一、编制依据 .................................................... 1 二、概况........................................................ 1 三、建设目标 .................................................... 3 四、施工组织机构及劳力安排 ...................................... 4 五、施工工期及节点工期安排 ...................................... 7 六、总体施工方案 ................................................ 8 七、主要施工工艺与施工方法 ...................................... 8 八、质量保证措施及目标 ......................................... 47 九、安全保证措施 ............................................... 49
一、编制依据
1、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005）；
2、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；
3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）； 4、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》(科技基[2005]101号)； 5、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范；（JGJ166-2008） 6、子牙河特大桥施工图，图号：津保施桥-10；
7、高速联右线跨外环线特大桥施工图，图号：津保施桥-08 8高速联左线跨外环线特大桥施工图，图号：津保施桥-09. 二、概况
2.1、工程概况
津保引入天津西站工程施工区段内有48m预应力混凝土简支箱梁3跨，分别为高速联左线跨动车左线1-48m单线简支箱梁、高速联右线跨动车左线1-48m单线简支箱梁、子牙河特大桥跨动车左线1-48m双线简支箱梁。
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48m跨箱梁截面为等宽度、等高度简支箱梁，截面形式为单箱单室斜腹板截面。双线简支箱梁顶板宽为12.06m，底板宽度为6.4m，梁高4.4m；中间段顶板厚度为43.5cm，底板厚度为59.5cm，腹板厚60.8cm。单线简支箱梁顶板宽为4.96m，底板宽度为3.6m，梁高4.1m；中间段顶板厚度为34.5cm，底板厚度为59.5cm，腹板厚60cm。
单线简支箱梁
双线简支箱梁
2.2、自然条件
2
2.2.1、地质资料
桥址区地貌为冲积平原，地势平坦，开阔，现为天远搅拌站及耕地。本段桥位于地震基本烈度Ⅶ度，地震动峰值加速度为0.15g，反应谱特征周期Tg=0.55s。场地类别为Ⅲ类，土壤最大冻结深度为0.7m。
2.2.2、水文资料
地下水为第四系孔隙潜水，勘测期间地下水埋深1.30~2.80m（高程0.08~2.51m），主要受大气降水补给水位，季节变化幅度1.0~2.0m。经钻孔水样进行分析，地下水对混凝土结构具氯盐腐蚀性，环境作用等级L2；具硫酸盐侵蚀性，环境作用等级H2；具氯盐腐蚀性，环境作用等级H1。
2.3、主要工程数量
施工项目 土方开挖 钻孔桩 墩身混凝土 锚具 箱梁 梁体混凝土 梁体普通钢筋 碗扣式满堂支架体系 红脚手架 基础换填 大临 施工便道 单位 立方米 延米 立方米 套 立方米 吨 数量 7660 3990 3500 24/16/68 879.62 3.1/150.9 备注 OVM15-17/OVM15-13/OVM15-12 Q235/HRB335 吨 方 公里 500 3500 2.108
三、建设目标
3.1.质量目标
3
主体工程质量“零缺陷”，确保主要承重结构100年、竣工工程验收一次合格率100%。
3.2.工期目标
2012年3月20日开工，2012年9月25日完成梁部施工。 3.3.安全目标
杜绝较大及以上施工安全事故，杜绝较大及以上火灾安全事故，控制和减少一般责任安全事故。
四、施工组织机构及劳力安排 4.1、施工组织管理机构
为安全、优质、按期完成本工程的施工任务，本着精干、高效的原则，我单位抽调理论和实践经验丰富、业务能力强、综合素质高的技术、管理、行政人员及具有丰富施工经验的施工队伍完成本标段的施工任务。按项目法施工组建本标段工程管理机构，全面负责本工程的施工组织管理工作。
项目经理部下设五部一室（即工程技术部、安全质量环保部、物资设备部、计划财务部、综合管理部、试验室），本工程施工组织机构见《施工组织机构框图》。
