加压时间/min 70 100 120 150 170 200 250 300 350 3～5 5 注：检测压力超过700Pa时，每级间隔仍为100Pa。 记录渗漏情况的符号表（表3）
渗漏情况 窗内测出现水滴 水珠联成线，但未渗出试件界面 局部少量喷溅 符号 ○ □ △
喷溅处窗试件界面 水溢出窗试件界面 注：1、表示后两项为严重渗漏。 ▲ ● 2、稳定加压和波动加压检测结果均采用此表。 16.2.3检测值的处理
记录每个试件严重渗漏时的检测压力差值，以严重渗漏进 104 所受压力差值的前一级测压力差值作为该试件水密性能检测值。如果检测至委托方确认的检测值尚未渗漏，则此值为该试件的检测值。
三试件水密性检测综合方法为：一般取三樘检测值的算术平均值。如果三樘检测值中最高值和中间值相差两个检测压力级以上时，将最能高值降至比中间值高两个检测压力级后，再进行算术平均（3个检测中，较小的两值相等时，其中任一值可视为中间值）。
最后，以此三樘窗的综合检测值向下套级。综合检测值应大于或等于分级指标值。
16.3抗风压检测方法
16.3.1确定测点和安装位移计
将位移计安装在规定位置上，测点位置规定为：中间测点在测试杆中点位置；两端测点在距该杆件端点向中点方向10mm处。当试件的相对挠度最大的杆件难以判定时，也可选取两根或多根测试杆件。
16.3.2预备加压
在进行正负变形检测前，分别提供三个压力脉冲，压力差P0
绝对值为500Pa，加载速度约为100Pa/s，压力稳定作用时间为3s，泄压时间不少于1s。
16.3.3变形检测
先进行正压检测，后进行负压检测。检测压力逐级升、降。
105 每级升降压力差值不超过250Pa,每级检测压力差温度作用时间约为10s。压力升降直到面法线挠度值达到±1/300时为止，不超过±2000Pa。记录每级压力差作用下的面法线位移量。并依据达到±1/300面法线挠度时的检测压力级的压力值，利用压力差和变形之间的相对关系求出±1/300面法线挠度的对应压力差值作为变形检测压力差值，标以±P1。工程检测中,1/300所对应的压力差已超过P3′为止。
求取杆件中点面法线挠度可按下式进行。
（a-a0）+(c-c0)
B=（b-b0）- ———————— 2
式中：a0、b0、c0——为各测点在预备加压后的稳定初始读数值（mm）。
a、b、c——为某级检测压力差作用过程中的稳定读数值（mm）。
B——为杆件中测点的面法线挠度。 16.3.4反复加压检测
检测前可取下位移计，装上安全设施。
检测压力从零升到P2，后降至零，P2=1。5 P1，不超过3000Pa，反复5次。再由零降至-P2，后升至零，- P2=1.5（- P1）,不超过-3000Pa,反复5次。加压速度为300Pa/s-500Pa/s，泄压时间不少于1s，每次压力差作用时间为3s。当工程设计值小于2.5倍P1时以0.6倍工程设计值进行反复加压检测。
正负反复加压后各将试件可开关部分开关6次，最后关紧。 106 记录试验过程中发生损坏（指玻璃破裂、五金件损坏、窗扇掉落或被打开以及可观察到的不可恢复的变形等形象）和功能障碍（指外窗的启闭功能发生障碍、胶条脱落等现象）的部位。
16.3.5定级检测或工程检测
16.3.5.1定级检测：使检测压力从零升P3至后降至零，P3=2.5Pa。再降至-P3后升至零，-P3=2.5（-P1）。加压速度为300Pa/s——500Pa/s，泄压时间不少于1s，持续时间为3s。正、负加压后各将试件可开关部分开关5次，最后关紧。并记录试验过程中发生损坏和功能障碍的部位。
16.3.5.2工程检测：当工程设计值小于或等于2.5P1倍时，才按工程检测进行。压力加至工程设计值P3′后降至零，再降至P3′后升至零。加压速度为300Pa/s——500Pa/s，泄压时间不少于1s，持续时间为3s。加正、负压后各将试件可开关部门开关5次，最后关紧。并记录试验过程中发生损坏和功能障碍的部位。当工程设计值大于2.5P1倍时，以定级检测取代工程检测。
