质 量 通 病 防 治 措
施
上海建工集团股份有限公司
2013年4月
远洋香奈城（二期）一标段
住宅工程质量通病控制施工措施
一、编制依据：
1、《住宅工程质量通病控制标准》（DGJ32/J 16-2005）
二、工程概况：
工程名称：远洋香奈城（二期）一标段 建设单位：远洋地产镇江有限公司 监理单位：镇江建科建筑监理有限公司
设计单位：北京东方华太建筑设计工程有限责任公司 施工单位：上海建工集团股份有限公司
远洋香奈城二期一标段工程，位于镇江市润州区官塘桥路和谷阳路交汇
其中地下部分为：20246.3平方米的人防地库， 4栋33层高层住宅及菜场、商铺等辅助用房组成，建筑面积约：92156.51平方米，总建筑面积约112402.81平方米
三、控制方案和施工措施 1、地基基础工程
1.1 地基基础产生较大沉降、不均匀沉降 1.1.1 施工
(1)、施工前，应编制详细的施工组织设计方案，并按规定程序审批。 (2)、施工机械必须鉴定合格，计量设备应经计量标定且能保证正常工作，主要工种施工人员应持证上岗。
(3)、施工中采用的钢材、水泥、砂子、外加剂、预制构件等材料应有
出厂合格证，进场要进行外观等检查，需要进场检验的应按规定抽样检测，不符合要求的不得使用。
(4)、采用桩基和地基处理的，若缺乏地区经验时，必须在开工前进行施工工艺试验。设计等级为甲、乙级的建筑物，单桩竖向承载力特征值Ra或地基处理后承载力特征值fspk应按规范根据静载荷试验确定。试验数量不少于总桩数的1%且不少于3根(处)。
(5)、桩基(地基处理)工程施工，应保证有效桩长和进入持力层深度。当以桩长控制时，应有计量措施保证；当以持力层控制时，预制桩、沉管灌注桩等应严格控制压力值(电流值、锤击数)，来确保进入持力层和进入持力层深度，钻孔(人工挖孔)灌注桩应对持力层岩(土)性质进行鉴别验收，在清孔，孔底沉渣(虚土)厚度满足设计要求后，及时封底和浇筑混凝土。
（6）、桩基(地基处理)施工后，应有一定的休止期，挤土时砂土、粘性土、饱和软土分别不少于14d、21d、28d，保证桩身强度和周边土体的超孔隙水压力的消散和被扰动土体强度的恢复。
（7）、桩基(地基处理)工程验收前，按规范和相关文件规定进行桩身质量(地基强度)、承载力检验。检验结果不符合要求的，在扩大检测和分析原因后，由设计单位核算出具处理方案进行加固处理。
2、 地下防水工程
2.1 防水混凝土结构裂缝、渗水 2.1.1 混凝土裂缝、渗水
（1）、材料：防水混凝土掺入的外加剂掺合料应按规范复试符合要求后使用，其掺量应经试验确定。
（2）、施工
1)、浇筑混凝土前，应考虑混凝土内外温差的影响，采取适当的措施。
2)、防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎的低碳钢丝不应接触模板。固定模板而穿过的螺栓应加焊止水环。拆模后，将留下的凹槽封堵密实，并在迎水面涂刷防水涂料。
3)、采用预拌混凝土，其质量指标应在合同条款中明确，施工时应加强现场监控力度，安排专人检测混凝土的坍落度，其和易性应满足要求。
4)、混凝土采用分层浇筑，泵送混凝土每层厚度宜为500-700mm，插入式振动器分层捣固，板面应用平板振动器振捣，排除泌水，进行二次收浆压实。
5)、防水混凝土水平构件表面覆盖塑料薄膜或双层草袋浇水养护，竖向构件宜采用喷涂养护液进行养护，养护时间不少于14d。
2.1.2 变形缝渗、漏水
（1）、材料当地下水压大于0.03Mpa，环境温度在50℃以下，且不受强氧化剂作用，变形量较大时，可采用埋入式止水带和表面附贴式橡胶止水带相结合的防水形式，变形缝内还可嵌止水条止水；对环境温度高于50℃外的变形缝，可采用2mm厚的紫铜片或3mm厚不锈钢等金属止水带；有油类侵蚀的地方，可选用相应的耐油橡胶止水带或塑料止水带；无水压的地下工程，可用卷材防水层防水。 （2）、施工
1)、地下工程在施工过程中，应保持地下水位低于防水混凝土500mm以上，并应排除地下水。
2)、金属止水带宜折边，连接接头应满焊、焊缝严密。
3)、用木丝板和麻丝或聚氯乙烯泡沫塑料板作填缝材料时，随砌随填，木丝板和麻丝应经沥青浸湿。
4)、埋入式橡胶或塑料止水带施工时，严禁在止水带的中心圆圆环处穿孔，应埋设在变形缝横截面的中部，木丝板应对准圆环中心。止水带接长时，其接头应锉成斜坡，毛面搭接，并用相应的胶粘剂粘结牢固。金属止水带接头应采用相应的焊条仔细满焊。
5)、采用膨胀止水带嵌缝，止水带必须具有缓胀性能，使用时，应防止先期受水浸泡膨胀。
6)、表面附贴式橡胶止水带的两边，填防水油膏密封。金属止水带压铁上下应铺垫橡胶垫条或石棉水泥布，以防渗漏。
2.1.3 后浇带部位渗漏、漏水 （1） 施工 ：
1)、底板、顶板不宜留施工缝，底拱、顶拱不宜留纵向施工缝。 2)、墙体不应留垂直施工缝。墙体水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板不小于300mm的墙体上。
3)、后浇带施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，并凿到密实混凝土，再铺设去石水泥砂浆。浇筑混凝土时，先浇水湿润，再及时浇灌混凝土，并振捣密实。
4)、后浇带混凝土应进行养护。
3 砌体工程
3.1 砌体裂缝 3.1.1
（1）、建筑物外围结构应采用符合节能规范和标准要求的保温措施，
且优先采用外墙外保温措施。
（2）、建筑物长度大于40m时，应设置变形缝；当有其它可靠措施时，可在规范范围内适当放宽。
（3）、顶层圈梁、卧梁高度不宜超过300mm。有条件时(防水及建筑节点处理较好)宜在顶屋盖和墙体间设置水平滑动层。外墙转角处构造柱的截面积不应大于240mm×240mm；与楼板同时浇筑的外墙圈梁，其截面积高度应不大于300mm。
（4）、砌体工程的顶层和底层应设置通长现浇钢筋混凝土窗台梁，高度不宜小于120mm，纵筋不少于4φ10，箍筋6φ@200；其它层在窗台标高处，应设置通长现浇钢筋混凝土板带，板带的厚度不小于60mm，混凝土强度等级不应小于C20，纵向配筋不宜少于3φ8。
（5）、顶层门窗洞口过梁宜结合圈梁通长布置，若采用单独过梁时，过梁伸入两端墙内每边不少于600mm，且应在过梁上的水平灰缝内设置2-3道不小于2φ6@300通长焊接钢筋网片。
（6）、顶层及女儿墙砌筑砂浆的强度等级不应小于M7.5。粉刷砂浆中宜掺入抗裂纤维或采用预拌混凝土砂浆。
（7）、混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块等轻质墙体，当墙长大于5m时，应增设间距不大于3m的构造柱；每层墙高的中部应增设高度为120mm，与墙体同宽的混凝土腰梁，砌体无约束的端部必须增设构造柱，预留的门窗洞口应采取钢筋混凝土框加强。
（8）、当框架顶层填充墙用灰砂砖、粉煤灰砖、混凝土空心块、蒸压加气混凝土砌块等材料时，墙面粉刷应采取满铺镀锌钢丝网等措施。
（9）、屋面女儿墙不应采用轻质墙体材料砌筑。当采用砌体结构时，
应设置间距不大于3 m的构造柱和厚度不少于120mm的钢筋混凝土压顶。
（10）、洞口宽度大于2m时，两边应设置构造柱。 3.1.2 材料
1、砌筑砂浆应采用中、粗砂，严禁使用山砂和混合粉。 2、蒸压灰砂砖、粉煤灰砖、加气混凝土砌块的出釜停放期不应小于28d，不宜小于45d；混凝土小型空心砌块的龄期不应小于28d。
3.1.3 施工
（1）、填充墙砌至接近梁底、底板时，应留有一定的空隙，填充墙砌筑完并间隔15d以后，方可将其补砌挤紧；补砌时，对双侧竖缝用高强度等级的水泥砂浆嵌填密实。
（2）、框架柱间填充墙拉结筋应满足砖模数要求，不应折弯压入砖缝。拉结筋宜采用预埋法留置。
（3）、填充墙采用粉煤灰砖、加气混凝土砌块等材料时，框架柱与墙的交接处宜用15mm×15mm木条预先留缝，在加贴网片前浇水湿润，再用1∶3水泥砂浆嵌实。
（4）、通长现浇钢筋混凝土板带应一次浇筑完成。 （5）、砌体结构砌筑完成后宜60d再抹灰，并不少于30d。 （6）、每天砌筑高度宜控制在1.8m以下，并应采取严格的防风、防雨措施。
（7）、严禁在墙体上交叉埋设和开凿水平槽；竖向槽须在砂浆强度达到设计要求后，用机械开凿，且在粉刷前，加贴钢丝网片等抗裂材料。
（8）、宽度大于300mm的预留洞口应设钢筋混凝土过梁，并且伸入每边墙体的长度应不小于250mm。