4
副经理 ：田玉祥、赵亮 施工组织机构图
项目经理：郝 建 国 项目书记：于 仲 桥 总工程师：焦春海 总经：余小松 工程 管理部 物资设备部章勇陈 鹏
4.2、施工劳力安排
安全质量环保部胡喜盈计划财务部李宁综合管理部徐建新实验室 根据本工程特点和工期要求，结合我单位施工人员素质及技术状况，按照资源合理配臵的原则，选派各类专业技术人员和专业施工队伍承担本工程
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张寅 架子队 一支 的施工任务。配备足够的管理人员和技术人员，以及精干的施工队伍。基层作业人员均具有三年以上铁路施工经验，并由项目部对其进行高速铁路知识培训。每名技术工人都持有技术等级证书，普通工人全部参加培训，考核合格后，持证上岗。
4.3.人力资源配臵
劳动力进场计划表
日期 工种 人数 钢筋工 模板工 架子工 振捣工 电焊工 电工 测量工 合计 2012 年3 月 30 0 20 0 20 4 5 79 2012 年4 月 40 20 30 5 20 4 5 124 2012 年 5月 40 30 30 20 20 4 5 149 2012 年6 月 50 20 50 20 20 4 5 169 2012 年7 月 50 20 60 20 20 4 5 179 2012 年8 月 50 20 20 20 20 4 5 139 2012 年9 月 30 50 50 0 10 4 5 149 4.4、主要施工机械设备
主要施工机械设备及检测、试验仪器表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
机械或设备名称(类别、型号) 挖掘机 PC300 装载机 ZLM50E 旋挖钻 AF-18 混凝土运输车 （搅拌站配备） 汽车吊 QY25 发电机 插入式震动器 HZ6X50 电焊机 BX3-100-2 钢筋调直机 GTJ-2/14 钢筋对焊机 VN100A 6
数量 2 2 2 10 2 2 10 10 2 4 功率/能力 备注 155Kw 3.1m3 160Kw 60m3/h 25t 120kw 1.5kw 4kw 3kw 序号 11 12 13 14 15
机械或设备名称(类别、型号) 钢筋切断机 WQ6-J40 钢筋弯曲机 GTB-40B 全站仪 Leica-602 经纬仪 J2 水准仪 DS3 数量 4 4 1 1 2 功率/能力 备注 6kw 5kw 五、施工工期及节点工期安排
5.1、总工期目标
简支箱梁：计划2012年3月20日开工，2012年9月25日完成。 钻孔桩：2012年4月1日—2012年4月25日；
基坑支护及开挖：2012年4月15日—2012年4月30日； 承台：2012年4月20日—2012年5月15日； 墩身：2012年5月10日—2012年5月31日； 箱梁：2012年5月20日—2012年9月25日； 5.2、节点工期
简支箱梁施工安排计划表 施工部位 基础施工 满堂支架施工 底模及侧模安装 预压及卸载 底板和腹板钢筋加工及安装 高速联左线 特大桥、高速联右线特大桥、子牙河特大桥 2012.5.20- 2012.5.31 2012.6.3- 2012.6.15 2012.6.15- 2012.6.20 2012.6.21- 2012.6.23 2012.6.25- 2012.7.15 7
钢绞线加工及安装 腹板模板加工及安装 混凝土浇筑底板和腹板 混凝土等强 顶板钢筋加工及安装 支设内模 浇筑顶板混凝土 混凝土等强 张拉及压浆 支架拆除 2012.7.15- 2012.7.20 2012.7.20- 2012.7.25 2012.7.26- 2012.7.27 2012.7.28- 2012.8.1 2012.8.1- 2012.8.15 2012.8.16 2012.8.20 2012.8.21- 2012.8.22 2012.8.23- 2012.9.1 2012.9.2- 2012.9.18 2012.9.18- 2012.9.25
六、总体施工方案
高速联左线、高速联右线1-48m单线简支箱梁和子牙河特大桥1-48m双线简支箱梁采用支架法现浇施工。钻孔桩采用旋挖钻施工，直径1.25m，桩长41-65m；承台采用钢板桩防护明挖施工,组合钢模板支模，C45混凝土浇筑，将钻孔桩连成整体；墩身模板为厂制定型钢模板，钢筋在钢筋加工厂集中加工，现场绑扎，泵送混凝土全截面一次浇注，洒水养生。箱梁采用竹胶板，满堂脚手架，钢筋在钢筋加工厂集中加工，现场绑扎，泵送混凝土分两次浇注，洒水养生。
按照确保工期、均衡生产的总体思路，施工按平行施工和流水作业相结合的方式组织生产。
七、主要施工工艺与施工方法
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7.1、钻孔桩
钻孔桩施工工艺流程图