16.3.5.3试验过程中试件出现破坏时，记录试件破坏时的压
力差值。
16.3.6检测结果的评定 16.3.6.1变形检测的评定
注明相对面法线挠度达到1/300时的压力差值±P1。 16.3.6.2反复加压检测的评定
如果经检测，试件未出现功能障碍和损坏时，注明±P2值
107 或±P2′值，如果经检测试件出现功能障碍或损坏时，记录出现的功能障碍、损坏情况，及其发生部位，并以试件出现功能障碍或损坏时压力差值的前一级压力差值定级。工程检测时，如果出现功能障碍或损坏时的压力差值低于或等于工程设计值时，该外窗判为不满足工程设计要求。
16.3.6.3定级检测的评定
试件经检测未出现功能障碍或损坏时，注明±P3中绝对值较小者定级。如果经过检测，试件出现功能障碍或损坏时，记录出现功能障碍或损坏的情况及其发生的部位。以试件出现功能障碍或损坏所对应的压力差值的前一级压力差值进行定级。
16.3.6.4工程检测的评定
试件未出现功能障碍或损坏时，注明±P3′值，判为满足工程设计要求。否则判为不满足是工程设计要求。如果2.5倍P1值低于工程设计要求时，便进行定级检测，给出所属级别，但不能判为满足工程设计要求
16.3.6.5三试件综合评定
定级检测时，以三试件定级值的最小值为该组试件的定级值。工程检测时，三试件必须完全满足工程设计要求。
注：编制依据GB/T7106-2002 GB/T7107-2002 GB/T7108-2002
108
第十七章 贯入法检测砌筑砂浆抗压强度技术规程
一、 基本要求
1、检测人员应通过相应专业培训。检测过程中应做到正确和安全操作。
2、用贯入法检测的砌筑砂浆应符合下列要求： ——自然养护；
——龄期为28d或28d以上； ——自然风干状态； ——强度为0.4～16.0MP。
3、检测砌筑砂浆抗压强度时，委托单位应提供下列资料： ——建设单位、设计单位、监理单位、施工单位和委托单位名称；
——工程名称、结构类型、有关图纸；
——原材料试验资料、砂浆品种、设计强芳等级和配合比； ——砌筑日期、施工及养护情况；
——检验原因。 一、 测点布置
1、检测砌筑砂浆抗压强度时，应以面积不大于25平法米的砌
体构件或构筑和构筑物为一个构件。
2、按批抽样检测时，应取龄期相近的同楼层、同品种、同强度等级砌筑砂浆且不大于250立方米砌体为一批，抽检数量不应少于砌体总构件数的30%，且不应少于6个构件。基础砌体可按一个楼层计。
3、被检测灰缝应饱满，其厚度不应小于7mm，并应避开竖缝位置、门窗洞口、后砌洞口和预埋件的边缘。
4、多孔砖砌件和空斗墙砌体的水平灰缝深度应大于30mm。 5、检测范围内的饰面层、粉刷层、勾缝砂浆、浮浆以及表面 109 损失层等，应清除干净；应使待测灰缝砂浆暴露并经打磨坪整后再时进行检测。
6、每一构件应测试16点。测点应均匀分布在构件的水平灰缝上，相邻测点水平间距不宜小于240mm，每条灰缝测点不宜多于2点。
三、贯入检测
1、贯入检测应按下列程序操作：
（1）将检查插入贯入杆的测钉座中，测钉尖端朝外，固定好测钉；
（2）用摇柄旋紧螺母，直至挂钩挂上为止，然后将螺母推至贯入杆顶端；
（3）将贯入仪扁头对准灰缝中间，并垂直贴在被测砌体灰缝砂浆的表面，握住贯入仪把手，板动扳机，将测钉贯入被测砂浆中。 2、每次试验前，应清除测钉上附着的水泥灰渣等杂物，同时用测钉量规检验测钉的长度；测钉能够通过测钉量规槽时，应重新用选用新的测钉。
3、操作的过程中，不当测点处的灰缝砂浆存在空调或测孔周围砂浆不完整时，该测点应作废，另选测点补测。 4、贯入深度测量应按下列程序操作：
（1）交测钉拔出，用吹风器将测孔中的粉尘吹干净； （2）将贯入深度测量表扁头对准灰缝，同时将测头插入测孔中，