3.2、砌筑砂浆饱满度不符合规范要求
3.2.1、材料砌筑砂浆宜优先用预拌砂浆，预拌砂浆的性能应满足莎江苏省工程建设强制性标准《预拌砂浆技术规程》DGJ32的规定。加气混凝土、小型砌块等砌筑砂浆宜使用专用砂浆。
3.2.2 施工
1、砖砌体工程应采用“三一法”砌筑；砌块工程当采用铺浆法砌
筑时，铺浆长度不应超过500mm，且应保证顶头缝砂浆饱满密实。
2、应严格控制砖砌筑时的含水率。应提前1-2d浇水湿润，砌筑时
块体材料表面不应有浮水，各种砌体砌筑时，块体材料含水率应符合以下要求：
1)、粘土砖、页岩砖：10%-15%。 2)、灰砂砖：8%-12%。
3)、轻骨料混凝土小型空心砌块：5%-8%。 4)、加气混凝土砌块：≤15%。 5)、粉煤灰加气混凝土砌块：≤20%。
6)、混凝土砖和小型砌块：自然含水率。砌筑施工时，监理人员应
在现场对含水率进行抽查。
3、施工洞、脚手眼等后填洞口补砌时，应将接槎处表面清理干净，
浇水湿润，并填实砂浆。外墙等防水墙面的洞口应采用防水微膨胀砂浆分次堵砌，迎水面表面采用1∶3防水砂浆粉刷。孔洞填塞应由专人负责，并及时办理专项隐蔽验收手续。
3.3 砌体标高、轴线等几何尺寸偏差 3.3.1 施工
（1）、砌体施工时应设置皮数杆，皮数杆上应标明皮数及竖向构造的变化部位。砌筑完基础或每一楼层后，应及时弹出标高和轴线控制线。施工人员应认真做好测量记录，并及时报监理验收。
（2）、装饰施工前，应认真复核房间的轴线、标高、门窗洞口等几何尺寸，发现超标时，应及时进行处理。
（3）、室内尺寸允许偏差应为符合下列规定： 1)、净高度为±18mm。
2)、室内与垂直线偏差小于0.3%，且小于15mm。 3)、楼板水平度：5mm/2m。
4、混凝土结构工程
4.1 混凝土结构裂缝 4.1.1 材料
（1）、水泥采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，进场时应对其品种、级别、包装或批次、出厂日期和进场的数量等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验。
（2）、混凝土应采用减水率高、分散性能好、对混凝土收缩影响较小的外加剂，其减水率不应低于12%。掺用矿物掺合料的质量应符合相关标准规定，掺量应根据试验确定。
（3）、现浇板的混凝土应采用中、粗砂。
（4）、预拌混凝土的含砂率、粗骨料的用量应根据试验确定。 （5）、预拌混凝土应检查入模坍落度，取样频率同混凝土试块的取样频率，但对坍落度有怀疑时应随时检查，并作检查记录。高层住宅混凝土坍落度不应大于180mm，其它住宅不应大于150mm。
4.1.2 施工
（1）、模板和支撑的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，边支撑立杆与墙间距不应大于300mm，中间不宜大于800mm。根据工期要求，配备足够数量的模板，拆模时，混凝土强度应满足规范要求。
（2）、现场自拌混凝土时，其配合比应根据砂石的含水率进行调整，每盘材料要进行计量(重量)。
（3）、严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。阳台、雨蓬等悬挑现浇板负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于500mm的钢筋保护支架，在浇筑混凝土时，保证钢筋不位移。
（4）、现浇板中的管线必须布置在钢筋网片之上(双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上)，交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设φ6@150、宽度不小于450mm的钢筋网带。水管严禁水平埋设在现浇板中。
（5）、楼板、屋面混凝土浇筑前，必须搭设可靠的施工平台、走道，施工中应派专人护理钢筋，确保钢筋位置符合要求。
（6）、现浇板浇筑时，在混凝土初凝前应进行二次振捣，在混凝土终凝前进行两次压抹。
（7）、施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。后浇带应在其两侧混凝土龄期大于60d后再施工，浇筑时，宜采用补偿收缩混凝土，其混凝土强度应提高一个等级。
(8)、预制楼板安装时，必须先找平，后座浆。相邻底下口必须留
缝，缝隙宽为15-20mm，预制楼板的板缝宜用强度等级不小于C20细石混
凝土隔层灌缝，并分二次浇捣灌实，板缝上、下各留5-10mm凹槽，待细石混凝土达到70%后，方可加荷载；其板底缝隙宜在平顶抹灰前加贴200mm的耐碱网格布，再进行平顶灰施工。
(9)、应在混凝土浇筑完毕后的12h以内，对混凝土加以覆盖和保
湿养护：
1)、根据气候条件，淋水次数应能使混凝土处于湿润状态。养护
用水应与拌制用水相同。
2)、用塑料布覆盖养护，应全面将混凝土盖严，并保持塑料布内
有凝结水。
3)、日平均气温低于5℃时，不应淋水。
4)、对不便淋水和覆盖养护的，宜涂刷保护层(如薄膜养生液等)
养护，减少混凝土内部水分蒸发。
(10)、混凝土养护时间应根据所用水泥品种确定：
1)、采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，养护时间
不应少于7d。
2)、对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性能要求的混凝土，养护时间
不应少于14d。
(11)、现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2 Mpa时，不应进行后续施工。当混凝土强度小于10 Mpa时，不应在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时应采取措施，减轻对现浇板的冲击影响。
4.2 混凝土保护层偏差
4.2.1 材料严禁使用碎石及短钢筋头作梁、板、基础等钢筋保护层的垫块。梁、板、柱、墙、基础的钢筋保护层宜优先选用塑料垫卡支垫钢筋；
当采用砂浆垫块时，强度应不低于M15，面积不小于40mm×40mm。
4.2.2 施工
（1）、梁、柱垫块应垫于主筋处，砂浆垫块应按图7.2.2-1预留18号绑扎固定低碳铁丝。
（2）、当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均小于10mm时，应采用钢筋支架支撑钢筋，支架间距为：当采用φ6分布筋时不大于500mm，当采用φ8分布筋时不大于800mm；支架与受支承钢筋应绑扎牢固。当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均不小于10mm时，可采用马蹬作支架。马蹬在纵横两个方向的间距均不大于800mm，并与受支承的钢筋绑扎牢固。当板厚h≤200mm时马蹬可用φ10钢筋制作；当200mm≤h≤300mm时，马蹬应用φ12钢筋制做；当h＞300mm时，制作马蹬的钢筋应适当加大。
4.3 混凝土构件的轴线、标高等几何尺寸偏差
4.3.1 施工过程中的测量放线应由专人进行，各种测量仪器应定期校验。
4.3.2 主体混凝土施工阶段应及时弹出标高和轴线的控制线(如墙面1m线、地面方正控制线等)，准确测量，认真记录，并确保现场控制线标识清楚。监理单位要对其进行复核。
4.3.3 模板支撑完成后，要测量、校正模板的标高和平整度，若有偏差随时调整。
4.3.4 严格控制现浇板厚度，在混凝土浇筑前应做好现浇板板厚度的控制标识，每2延长米内设置一处。
4.3.5 楼(地)面水平结构构件施工完成后，在柱、墙上抄出水平控制线，以控制住宅工程的建筑标高。
4.3.6 模板的背楞统一使用硬质木材或金属型材，统一加工尺寸。浇筑混凝土墙板、柱时，在现浇楼面埋设φ48的钢管，增设斜撑，以增强模板的刚度和平整度。
4.3.7 根据混凝土的侧压力，墙、柱自楼面向上根据施工方案采取下密上疏的原则布置对拉螺栓。
4.3.8 模板支撑完成后，要全面检查模板的几何尺寸，合格后方可进行下一道工序施工。
5 楼地面工程
5.1 水泥楼地面起砂、空鼓、裂缝 5.1.1 材料
