对城市道路工程中水泥稳定碎石基层施工技术

对城市道路工程中水泥稳定碎石基层施工技术的探讨

摘要：城市的道路建设中，水泥稳定碎石作为路面基层，具有早期强度高，雨季对施工影响相对较小，施工机械化程度较高等特点，这些都有利于保证进度和质量，因此被越来越广泛地应用到市政道路工程中去。本文主要针对城市道路水泥稳定碎石的施工过程进行简要分析，供同行参考。

关键词：城市道路；水泥稳定碎石；基层施工；质量控制 概述：

城市道路工程是多功能工程，不仅要具备足够的承载能力，而且应具有路面平整、线条流畅等特点；还应考虑到经济性，路容的美观性，体现出良好的社会效益。近年来，在我国的城市道路建设中，水泥稳定碎石基层开始被引入到工程中来，并且得到了很好的效果。提升了城市道路工程质量。 一、水泥稳定碎石作用原理

水泥稳定碎石是以级配碎石作为骨料，再用一定的数量胶凝材料以及用充足的灰浆去填充骨料的空隙，之后再按照嵌挤的原理把其摊铺和压实。在等到水稳成型之后，它的表面坚实，所以它是高级路面的一个理想基层材料。水稳中含有水泥等胶凝材料，所以在整个的施工的过程在水泥终凝前一定要完成，而且要达到质量标准，假使一次不成形是不容易修改的。所以，在施工的过程中，要对施工的组织设计和现场的管理进行加强，使得施工人员要有一定的进度，提高机械效率。

二、材料的质量控制 1．水泥

普通的硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥以及火山灰质硅酸盐都可以应用的，最好选择用终凝时间比较长的水泥作为材料。最好使用的是标号较低的325 号水泥，而且水泥的品质必须要达到国家的标准规定。在水泥进场时，要出示产品的合格证，而且要对水泥的品种和标号等进行验收检查。 2． 混合材料

混合材料分活性和非活性两大类。活性材料是指粉煤灰等物质，可与水泥中析出的氧化钙作用。非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的矿物材料，对这类材料的品质要求是材料的细度和不含有害的成分。 表1 粉煤灰粉煤灰质量标准 项目 粉煤灰品质技术条件 （gb1596- 79） 水工混凝土掺用粉 煤灰技术暂行规定 烧失量（%） ＜8 ＜12 含水量（%） ＜1

三氧化硫含量（%） ＜3 ＜3.5 细度（0.08mm 筛筛除）（％） ＜8 ＜12 需水量比（水泥胶砂需水量比） （％） ＜105

粉煤灰中si02、al203 的含量要大于70％，它的烧失量不要大于20％，比表面积大于2500 平方厘米／克。 3．集料

应用人工集配碎石，城市主干道用做底基层时集料的最大粒径不应超过40mm，颗粒组成范围，用表2 中1 号级配，用做基层时，集料的最大粒径不应超过30mm，颗粒组成应在表2 所列2 号级配范围内。

适宜用做水泥稳定集料的颗粒组成范围石料的磨耗值不超过35%，石料的压碎值不超过30% 编号 1 2 通过下列筛 孔（mm）的 重量百分比 （%） 100 100 90~100 90~100 100 75~90 75~90 90~100 50~70 50~70 60~80 30~55 30~55 30~50 15~35 15~35 15~30 10~20 10~20 10~20 0~7 0~7 0~7 液限（%） ＜25 ＜25

朔性指数 ＜6 ＜6 4． 水

通常适合于饮用的水，均可拌制和养护水稳。如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时， 需要进行试验。从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90%者，此种水不一用于水稳施工。 三、混合料的组成设计 （一）路面底基层

在路面的两个阶段施工图设计中，对于路面底的基层材料的特性要求如下：“底基层的选用材料是水泥稳定的材料，其中的粒料应该是选择碎石，假使没有足够的碎石就可以采用用碎石、砂砾组成具有一定级配的混合材料，他们的比例可以在实验中获得。”按照设计去进行铺筑路面底的基层试验，可以选用4％的水泥碎石材料，我们在试验之后还会发现，这样的基层有两方面的问题：首先就是工程的质量方面，由于路面底的基层是采用纯的碎石集料的，所以在集料中缺少一些粗骨料，在养生期结束之后，它会干缩、温缩，路面底的基层也比较容易产生对工程质量不利的裂缝。这就需要在养生期之后还要继续的进行养生，从而增加了工程的成本。其次就是材料的供应方面，碎石的材料是石场在碎石生产过程中产生的，所以并没有很好的产量，而路面垫层和路面的基层集料中都要有碎石的，假使路面的底基层采用的全是纯碎石，在开工后不久就会出现资源短缺的现象，所以在施工时可以把底基层改为水泥级配