钻 机 准 备 泥 浆 制 作钻 孔钻孔记录填写施工准备特殊地质处理埋设护筒护筒制作、准备钻机就位、校正 钢筋笼制作 导管试拼、准备吊装、安放导管清 孔检查孔深及沉渣厚度安放钢筋笼检查记录填写 二次清孔 Y N搭设平台、安装漏斗检查沉碴厚度 浇筑混凝土浇筑记录、制作试块桩 检 测凿除 桩 头砼强度测试
进行下道工序 （1）钻孔场地的准备
施工前，先对桥址处的场地进行平整，压实，防止钻孔过程中钻机失稳，
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发生安全事故。
（2）桩孔定位测量
根据设计图纸的桩位坐标及导线控制网，用全站仪定出孔位中心桩，并钉好该中心桩的护桩，经复核无误，监理工程师认可后，用表格形式交钻孔班组保护现场桩位。
（3）埋设护筒
护筒埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，偏差不得大于5cm，必须严格保持护筒的竖直位臵，护筒周围和底脚须紧密，不透水。护筒顶端的泥浆溢出口底边，应高出地下水位1.5~2.0m以上。
（4） 泥浆使用泥浆池中自造泥浆，循环使用，在钻孔桩施工附近挖好泥浆池，先将适量清水加入池中，然后将选择好的水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土慢慢加入到泥浆池，搅拌均匀。储浆池与排浆池
（5） 具体操作
a.先将起吊潜水钻机的龙门吊机或吊车安装就位，并使主吊钩竖直对准桩位中心。
b.安装潜水电钻、卷扬机、泥浆泵的电缆，要求接入配电箱，便于操 纵。潜水电钻的电缆不得破损、漏电，须指定专人负责收、放电缆和进浆胶管。
c.安装钻锥、潜水电钻和钻杆，钻进时钻杆不转动，只起导向作用，产生反扭矩，必须将钻杆卡在钻架底层铁门的导向滚轮内。
d.将钻锥、电钻吊入护筒内，关好钻架底铁门，启动泥浆泵（正循环）或吸浆泵（反循环），稍吊起钻锥，使电钻空转，待泥浆压进钻孔（（正循环））
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或泥浆被吸出孔外（反循环）后，放下钻锥开始钻进。
e.根据钻杆进尺放松电缆线，不可过多，防止缠胶。
f.接长钻杆时，先停止电钻转动，提升钻杆，泥浆继续循环。然后按正、反循环钻机的方法加接一节钻杆，放下电钻、钻锥继续钻进，如此连续作业直达设计标高为止。
5.5 安全操作规程
a.为防止潜水电钻因钻杆折断或其它原因而掉入孔中，应在电钻上加焊环，系一保险钢丝绳通出钻孔外吊挂。
b.电缆和进浆胶管上应用油漆标明尺度，便于和钻杆上所标尺度相校核。 c.在钻进时，一般控制在钻机设计的相应电流内为30A~40A，如果突然上升说明电钻超负荷，应将电钻上提，相应收回电缆线及进浆胶管，并应设自动跳闸装臵，以便因钻进遇到障碍致电流大大地超过负荷时 能自动停转。
d .应根据土质情况控制电钻进尺。 （6）清孔
①钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔。
②清孔标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；灌注水下混凝土前摩擦桩孔底沉渣厚度不大于30cm。不能采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。在钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度。若沉渣厚度超标，立即进行第二次清孔，直至达到上述标准。
③当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。用优质膨润土和化学外加剂
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提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。
（7）钢筋笼制作与安装
钢筋骨架的制作：按设计图纸下好主筋、箍筋样料，选一平顺地方作为绑扎骨架的场地，在平顺地上，在骨架加工长度范围内每隔3m排好枕木，把钢筋放在平整的枕木上，并标出加劲筋的位臵，按设计根数和位臵把加劲筋穿过主筋，并在加劲筋上标出主筋位臵，扶正加劲盘，抬起一根主筋，按各自的标记位臵对准，并注意加劲筋与主筋的垂直度，点焊主筋与加劲筋接触位臵，抬起其它主筋，按照以上方法焊好主筋与加劲筋，套入箍筋，按设计位臵布好螺旋筋并绑扎于主筋上点焊牢固，绑好的骨架应不易变形，钢筋不易松动。
①钢筋笼加工采用集中加工。 ②将每根桩的钢筋笼按设计长度编号。 ③主筋接头采用双面搭接焊。
a．搭接接头长度HPB235≧4d，HRB335≧5d。