（1）、采用早强型的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。 （2）、选用中、粗砂，含泥量≤3%。
（3）、面层为细石混凝土时，细石粒径不大于15mm，且不大于面层厚度的2/3；石子含泥量应≤1%。
5.1.2 施工
（1）、浇筑面层混凝土或铺设水泥砂浆前，基层应清理干净并湿润，消除积水；基层处于面干内潮时，应均匀涂刷水泥素浆，随刷随铺水泥砂浆或细石混凝土面层。
（2）、严格控制水灰比，用于面层的水泥砂浆稠度应≤35mm，用于铺设地面的混凝土坍落度应≤30mm。
（3）、水泥砂浆面层要涂抹均匀，随抹随用短杆刮平；混凝土面层浇筑时，应采用平板振捣或辊子滾压，保证面层强度和密实。
（4）、掌握和控制压光时间，压光次数不少于2遍，分遍压实。
（5）、地面面层24h后，应进行养护，并加强对成品的保护，连续养护时间不应少于7d；当环境温度低于5℃时，应采用防冻施工措施。
5.2 楼梯踏步阳角开裂或脱落、尺寸不一致 5.2.1 踏步阳角开裂或脱落 （1） 施工
1)、踏步抹面(或抹底糙)前，应将基层清理干净，并充分洒水湿润。 2)、抹砂浆前应先刷一度素水泥浆或界面剂，并严格做到随刷随抹。 3)、砂浆稠度应控制在35mm左右。抹面工作应分次进行，每次抹砂浆厚度应控制在10mm之内。
4)、踏步平、立面的施工顺序应先抹立面，后抹平面，使平立面的接缝在水平方向，并应将接缝搓压紧密。
5)、抹面(或底糙)完成后应加强养护。养护天数为7-14d，养护期间应禁止行人上下。正式验收前，宜用木板或角钢置于踏级阳角处，以防被碰撞损坏。
5.2.2 踏步尺寸不一致
（1）、楼梯结构施工阶段，踏步、模板应用木模板制作，尺寸一致。 （2）、计算楼梯平台处结构标高与建标高差值，经此差值控制地面面层厚度。
（3）、统一楼梯面层做法，若平台与踏步面层做法不一致，应在梯段结构层施工时调整结构尺寸。
（4）面层抹灰时，调整楼面面层厚度使楼梯踏步尺寸统一。 5.3 厨、卫间楼地面渗漏水 5.3.1 施工
（1）、上下水管等预留洞口座标位置应正确，洞口形状上大下小。 （2）、PVC管道穿过楼面，宜采用预埋接口配件的方法。
（3）、现浇板预留洞口填塞前，应将洞口清洗干净、毛化处理、涂刷加胶水水泥浆作粘结层。洞口填塞分二次浇筑，先用掺入抗裂防渗的微膨胀细石混凝土浇筑至楼板厚度的2/3处，待混凝土凝固4h蓄水试验；无渗漏后，用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆填塞。管道安装后，应在管周进行24h蓄水试验，不渗不漏后再做防水层。
（4）、防水层施工前应先将楼板四周清理干净，阴角处粉成小圆弧。防水层的泛水高度不得小于300mm。
（5）、地面找平层朝地漏方向的排水坡度为1%-1.5%，地漏要比相邻地面低5mm。
（6）、有防水要求的地面施工完毕后，应进行24h蓄水试验，蓄水高度为20-30mm，不渗不漏为合格。
（7）、烟道根部向上300mm范围内宜采用聚合物防水砂浆粉刷，或采用柔性防水层。
（8）、卫生间墙面应用防水砂浆分2次刮糙。 5.4 底层地面沉陷 5.4.1 施工
（1）、地面基土回填应分层夯实，分层厚度应符合规范要求。 （2）、回填土内不得含有有机物及腐质土。
（3）、回填土应按规范要求分层取样做密实度实验，压实系数必须符合设计要求。当设计无要求时，压实系数不应小于0.9。
6 装饰装修工程
6.1 外墙空鼓、开裂、渗漏 6.1.1 基层处理
（1）、混凝土面凹凸明显部位应事先剔平或用1∶3聚合物水泥砂浆补平。
（2）、粉刷或化学毛化前，均应清除墙面污物，前提前浇水湿润(内湿面干)。
（3）、混凝土基层应采用人工凿毛或进行化学毛化处理；轻质砌块基层应采取化学毛化或满铺网片等 措施来增强基层的粘结力。
（4）、外墙脚手孔及洞眼应分层塞实，并在洞口外侧先加刷一道防水增强层。
（5）、不同材料基体交接处，必须铺设抗裂网或玻纤网，与各基体间的搭接宽度不应小于150mm。
6.1.2 外墙抹灰 施工 ：
1)、刮糙不少于两遍，每遍厚度宜为7-8mm，但不应超过10mm；宜为7-10mm。
2)、外墙抹灰用砂含泥量应低于2%，细度模数不小于2.5。严禁使用石粉和混合粉。
3)、混凝土或烧结砖基体上的刮糙层应为1∶3水泥防水砂浆，轻质砌体上宜为 1∶1∶6防水混合砂浆。
4)、每一遍抹灰前，必须对前一遍的抹灰质量(空鼓、裂缝)检查处理(空鼓应重粉，只裂不空应用水泥素浆封闭)后才进行；两层间的间距时间不应少于2-7d，达到冬季施工条件时，不应进行外墙抹灰施工，各抹灰层接缝位置应错开，并应设置在混凝土梁、柱中部。
5)、抹灰层总厚度≥35mm且≤50mm(含基层修补厚度)时，必须采用挂大孔钢丝网片的措施，且固定网片的固定件锚入混凝土基体的深度不应小于25mm，其他基体的深度不小于50mm；抹灰层总厚度超过50mm时，应由设计单位提出加强措施。
6)、外窗台、腰线、外挑板等部位必须粉出不小于2%的排水坡度，且靠墙体根部处应粉成圆角；滴水线宽度应为15-25mm，厚度不小于12mm，且应粉成鹰嘴式。
6.1.3 外墙饰面砖 施工：
1)、饰面砖粘贴前，对基层质量应进行检查、修补，基层应无空鼓、裂缝，清理干净、浇水湿润(面干内潮)后才进行铺贴。
2)、饰面砖铺贴应先选择专用胶粘剂 或粘结砂浆，粘结砂浆应饱满，缝隙内的粘结砂浆必须及时清除干净。
3)、饰面砖嵌缝材料宜选用嵌缝剂或1∶1-1.5水泥砂浆，嵌缝时必须采用抽缝条反复抽压密实、光滑，严禁出现砂眼和裂纹。
4)、外墙饰面砖应按规定进行粘结强度检测。 6.1.4 外墙饰面板 施工：
1)、采用湿做法施工的饰面板工程，其板材应进行防碱背涂处理。 2)、饰面板铺贴(干挂)时，应剔除有色纹、暗缝和隐伤等缺陷的板材。
3)、后置埋件必须做现场拉拔强度试验，符合要求后才能铺贴装饰面板。
4)、干挂饰面板应采用中性硅酮耐候密封胶封缝，胶缝厚度不应小于3mm。
5)、湿做法饰面板应采用不锈钢丝或钢丝固定，采用大理石胶或生石膏浆座缝，并及时清理缝隙外表面的胶液或浆液。
6)、湿做法饰面板灌浆前，应用聚合物水泥砂浆从内侧将缝隙堵实后，再灌1∶3干硬性水泥砂浆，并应分层浇灌，分层振捣密实，且分层高度不宜大于板高的1/3，也不宜大于200mm。
6.2 顶棚裂缝、脱落 6.2.1 顶棚粉刷
（1）、对平整度好，且无外露钢筋或铁丝的混凝土板底，宜采用免粉刷直接批腻子的做法(厨房、卫生间等湿度较大的房间不宜采用)。批腻子前应先清理干净板底污物，并先批一至两遍聚合物青水泥腻子，再批聚合物白水泥腻子。每遍厚度不应大于0.5mm，总厚度不宜大于2mm。
（2）、抹灰顶棚遥混凝土基层应采用人工凿毛，或批界面剂，或甩聚合物砂浆毛点等措施进行毛化处理，基层修补同外墙。
（3）、混凝土的刮糙层宜采用1∶3聚合物水泥砂浆，面层宜采用掺有抗裂纤维的1∶1∶6混合砂浆。
（4）、木质基层必须铺设一层钢丝网片，并钉压牢固。用1∶1∶6混合砂浆打底，再用掺有抗裂纤维的1∶1∶6混合粉面。
（5）、混凝土基层采用化学毛化处理和抹灰前，应清除干净污物，喷水湿润(面干内潮)后，才能进行毛化处理或抹灰。化学毛化处理后应喷水养护。
6.2.2 纸面石膏板吊顶
1 材料应选择强度高、韧性好、发泡均匀、边部成型饱满的石膏板。 2 施工 ：
1)石膏板的纵向应垂直通长覆面龙骨，相邻板块端部应错开。 2)自螺栓间距为150-170mm，但不得大于200mm。应采用自攻枪一次性垂直打入并紧固，螺钉头埋入石膏板表面不小于0.5mm。
3)板与板之间的缝隙应为八字缝，宽度宜为8-10mm，采用专门的石膏腻子嵌缝，待嵌缝腻子基本干燥后，再贴抗拉强度高的接缝带。
6.3 门窗变形、渗漏、脱落 6.3.1 施工：
（1）安装完毕后，按有关规定、规程委托有资质的检测机构进行现场检验。
（2）门窗框安装固定前，应对预留墙洞尺寸进行复核，用防水砂浆刮糙处理后，再实施外框固定。外框与墙体间的缝隙宽度应根据饰面材料确定。
（3）门窗安装应采用镀锌钢片连接固定，镀锌钢片厚度不小于1.5mm，固定点从距离转角180mm处开始设置，中间间距不大于500mm。严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。