并保持测量表垂直于被测砌体灰缝砂浆的表面，从表盘中直接读取测量表显示值d′i并记录在本规程附录中C的记录表中，贯入深度应按下式计算：
di =20.00d′i （4.3.4）
式中d′i——第i个测点贯入蛇毒测量表读数，精确至0.1mm； di ——第i个测点贯入深度值，精确于0.01mm
(3)直接读数不方便时，可用锁紧螺钉锁定测头，然后取下贯入深度测量表读数。
5、当砌体的灰缝经打磨仍难以达到平整时，可在测点处标 110 记，贯入检则前用贯入深度测量表测表测度测点处的砂浆表央面不平整度数d0i,然后再在测点处进行贯入检测，读取d′i，则贯入深度应按下式计算：
di = d0i- d′i （4.3.5）
式中 di——第i个测点贯入深度值，精确至0.01mm；
d0i ——第i个测点贯入深度测量表的不平整度读数，精确至0.1mm；
d′i——第i个测点贯入深度量表读数，精确至0.01mm。 四、砂浆抗压强度计算
1、检测数值中，应将16个贯入深度值中的3个较大值和3个较小值剔除，余下的10个贯入深度值可按下式取平均值； mdj =110di (5.0.1)
i110式中 mdj——第j个构件的砂浆贯入深度平均值，精确至0.01mm。
di——第i个测点的贯入深度值，精确至0.01mm。 2、根据计算所得的构件贯入深度平均值mdj，可按不同的砂浆品种由本规程附录D查得期砂浆抗压强度换算得fc2j。其他品种的砂浆可按本规程附录E的要求建立强度换算值的计算优先采用专用测强曲线。
3、在采用本规程附录D的砂浆抗压强度换算表时，应首先进行检查误差验证试验，试验方法可按本规程式附录e的要求进行，试验数量和范围应按检查的对象确定，其检查误差应满足本规程
第E.0.10条的规定，否则应按本规程附录E的要求建立专用测强曲线。
4、按批抽检时，同批构件砂浆应按下列公式计算期平均值和变异系数：
1 mfc=
2
nnfj12nc2,j （5.0.4-1）
sfe=
2j1(mfcn1fc2,j)2 （5.0.4-2）
f=sf/mf （5.0.4-3）
c2e2c2
111 5、砌体砌筑砂浆抗压强度推定值fc2，e应按下列规定确定： （1）当按单个构件检测时，该构件的砌筑砂浆抗压强度推定值应按下式计算：
fc2，e = fc2j （5.0.5-1） （2）当按批抽检时，应按下列公式计算： fc2，e = mfc2 （5.0.5.-2） fc2，min
fc2，e =————— （5.0.5-3）
0.75
应取公式（5.0.5-2）和（5.0.5-3）中的较小值作为该批构件的砌筑砂浆抗压强度推定值fc2，e。
6、对于按批抽检的砌体，当该批构件砌筑砂浆抗压强芳换算值变异系算不小于0.3时，则该批构件应全部按单个构件检测。
112
第十八 章砌体工程现场检测技术标准
一、 检测程序及工作内容
1、 现场检测工作的程序，应按以下框图进行： 接受委托
调 查 确定检测目的、内容和范围 设备、仪器标定 确定检测方法 补充测试 计算、分析、推定
检测报告
2、 调查阶段包括下列工内容：
（1） 收集被检测工程的原设计图纸、施工验收资料、砖
与砂浆的品种及有关原材料的试验资料。
（2） 现场调查工程的结构形式、环境条件、使用期间的
变更情况、砌体质量及其存在的问题。
113 （3） 进一步明确检测原因和委托方的具体要求。
3、应根据调查结果和确定的检测目的、内容和范围，选择一种或数种检测方法。对被检测工程划分检测单元，并确定测区和测点数。
4、测试前应检查设备、仪器，并应进行标定。
5、计算分析过程中，若发现测试数据不足或出现异常情况，应组织补充测试。
6、检测工作完毕，应及时提出符合检测目的的检测报告。 7、现场测试结束时，应立即修补因检测造成的砌体局部损伤部位。修补后的砌体，应满足原构件承载能力的要求。
8、从事测试和强度推定的人员，应经专门培训，合格者方能参加测试和撰写报告。