碎石。路面的底基层集料选用碎石和砂砾组成的一定级配的混合料，它是为了节省碎石和增加施工和易性的，这样可以保证路基的质量以及使路面的底基层有良好的强度，从而减少混合料的离析等。我们可以通过优化配合比的实验，在试铺的路段，确立路面的底基层的施工配合比是在4％的水泥稳定粒料。

（二）路面的基层可以采用6％的水泥、碎石以及砂砾组成一定的级配混合料，做到保证工程量，同时考虑材料的供应情况以及施工的易操作，通过优化配合比的实验，通过试验路段，确定路面的基层的施工配合比。

四、水泥稳定碎石基层施工方法 （一）施工准备阶段

路面的基层施工应该采用集中厂拌、分层施工的施工方法。要有足够的设备和原料，做好各方面的工作确保施工的质量和工期。 1．对底基层做全面检测，恢复它的中线桩，在10 米的距离安置一个桩，在它的两侧设置边装，通过水平的测量之后用红漆标出设计的高程，计算出松铺的系数，挂线来控制标高。

2．清除作业面的表面的浮土、积水等，之后再洒水使其湿润。对于坑槽和松散的表面进行合理的填充，使它的强度达到设计的要求。

3．拌和：采用性能好、精度高的厂拌设备才可以生产出配比较准确且拌和均匀的水稳碎石混合料，同时也要控制好以下几点： （1）按照要求及时对混合料的级配情况进行检测，保证配比的

准确性；

（2）根据外界的条件对混合料的含水量做出相应的调整，我们往往取的是略高于最佳含水量的2％。

（3） 工地上实际用的水泥剂量比施组的剂量增加0.5％，同时不超过5.5％。

（4）运输：在运输时，通常采用性能较好的吨位大的车辆进行运输，数量可以根据机械组合来定。在装车时，为了避免出现离析的现象，要求车辆不停的前后移动，且要尽快地将拌成的混合料送到铺筑的现场。 （二）铺筑的试验段

在水泥的稳定碎石基层施工前，可以选择100 米为铺筑的试验段，通过试验段来确定水泥的稳定碎石基层的松铺系数。 （三）摊铺

反铲去配合两个施工组的梯队施工。每一段的连续摊铺长度不可以小于30 米，拌和到摊铺的时间要控制在4 小时之内。 1．在起始的摊铺的5- 10 米内，可以对摊铺面的标高和横坡进行检测，当出现不符合设计要求的，可以对挂线高度和横坡进行适当的调整，之后再进行摊铺。在正常施工中，检测人员要随时的检测摊铺的标高和横坡等，并在检测之后做好记录。

2．在摊铺时，要尽可能地保持摊铺的速度是一个定值，要使拌和场的生产能力和摊铺的速度匹配，防止中途停机待料的现象出现。

3．横缝处理：在现场具体施工时，尽可能地减少横向的接缝，这样可以获得较好的平整度。在每天的工作段结束当出现事故使得中断超过2 小时的时候，要设置施工的横缝。 （四）碾压

水泥稳定碎石获得强度的关键环节就是碾压。组织好碾压施工的前提和保证就是合理的碾压工艺。水泥稳定碎石摊

铺之后要按设计的尺寸进行找平，同时测量含水量，当含水量等于或大于最佳的含水量时，要进行及时的碾压，摊铺的长度在20 米时就可以上碾，首先要静压整形之后在弱振两遍紧接着再强振六遍，强振二遍后静压一遍，一直到规定的压实度才可以停止，碾压的成活要控制在水泥的凝结有效时间之内，碾压要在水泥的终凝前完成，防止水分的散失和板体的破坏。直线型的横坡路段是由边缘向道路的中心进行碾压的，碾压的速度应该在2- 3 千米／小时，碾压后由试验的人员对密实度进行检测，其中不合格的要继续碾压，测量的人员也要检测高程。 五、施工中注意的几个问题

首先，要注意控制延迟的时间要在规范的要求之内，从开始加快拌和直到完成压实的时间就是水泥稳定碎石基层的延迟时间，这个数据的大小对水泥稳定碎石所能达到的密实度和强度的影响非常大，在通常情况下数据越大，水泥稳定碎石的密实度及强度降低的就会越多，所以，在碾压时碾压的长度不要太长，第一次最好在50 米，施工时要抓紧，争取缩短每一道工序占用时间。

其次，要注意妥善的养护，保证水泥稳定碎石强度的增长，在对水泥稳定碎石进行碾压后要盖好绵毯，并且洒水养护，假使没有及时洒水，当时间的间隔长，就会使得表面水分的蒸发多，早期强度低，但是洒水太多，表面水泥含量就会流失，使其松散不能形成段体。

最后，要注意对水泥稳定碎石基层缺陷的处理，在碾压的过程中会出现脱皮和开裂等现象，由于混合料的水分没有恰当的控制，造成混合料的水分少，当遇到这样的情况时，要对过干的混合料适当的加水，或把压路机轮湿润后再进行碾压。 注：文章内的图表及公式请以pdf格式查看