（4）门窗洞口应干净干燥后，施打发泡剂，发泡剂应连续施打，一次成型，充填饱满。溢出门框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。
（5）门窗框外侧应留5mm宽的打胶槽口；外墙装饰面为粉刷层时，应贴“⊥”型塑料条做槽口。
（6）打胶面应清理干净干燥后方可施打，并应选用中性硅酮密封胶。严禁将密封胶施打在涂料面层上。
（7）塑料门窗五金安装时，必须设置金属衬板，其厚度不应小于3mm。
紧固件安装时，必须先钻孔，后拧入自攻螺钉。严禁直接锤击打入。
（8）为防止推拉门窗扇脱落，必须设置限位块，其限位块间距应不小于扇宽的1/2。
6.4 栏杆高度不够、间距过大、连接固定不够、耐久性差 6.4.1
（1）、金属栏杆制作和安装的焊缝，应进行外观质量检验，其焊缝应饱满可靠，不禁点焊。
（2）、预制埋件或后置埋件的规格型号、制作和安装方式除应符合设计要求外，尚应符合以下要求：
1)、主要受力杆件的预埋件钢板厚度不应小于4mm，宽度不应小于80mm，锚 筋直径不小于6mm，每块预埋件不宜少于4根钢筋，埋入混凝土的锚筋长度不小于100mm，锚筋端部为180°弯钩。当预埋件安在砌体上时，应制作成边长不小于100mm的混凝土预制块，混凝土强度等级不小于C20,将埋件浇筑在混凝土预制块上，随墙体砌块一同砌筑，不得留洞后塞。
2)、主要受力杆件的后置埋件钢板厚度不小于4mm，宽度不宜小于60mm；立杆埋件不应小于两颗螺栓，并前后布置，其两颗螺栓的连线应垂直相邻立柱间的连线，膨胀螺栓的直径不宜小于10mm；后置埋件必须直接安装在混凝土结构或构件上，已装饰部位应先清除装饰装修材料(含混凝土和水泥找平层)后才能安装后置埋件。
3）、碳素钢和铸铁等栏杆必须进行防腐处理，除锈后应涂刷(喷涂)两度防锈漆和两度及以上的面漆。
6.5 玻璃安全度不够 6.5.1 玻璃栏杆
1)、临空栏杆玻璃安装前，应做抗冲击性能试验。试验方法详见附录A。
2)、栏杆玻璃的镶嵌深度：两对边固定不小于15mm，四边固定不小于10mm，并用硅酮耐候胶封严。
3)、螺栓固定：每块玻璃不小于四颗，螺栓直径不小于8mm，且是不锈钢或铜质螺栓。安装时，玻璃孔内和两侧均应垫尼龙垫圈或垫片，金属不得直接接触玻璃。
6.5.2 屋面玻璃和地面玻璃
1)、支撑玻璃的结构或构架应进行专项验收，符合设计和有关规定后，方可进行玻璃安装。
2)、型材支承的屋面玻璃安装时，应先使用带溶剂的擦布和干擦布，将型材表面的污物清除干净。再用宽度不宜小于12mm，厚度不宜小于6mm的双面胶带将玻璃临时固定，然后在双面胶带的两侧，施打总宽度不宜小于6mm的硅酮结构密封胶。玻璃间的缝隙宽度不宜小于10mm，嵌填泡沫棒后，施打厚度不小于5mm的硅酮耐候密封胶。
3)、点支承式屋面玻璃的玻璃板支承孔边与边的距离不宜小于70mm，支承头的钢材与玻璃之间，应设置弹性材料的衬垫或衬套，衬垫和衬套的厚度不宜小于1mm。
6.5.3 玻璃板隔断和门窗玻璃
1)、玻璃安装时，玻璃周边不得有缺陷。
2)、玻璃不得直接与各种接触，必须设置橡胶尖支承垫块和定位垫块，严禁使用木质垫块。
3)、固定玻璃的钉子或卡件以及压条的固定点间距不得大于300mm，
且每块玻璃不少于8个固定点。
4)、采用密封胶进行密封处理时，应选用中性硅酮密封胶，其注胶厚度不应小于3mm。
7 屋面工程
7.1 找平层起砂、起皮 7.1.1 施工
（1）、水泥砂浆应用机械搅拌，严格控制水灰比，搅拌时间不应少于1.5min，随拌随用。
（2）、水泥砂浆摊铺前，基层应清扫干净，用水充分湿润；摊铺时，应用水泥净浆涂刷并及时铺设水泥砂浆。
（3）、水泥摊铺和压实时，应用靠尺刮平，木抹子搓压，并在初凝收水前用铁抹子分两次压实和收光。
（4）、施工后，应及时用塑料薄膜或草帘覆盖浇水养护，使其表面保持湿润，养护时间不少于7d。
7.2 屋面防水渗漏
7.2.1 施工屋面工程施工前，应编制详细，经监理确认后组织施工。 （1）、卷材防水层
1)、基层处理剂涂刷均匀，对屋面节点、周边、转角等用毛刷先行
涂刷，基层处理剂、接缝胶粘剂、密封材料等应与铺贴的卷材材料相容。
2)、防水层施工前，应将卷材表面清刷干净；热铺贴卷材时，玛啼
脂应涂刷均匀、压实、挤密，确保卷材防水层与基层的粘贴能力。
3)、不应在雨天、大雾、雪天、大风天气和环境平均湿度低于5℃
时施工，并应防止基层受潮。
4)、应根据建筑物的使用环境和气候条件选用合适的防水卷材和铺
贴方法，上道工序施工完，应检查合格，方可进行下道工序。
5)、卷材大面积铺贴前，应先做好节点密封处理、附加层和屋面排
水较集中部位(如屋面与水落口连接处、檐口、天沟、檐沟、屋面转角处、板端缝等)细部构造处理、分格缝的空铺条处理等，应同屋面最低标高处向上施工；铺贴天沟、檐沟卷材时，宜顺天沟檐沟方向铺贴，从水落口处向分水线方向铺贴，尽量减少搭接。
6)、上下层卷材铺贴方向应正确，不应相互垂直铺贴。 7)、相邻两个幅卷材的接头相互错开300mm以上。
8)、叠层铺贴时，上下卷材间的搭接应错开；叠层铺设的各层卷材，
在开沟与屋面的连接处应采取叉接法搭接，搭接缝应错开；接缝宜留在屋面或天沟侧面，不宜留在沟底，搭接无滑移、无挠边。
9)、高聚物改性沥青防水卷材和合成高分子防水卷材的搭接缝，宜
用材料性能相容的密封材料封严。
10)、屋面各道防水层或隔气层施工时，伸出屋面各管道、井(烟)道及高出屋面的结构处，均应用柔性防水材料做泛水，高度不应小于250mm。管道泛水不应小于300mm，最后一道泛水应用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧，再用密封材料封口。
（2）、刚性防水屋面
1)、刚性防水层与山墙、女儿墙以及突出屋面结构的交接处应留缝隙，并做柔性密封处理。
2)、细石混凝土防水层不应直接摊铺在砂浆基层上，与基层间应设置隔离层，隔离层可用纸胎油毡、聚乙烯薄膜、纸筋灰1∶3石灰砂浆。
3)、在出屋面的管道处与防水层相交的阴角处，应留设缝隙，用密封材料嵌填，并加设柔性防水附加层；收头固定密封，其泛水宜做成圆弧形，并适当加厚。
4)、在梯间寺号防水层之间应设置分隔缝，缝宽15-20mm，并嵌填密封材料，上部铺贴防水卷材，离缝边每边宽度不小于100mm。
5)、细石混凝土防水屋面施工除应符合相关规范要求处，还应满足以下要求：
①、钢筋网片应采用焊接型网片。
②、混凝土浇捣时，宜先铺2/3厚度混凝土，并摊平，再放置钢筋网片，后铺1/3的混凝土，振捣并碾压密实，收水后分二次压光。
③、格缝应上下贯通，缝内不得有水泥砂浆等杂物。待分格缝和周边缝隙干净干燥后，用与密封材料匹配的基层处理剂衬泡沫棒，分格缝上口粘贴不小于200mm宽的卷材保护层。
④、混凝土养护不小于14d。 （3） 屋面细部构造 1)、天沟、檐沟
①、天沟、檐沟应增设附加层，采用沥青防水卷材时，应增设一层卷材；采用高聚物改性沥青防水卷材或合成高分子防水卷材时，宜采用防水涂膜增强层。
②、天沟、檐沟与屋面交接处的附加层宜空铺，空铺宽度不应小于200mm；天沟、檐沟卷材收头处应密封固定。
③、斜屋面的檐沟应增设附加层，附加层在屋面檐口处要空铺200mm，防水层的收头用水泥钉钉在混凝土斜板上，并用密封材料封口，檐沟下部
做鹰嘴和宽度10mm的滴水槽。
2)、女儿墙泛水、压顶防水处理应符合下列要求：
①、女儿墙为砖墙时卷材收头可直接铺压在女儿墙的混凝土压顶下，如女儿墙较高时，可在砖墙上留凹槽，卷材收头应压入槽内并用压条钉压固定后，嵌填密封材料封闭，凹槽距屋面找平层的高度不应小于250mm。
②、女儿墙为混凝土时，卷材的收头采用镀锌钢板压条或不锈钢压条钉压固定，钉距≤900mm，并用密封材料封闭严密；泛水宜采取隔热防晒措施，在泛水卷材面砌砖后抹水泥砂浆或细石混凝土保护，或涂刷浅色涂料，或粘贴铝箔保护层。
3)、水落口处防水处理应符合下列要求：
①、水落口杯埋设标高应正确，应考虑水落口设防时增加的附加层和柔性密封层的厚度及排水坡度加大的尺寸。
②、水落口周围500mm范围内坡度不应小于5%，并应先用防水涂料或密封涂料涂封，其厚度为2-5mm，水落口杯与基层接触处应留宽20mm、深20mm的凹槽，以便填嵌密封材料。
4)、变形缝的防水构造处理应符合下列要求： ①、变形缝的泛水高度不应小于250mm。 ②、防水层应铺贴到变形缝两侧砌体的上部。