二、检测单位、测区和测点
1、当检测对象为整栋建筑物和建筑物的一部分时，应将期划分为一个或若干个可以独立进行分析的结构单元，每一结构单元划分为若干个检测单元。
2、每一检测单元内，应随即选择6个构件（单片墙体、柱）作为6个测区。当一个检测单元不足6个构件时，应将每个构件作为一个测区。
3、每一测区应随即布置若干测点。各种检测方法的测点数，应适合下将要求：
（1）原位轴压法、扁顶法、原位单剪法、筒压法：测点数不应少于1个。
（2）原位单砖双剪法、推出法、砂浆片剪切法、回弹法、点何法、射钉法：测点数不应少于5个。
注：回弹法的测位，相当于其他检测方法的测点。 二、 检测方法分类及其选用原则
1、砌体工程的现场检验方法，按对墙体损伤程度，可分为以下两类：
（1）非破损检测方法，在检测过程中，对砌体结构的既有性能 114 没有影响。
（2）局部破损检验方法，在检测过程中，对砌体结构的既有性能有局部的、暂时的影响，但可修复。
2、砌体工程的现场检测方法，按测试内容可分为下列几类： （1）检验砌体抗压强度：原位轴压法、扁顶法； （2）检测砌体工作应力、弹性模量：扁性法；
（3）检测砌体抗剪强度：原位单剪法、原位单砖双剪法； （4）检测砌筑砂浆强度：推出法、筒压法、砂浆片剪法、回弹法、点荷法、射钉法。
3、根据检测目的、设备及环境条件，可按照表3.3.3选择检测方法。
检测方法一览表
115
序号 检测方法 特点 轴压法 1.属原位检测，直接在墙体上测试，测试结构综合反映了材料质量和施工质量；2、直观性、可比性强；3、设备较重； 4、检测部位局部破损 强度 用途 检测普通砖砌体的抗压 限制条件 1、槽间砌体每侧的墙体宽度不应小于1.5m；2、同一墙体上的测点数量不宜多于1个；测点数量不宜太多；3、限用于240mm砖墙 1、检测普通砖砌体的抗压强度；2、测试古建筑 1、槽间砌体每侧的墙体宽度应不小于1.5m；2、同一墙体上的测点数量1 2 扁顶法 1、属原位检测，直接在墙体上测试，测试结果综合反映了材料质量和施工质量；2、直观性、可比性较强；3、扁顶重复使用率较低；4、砌体强度较高或轴向变形较大时，难以测出抗压强度；5、设备较轻；6、检测部位局部破损 1、属原位检测，直接在墙体上测试，测试结果综合反映了施工质量和3、设备较轻便；4、检和重要建筑的实际应力；不宜多于1个；测点数量3、测试具本工程砌体弹性模量 不宜太多；3、限用于240mm砖墙 3 原位单剪法 检测各种砌体验的抗剪 1、测点选在窗下墙部位，且承受反作用力的墙体应由足够长度；2、测点数量不宜太多 砂浆质量；2、直观性强；强度
测部位局部破损 4 原位单砖双剪 法 1、属原位检测，直接在墙体上测试，测试结果综合反映了施工质量和砂浆质量；2、直观性较强；3、设备较轻便；4、检测部位局部破损 1、属原位检测，直接在墙体上测试，测试结果综合反映了施工质量和砂浆质量；2、设备较轻便3、检测部位局部破损 检测烧结普通砖砌体的抗剪强度，其他墙体应经试验确定有关换算系数 当砂浆强度低于5MPa时，误差较大 5 推出法 检测普通砖墙体的砂浆强度 当水平灰缝的砂浆饱满度低于65%时，不宜使用
116
序号 6 检测方法 筒压法 特点 1、 属取样检测；2、 仅需利用一般混凝土 试验室的常用设备； 3、取样部位局部损伤 7 砂浆片剪切 法 8 回弹法 1、 属取样检测；2、 专用的砂浆测强仪和 其标定仪，较为轻便 3.试验工作较简便； 4、取样部位局部损伤 1.属原位无损检测， 1、 检测烧结普通砖砂浆强度不应小于2MP。 测区选择不受限制； 墙体中的砂浆强2、回弹仪有定型产 度；2、适宜于砂 品，性能较稳定，操 浆强度质性普查 作简便；3、检测部位 的装修面层仅局部损伤 1、 属取样检测；2、 试验工作较简便；3、 取样部位局部损伤 10 射钉法 1.属原位无损检测， 测区选择不受限制； 2、射钉枪、子弹、射 钉有配套定型产品， 烧结普通砖和多孔砖砌体 中，砂浆强度均质性普查 1、定量推定砂浆强度，宜与其他检测方法配合使用；2、砂浆强度不应小于2MP；3、检测前，需要用标准靶检校 检测烧结普通砖墙体中的砂浆强芳 砂浆强度不应小于2MP。 检测烧结普通砖墙体中的砂浆强度 中的 砂浆强度 用途 检测烧结普通砖墙体限制条件 测点数量不宜太多 9 点离法