③、变形缝内应填充聚苯乙烯泡沫塑料，上部填放衬垫材料，并用卷材封盖。
④、变形缝顶部应加扣混凝土或金属盖板，混凝土盖板的接缝应用密封材料嵌填。
5)、伸出屋面管道周围的找平层应做成圆锥台，管道与找平层间应
留凹槽，并嵌填密封材料；防水层收头处，应用金属箍箍昆，并用密封材料封严，具体构造应符合下列要求：
①、管道根部500mm范围内，砂浆找平层出高30mm坡向周围的圆锥台，以防根部积水。
②、管道与基层交接处预留200mm×200mm的凹槽，槽内用密封材料嵌填严密。
③、管道根部周围做附加增加层，宽度和高度不小于300mm。 ④、防层贴在管道上的高度不应小于300mm，附加层卷材应剪出砌口，上下层砌缝粘贴时错开，严密压盖。
⑤、附加层及卷材防水层收头处用金属箍箍紧在管道上，并用密封材料封严。
8 给水排水及采暖工程
8.1 给水排水及采暖管道系统渗漏 8.1.1 材料
（1）、生活给水系统的管材、管件接口填充材料及胶粘剂，必须符合饮用水卫生标准的要求。
（2）、给水、排水及采暖管道的管材、管件产品质保书上的规格、品牌、生产日期等内容与进场实物上的标注必须一致。
（3）、管材、管件进场后，应按照产品标准的要求对其外观。管径、壁厚、配合公差进行现场检验，塑料排水管道与室外塑料雨水管道用材区别检查、验收；同时，按照同品牌、同批次不少于二个规格的要求进行见证取样，委托有资质的检测单位复试，合格后方可使用。
（4）、用于管道熔接连接的工艺参数(熔接温度、溶接时间)、施工方
法及施工环境条件应能够满足管道工艺特性的要求。
（5）、同品牌。同批次进场的阀门应对其强度和严密性能进行抽样检验，抽样数量为同批次进场总数的10%，且每一个批次不少于2只。安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性检验，有异议时，应见证取样委托有资质的检测单位复试。
8.1.2 施工
（1）、给水管道系统施工时，应复核冷、热水管道的压力等级和类别；不同种类的塑料管道不得混装，安装时，管道标记应朝向易观察的方向。
（2）、引入室内的埋地管其覆土深度，不得小于当地冻土线深度的要求。管沟开挖应平整，不得有突出的尖硬物体，塑料管道垫层和覆土层应采用细砂土。
（3）、给排水管道穿越基础预留洞时，给水引入管管顶上部净空不小于100mm；排水排出管管顶上部净空一般不小于150mm。
（4）、室内给水系统管道宜采用明敷方式，不得在混凝土结构层内敷设。确需暗敷时，直埋在地坪面层内及墙体内的管道，不得有机械式连接管件；塑料采暖管暗敷不应有接头。
（5）、管道暗敷设时，管道固定应牢固，楼地面应有防裂措施，墙体管道保护层宜采用不小于墙体强度的材料填补密实，管道保护层厚度不得小于15mm，在墙表面或地表面上应标明暗管的位置和走向，管道经过处严禁局部重压或尖锐物体冲击。
（6）、当给水排水管道穿过楼板(墙)、地下室等有严格防水要求的部位时，其防水套管的材质、形式及所用填充材料应在施工方案中明确。安装在楼板内的套管顶部必须高出装饰地面20mm，卫生间或潮湿场所的套管
顶部必须高出装饰地面50mm，套管与管道间环缝间隙宜控制在10-15mm之间，套管与管道之间缝隙应采用阻燃和防水柔性材料封堵密实。
（7）、管道在穿过结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝时，管道系统应采取如下措施：
1)、在结构缝处应采用柔性连接。
2)、管道或保温层的外壳上、下部均应留有不小于150mm可位移的
净空。
3)、在位移方向按照设计要求设置水平补偿装置。
（8）、水平和垂直敷设的塑料打消管道伸缩节的设置位置、型式和数量必须符合设计及相关规范的要求，顶层烹排水立管必须安装伸缩节，管道出屋面处应设固定支架。塑料排水管伸缩节预留间隙可控制为：夏季，5-10mm；冬季，15-20mm。
（9）、塑料雨水管道系统伸缩节应参照室内排水系统伸缩节设置要求设置。
（10）、埋地及所有可能隐蔽的排水管道，应在隐蔽或交付前做灌水试验并合格。
8.2 消防隐患
8.2.1 材料防火套管、阻火圈本体应标有规格、型号、耐火等级和品牌，合格证和检测报告必须齐全有效。
8.2.2 施工
1、消灭栓箱的施工图设置座标位置，施工时不得随意改变，确需
调整，应经消防部门认可。
2、消火栓箱中栓口位置应确保接驳顺利。 3 管道井或穿墙洞应
按消防规范的规定进行封堵。
8.3 管道及支吊架锈蚀 8.3.1 施工
1、镀锌钢管当采用法兰连接时，镀锌钢管与法兰的焊接处应进行
二次镀锌。室内直埋给水管道(塑料管道和复合管道除外)应做防腐处理。
2、室外金属支吊架宜采用热镀锌或经设计认可的有效防腐措施；
室内明装钢支吊架应除锈，且刷二度防锈漆和二度面漆。
8.4 卫生器具不牢固和渗漏 8.4.1 施工
1、卫生器具与相关配件必须匹配成套，安装时，应采用预埋螺栓
或膨胀螺栓固定，陶瓷器具与紧固件之间必须设置弹性隔离垫。卫生器具在轻质隔墙上固定时，应预先设置固定件并标明位置。
2、卫生器具安装接口填充料必须选用可白发拆性防水材料，安装
结束后，应做盛水和通水试验。 3 带有溢流口的卫生器具安装时，排水栓溢流口应对准卫生器具的溢流口，镶接后排水栓的上端面应低于卫生器具的底部。
8.5 排水系统水封破坏，排水不畅
8.5.1、材料地漏和管道S弯、P弯等起水封作用的管道配件，必须满足相关产品标准要求。
8.5.2、施工 1 排水管道应确保系统每一个受水口的水封高度满足相关规范的要求。当地漏水封高度不能满足50mm时，应设置管道水封，并禁止在一个排水点上设置二个或二个以上的水封装置。洗面盆排水管水封宜设置在本层内。 2 排水通气管不得与风道或烟道连接，严禁封闭透气口。
3 地漏安装应平整、牢固，低于排水地面5-10mm，地漏周边地面应以1%的坡度坡向地漏，且地漏周边应防水严密，不得渗漏。
8.6 保温(绝热)不严密，管道露滴水 8.6.1 材料
1、各类保温(绝热)材料耐火等级必须符合设计要求。材料在进场
后应对其材质、规格、密度和厚度以及阻燃性能进行抽检，同品牌、同批次抽检不得濒于个规格，有异议时，应见证取样委托有资质的检测单位复试。
2、保温(绝热)管(板)的胶粘剂、封裹材料的阻燃和防潮性能应符
合设计要求，封闭保温(绝热)管材(板材)的胶带或粘胶应选用符合环保要求的产品。
8.6.2 施工
1、保温(绝热)管(板)的结合处不得出现裂缝、空隙等缺陷，管道
保温(绝热)材料在过支架的洞口等处，应连续并结合紧密。阀门和其他部件应根据部件的形状选用专用保温(绝热)管壳，确保阀门、部件与保温(绝热)管壳能够结合紧密。
2、室外管道保温必须防水性能良好，搭接应顺水，防潮层的叠合
不得少于35mm。
8.7 采暖效果差 8.7.1 施工
1、采暖水平管与其他管道交叉时，其他管道应避让采暖管道，当
采暖管道被迫上下绕行时，应在绕行高点安装排气阀。水平管变径时应采用顶平异径管。
2、采暖系统安装结束、系统联运后，必须进行采暖区域内的温度
场测定。
9钢筋工程
1．钢筋加工 1．1条料弯曲
1．现象
沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。 2．原因分析
每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。 3．预防措施 减轻条料弯曲程度。 4．治理方法
直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直：可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直；将钢筋进行冷位以伸直。
1．2钢丝表面损伤
1．现象
冷拔低碳钢丝经钢筋调直机调直后，表面有压痕或划道等损伤。 2．原因分析
（1）调直机上下压辊间隙太小。
（2）调直模安装不合适。 3．预防措施
（1）在一般情况下，钢丝穿过压辊之后，应使上下压辊间隙为2-3mm。 （2）根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。
4．治理方法
取损伤较严重的区段为试件，进行拉伸试验和反复弯曲试验，如各项力学性能均符合技术标准要求，则钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。 1．3箍筋不方正
1．现象
矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对联角线长度不相等。 2．原因分析
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
3．预防措施
注意操作，使成型尺寸准确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
4．治理方法
当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。
1．4成型尺寸不准
1．现象
已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。 2．原因分析
下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。
3．预防措施
加强配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不向角底的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，现两边分画。
为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。
4．治理方法
当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的，则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯
折处仔细检查表面状况。 1．5已成型好扔钢筋变形
1．现象
钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。
2．原因分析
成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。
3．预防措施
搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
4．治理方法
将变形的钢筋抬放成型案上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有局部出现裂纹，并根据具体情况处理。 1．6箍筋弯钩形式不对
1．现象
箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。 2．原因分析
不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。
3．预防措施
熟悉半圆（180°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（135°）弯钩的应用
范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才帮斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。
4．治理方法
对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋，应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩。 2．钢筋安装
2．1骨架外形尽寸不准
1．现象
在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。 2．原因分析
钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应多安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。
3．预防措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 4．治理方法
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。
2．2平板中钢筋的混凝土保护层不准
1．现象
（1）浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。
（2）预制板制成后，板底出现裂缝。凿开混凝土检查，发现保护层不准。
2．原因分析
（1）保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。
（2）当采用翻转模板生产预制平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，虽然是现浇的，不用翻转模板，也有这种情况），由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。
3．预防措施
（1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。
（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞止上；采用翻转模板时，也可用钢筋承托网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在翻转后抽除承托钢筋9如不是采用翻转模板，则在混凝土浇捣后抽除）。
4．治理方法
浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。
2．3同一连接区段内接头过多
1．现象
在绑扎或安装骨架时，发现同一连接区段内内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。
2．原因分析
（1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。 （2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。
（3）错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。 （4）分不清钢筋位于受拉区还是受压区。 3．预防措施
（1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。
（2）记住轴心受位和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。
（3）弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。
（4）如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受位或受压理解不同，则应讲座解决或征询设计人员意见。
4．治理方法
在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎或安装完钢筋内架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改
为电弧焊搭接。 2．4露筋
1．现象
混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。 2．原因分析
保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。
3．预防措施
砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块。
4．治理方法
范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修处长灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。 2．5箍筋代换后截面不足
1．现象
绑扎梁钢筋时检查被代换的箍筋根数，发现截面不足（根据箍筋和间距计算结果）。
2．原因分析