117
4、砖柱和宽度小于测方法。
设备较轻便；3、墙体 装修面层仅局部损伤 2.5的墙体，不宜选用有局部破损的检
118 （2）分级加载，以预计极限荷载的10%为一级，逐级加荷，每级荷载保持1-2min，至设定荷载或锚固破坏。
3、非破坏性检测，荷载检验值应取0.9Asfyk及0.8NRk,c计算之较小值。NRk,c为非钢材破坏承载力标准值，可按本规程6.1节有关规定计算。 五、检验结果评定
1、非破坏性检验荷载下，以混凝土基材无裂缝、锚栓或植筋无滑移等宏观裂损现象，且2min持荷期间荷载降低不大于5%时为合格，当非破坏性检验为不合格时，应另抽不少于3个锚栓做破坏性检验判断。
2、对于破坏性检验，该批锚栓的极限抗拔力满足下列规定为合格：
NCRm≥[ru]NSd （A.5.2-1） NCRmin ≥NRk,* (A.5.2-2)
式中NSd ——锚栓力设计值；
NCRm——锚栓极限抗拔力实测平均值； NCRmin——锚栓极限抗拔力实测最小值；
NRk,*——锚栓极限抗拔力标准值，根据破坏类型的不同，分别按6.1节关规定计算；
[ru]——锚固承载力检验系数允许值，近似取[ru]=1.1rR*,rR按表4.2.6取表用。
3、当试验结果不满足A.5.1条及A.5.2条相应规定时，应会同时关部门依据试验结果，研究采取专门措施处理。
120
第十九章 锚固承载力现场检验方法
一、 基要规定
1、混凝土结构后锚固工程质量应进行抗拔承载力的现场检验。 2、锚栓抗拔载力现场检验可分为非破坏性检测和破坏性检验。对于一般结构构件，可采用非破坏性检验；对于重要结构构件及生命线工程非结构构件，应采用破坏性检验。 二、试样选取
1、锚固抗拔承载力现场非破坏性检验可采用随机抽样办法取样。
2、同规格，同型号，基本相同部位的锚栓组成一个检验批，抽取数量按每批锚栓总数的1%计算，且不少于3要根。 三、检验设备
1、现场检验用的仪器、设备，如拉拔仪、x、y记录仪、电子荷载位移测量仪等，应定期检定。
2、加荷设备应能按规定的速度加荷，测力系统整机误差不应超过全量程的±20%。
3、加荷设备应能保证所施工的拉伸荷载始终与锚栓的轴线一致。
4、位移测量记录仪宜能连续记录。当不能连续记录荷载位移曲线时。位移测量差不应超过0.02mm。
5、位移仪应保证能够测量出锚栓相对于基材表面的垂直位移，直至锚固破坏。 四、检测方法
1、加荷设备支撑环内径D0应满足下述要求：化学植筋D0≥max(12d,250mm)，膨胀型锚栓和扩孔型锚栓D0≥4hefo 2、锚栓拉拔检验科选用以下两种加荷制度：
（1）连续加载，以匀速加载至设定荷载或锚固破坏，总加荷时间为2-3min。
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第十三章 超声回弹综合法、后装拔出法、钻芯法 检测混凝土强度技术规程
一、 超声回弹综合法
1、测试前宜具备系列资料：
（1）工程名称和设计、施工、建设、委托单位名称；
（2）结构或构件名称 、施工图纸和混凝土设计强度等级； （3）水泥的品种、强度等级和用量，砂石的品种、粒径，外加剂或掺合料的品种、掺量和混凝土配合料等；
（4）模板类型，混凝土浇筑、养护情况和成型日期； （5）结果或构件检测原因的说明。
2、检测数量应符合下列规定：
（1）按单个构件检测时，应构件上均匀布置测区，每个构件上测区数量不应少于10个；