配料时对横向钢筋作钢筋规格代换，通常是箍筋和弯起钢筋结合结虑，如果单位长度内的箍筋全截面面积比原设计小，说明配料时考虑了弯起钢筋的加大。有时由于疏忽，容易忘记按加大的弯起钢筋数计算配料单，这样，在弯起钢筋不变的情况下，意味着箍筋截面不足。
3．预防措施
配料时，作横向钢筋代换后立即书写箍筋和弯起钢筋的配料单，并要附写代换具体情况交绑扎钢筋的班组；绑扎钢筋人员发现箍筋截面不足时，应注意弯起钢筋是否加大。
4．治理方法
增加箍筋。如梁的钢筋内架已绑好，则绑好的箍筋应松扣，以便重机关报布置箍筋间距。 2．6箍筋间距不一致
1．现象
按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最持发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。
2．原因分析
图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。 3．预防措施
根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋内架时
作为依据。
4．治理方法
如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。
2．7绑扎搭接接头松脱
1．现象
在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。 2．原因分析
搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。 3．预防措施
钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。
4．治理方法
将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上几点。 2．8柱箍筋接头位置同向
1．现象
柱箍筋接头（即弯钩交搭处）位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上。
2．原因分析
绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。 3．预防措施
安装操作时随时互相提醒，应将接头位置错开绑扎。 4．治理方法
相应解开几个箍筋，转过方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。 2．9梁箍筋被压弯
1．现象
梁的钢筋骨架绑成后，未经搬运，箍筋即被骨架本身重量压弯。 2．原因分析
梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋和拉筋。 3．预防措施
当梁的截面高度超过700mm时，在梁的两侧面沿高度每隔300-400mm应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋；纵向构造钢筋用拉筋联系。拉筋直径一般与箍筋相同，每隔3-5个箍筋放置一个拉筋。拉筋一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直钩。绑扎时先把半圆弯钩挂上，再将另一端直钩钩住扎牢。
4．治理方法
将箍筋被压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。 2．10双层网片移位
1．现象
配有双层钢筋（这里所谓双“层”是指在构件截面上部和下部都配有钢筋，并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层钢筋）网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。
2．原因分析
网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。 3．预防措施
利用一些套箍或各种“马凳“之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上）。
4．治理方法
当发现双层网片（实际上是指上层网片）移位情况时，构件已制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用（即降低使用荷载）。 2．11绑扎接点松扣
1．现象
搬移钢筋骨架时，绑扎接点松扣；浇筑混凝土时绑扣松脱。 2．原因分析
用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式不正确。 3．预防措施
一般采用20-22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12-16mm钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。
绑扎时要尽量选用不易松脱的绑一形式，例如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处要采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。
4．治理方法
将接点松扣处重新绑牢。 2．12柱钢筋弯钩方向不对
1．现象
柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。 2．原因分析
绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。 3．预防措施
绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。 4．治理方法
将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转，这样不但会拧松绑扣，还可能导致整个骨架变形。 2．13基础钢筋倒钩
1．现象
绑扎基础底面钢筋网时，钢筋弯钩平放。 2．原因分析
操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。 3．预防措施
要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会出露钩现象，因些，绑扎时切记要使弯钩朝上。
4．治理方法
将弯钩已平放的钢筋松扣，扶起后重绑。
2．14钢筋网主、副筋位置放反
1．现象
构件施工时钢筋网主、副筋位置上下放反。 2．原因分析
操作人员疏忽，使用时对主、副筋在上或在下，不加区别就放进模板。 3．预防措施
布置这类构件施工任务时，要向有关人员和直接操作者做专门交底。 4．治理方法
钢筋网主、副筋位置放反，如构件已浇筑混凝土，成型后才发现，必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。
2．15配筋重叠层次多
1．现象
由于配筋重叠层次多，导致钢筋骨架宽度或高度偏大，发生混凝土保护层厚度小、露筋，甚至骨架放不进模板的现象。
2．原因分析 设计人员考虑不同。 3．预防措施
加强对配筋重叠处的图纸审查工作，绑扎之前事先发现症结所在，即予纠正（某柴钢筋形状、尺寸设计不当者，还应在下料前重新画出图样）。
4．治理方法
将已绑好的骨架中重叠层影响保护层部分的钢筋拆出，改变形状或尺
寸再绑扎；对已浇筑成型的构件，发现有露筋的部位，可用砂浆或环氧树脂进行封闭处理。
10模板工程
1、模板施工 1．1轴线位移
1．现象
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2．原因分析
（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。 （2）轴线测放产生误差。
（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 （5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。
（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 3．防治措施
（1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无
误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。
（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。
（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。 1．2标高偏差
1．现象
测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2．原因分析
（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。 （4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。 （5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。 3．防治措施
（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。 （2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
（3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。
（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。
（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。 1．3结构变形
１．现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。 2．原因分析
（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
（2）组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。 （3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。
（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。 （6）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。 （8）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。
3．防治措施
（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。
（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。 1．4接缝不严
1．现象
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
2．原因分析
（1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。 （2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。 （3）木模板制作粗糙，拼缝不严。
（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 （5）钢模板变形未及时修整。 （6）钢模板接缝措施不当。
（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。 3．防治措施
（１）翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。
（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿
润，使其胀开密缝。
（4）钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。
（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。
（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。 1．5脱模剂使用不当
1．现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
2．原因分析
（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。 （2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。
3．防治措施
（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。 （2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。
（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
1．6模板未清理干净 1．现象
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物．
2．原因分析
（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 （2）封模前未进行清扫。
（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
3．防治措施
（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾． （2）地封模前，派专人将模内垃圾清除干净．
（3）墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。 1．7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
1．现象
由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
2．原因分析
（1）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产
生气囊，导致混凝土不实。
（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。
3．防治措施
（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。
（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。
1．8模板支撑选配不当
1．现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。 2．原因分析
（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。
（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。
3．防治措施
（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的
木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。
（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。
（4）支撑体夭的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。
（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
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