（2）同批构件按批抽样检测时，构件抽样数不应少于同批构件的30%，且不应少于10件，对一般施工质量的要检测和结构性能的检测，可按照现行国家标准《建筑结构检测技术标准》GB/T50344的规定抽样。
3、按批抽样检测时，符合下列条件的构件可作为同批构件: （1）混凝土设计强度等级相同；
（2）混凝土原材料、配合比、成型工艺、养护条件和龄期基本相同；
（3）构件种类相同；
（4）施工阶段所处状态基本相同。 4、构件的测区布置宜满足下列规定：
（1）在条件允许时，区宜优先布置在构件混凝土浇筑方向的侧面；
（2）测区可在构件的两个对迎面、相邻面或同一面上布置； （3）测区宜均匀布置，相邻两测区的间距不宜大于2m。
121 （4） 测区应避开钢筋密集区和预埋件；
（5） 测区尺寸宜为200mm×200mm；采用平测时宜为
400mm×400mm。
（6） 测试面应清洁、平整、干燥，不应有接缝、施工缝、
饰面层、浮浆和油垢，并应避开蜂窝、麻面部位。心要时，可用砂轮片清除杂物和磨平不平整处，并擦净残留粉尘。
5、结构或构件上的测区编号，并记录测区位置和外观质量情况。
6、对结构或构件的每一测区，应先进行回弹测试，后进行超声测试。
7、计算混凝土抗压强度换算值时，非同一测区内的回弹值和声速不得混用。 二、后装拔出法
1、试验前宜具备下列有关资料：
（1）工程名称及设计、施工、建设单位名称；
（2）结构或构件名称、设计图纸及图纸要求的混凝土强度等级；
（3）粗骨料品种、最大粒径及混凝土配合比；
（4）混凝土浇筑和养护情况以及混凝土龄期； （5）结构或构件存在的质量问题等。
2、拔出试验前，钻孔机、磨槽机、拔出仪的工作状态是否正常及钻头、磨头、锚固件的规格、尺寸是否满足成孔尺寸要求，均应检查。
3、结构或构件的混凝土强度可按单个构件检测或同批构件按批抽样检测。
4、符合下列条件的构件可作为同批构件； （1）混凝土强度等级相同；
（2）混凝土原材料、配合比、施工工艺、养护条件及龄期基本相同；
（3）构件种类相同；
（4）构件所处环境相同。
122 5、测点布置应符合下列规定：
（1）按单个构件检测时，应在构件上均匀布置3个测点。当2个拔.出力中的最大拔出力合最小拔出力与中间值之差均小于中间值的15%时，仅布置3个测点即可；当最大拔出力或最小拔出力与中间值之差大于中间值的15%（包括两者均大于中间值的15%）时，应在最小值拔出力测点附近再加测2个测点；
（2）当同批构件按批抽样检测时，抽检数量应少于同批构件总数的30%，且不少于10件，每个构件不应少于3个测点；
（3）测点宜布置在构件混凝土成型的侧面，如不能满足这一要求时，可布置在混凝土成型的表面或底面；
（4）在构件的受力较大及薄弱部位应布置测点，相邻两测点的间距不应少于10h，测点距构件边缘不应小于4h。
(5)测点应避开接缝、蜂窝、麻面部位和混凝土表层的钢筋、预埋件。
6、测试面应平整、清洁、干燥，对饰面层、浮浆等应予清除，心要时进行磨平处理。
7、结构或构件的测点应标有编号，并应描绘测点布置的示意图。 三、钻芯法
1、按规范要求钻取芯样并加工。
2、芯样试件的抗压试验应按现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》中对立方体试块抗压试验的规定进行。 3、芯样试件宜在与被检测结构或构件混凝土湿度基本一致的条件下进行抗压试验。如结构工作条件比较干燥，芯样试件应以自然干燥状态进行试验；如结构工作条件比较潮湿，芯样试件应以潮湿状态进行检验。
4、按自然干燥状态进行试验时，芯样试件在受压前应在室内自然干燥3d；按潮湿状态进行试验时，芯样试件应在20℃±5℃的清水中浸泡40-48h，从水中取出后应立即进行抗压试验。
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