b．搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线位于同一条直线上。 c、钢筋焊接前通知试验做班前焊接试验：焊接6个试件3个作拉力试验，3个冷弯试验，经试验合格后方可大量生产。钢筋在焊接中，必须通知试验以及监理做班中焊件试验，以200个同条件下的焊接接头作为一批，从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个冷弯试验，当实验有一组不合格时，在成品中抽取3个试件进行复验，当复验结果仍有一个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，确认该批接头为不合格。当该班组改换钢筋电焊工后，应重
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新做实验。
④钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后焊接接头。
⑤钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
⑥验孔器长度不得小于6m。
⑦由此此地段距离既有京沪上行线较近，施工中，首先与铁路部门沟通将回流线入地，其次，钢筋笼制作时，每节长度不得大于10m（包括与检测管连接钢筋），确保施工安全。
（8）水下混凝土浇筑
①灌注水下混凝土的导管采用丝扣式导管，导管制作坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；各节导管内径大小一致，偏差不大于〒2mm。导管在使用前必须经过打压试验，保证导管密封，连结牢固。
②导管下放过程中保持位臵居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，下放的深度控制在导管底部距孔底35～40cm为宜。
③浇筑水下混凝土前做好充分的准备工作，根据钻孔深度，进行配管，同时多备2节管。浇注混凝土时确保浇筑时间不大于6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
④浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于30cm时，再次进行清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
⑤采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度不小于1m，并能填充导管底部间隙。混凝土浇筑过程中，导管埋深不小于2.0m，防止泥浆冲入管内发生断桩，
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但最大埋深不得超过6m。
⑥完成首批封底混凝土后，2m3储料斗换成0.5m3储料斗，采用混凝土输送车直接浇筑混凝土，加快水下混凝土的浇筑速度。混凝土浇筑速度不少于50m3/h，连续进行。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
⑦为保证水下混凝土顺畅的进行灌注，经试验水下混凝土的坍落度为18～22cm，施工中试验人员要检测塌落度，确保水下混凝土坍落度的稳定性。
⑧混凝土浇筑标高比设计桩头标高高出0.5m-1m，多余部分在承台施工前凿除，以确保桩头质量。
（9）桩基检测
桩基水下混凝土灌注完毕达到一定强度之后，凿去多余的桩头浮浆部分，并对桩顶进行凿平，利用超声波法进行桩基检测工作。检测比率：按总桩数的100%进行检测。
7.2承台施工 （1）基坑开挖回填
①承台基坑开挖以机械开挖为主，人工配合清理。基础底面以上30cm由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。根据现场情况基坑最深2.5m，采用放坡的方式进行防护。按1:1.5放坡开挖2.5m。为了保持施工现场的文明整洁，挖出的土方除部分预留回填外，其他均应及时运走或平整。
②开挖时根据具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定。为保证一定的施工作业面，基坑底面尺寸每边较基础尺寸大1.5m。基础施工过程中，坑顶机械设备站位与坑缘净距保证1.0m以上。
③基坑开挖至坑底，四周挖排水沟，并留集水坑，用泵抽出。抽出的水及时排入沟渠，防止渗回基坑。
（2）桩顶处理
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基坑开挖后，确定桩顶标高，用油漆沿四周标出桩顶位臵，人工用风镐沿桩顶线开凿，人工清除桩头，再用吊车将凿下桩头吊出基坑，最后人工将桩面修整平整。
（3）钢筋、模板
①桩头处理完后按标高将基坑整平，整平面比承台底低8cm并夯实，灌筑垫层混凝土，垫层混凝土用平板振动器拉平，原浆收面。垫层顶高度同承台底标高。垫层混凝土凝固后弹出圬工边线及钢筋线。根据弹线搭架绑扎钢筋。
②为了保护桩头处钢筋，在灌筑垫层混凝土时沿桩头四周向下10厘米留成10厘米宽槽，露出完整桩头，并清理桩头四周松动石子及杂物，使灌筑承台混凝土时对桩头形成包裹，以此来保护桩头钢筋不被锈。
③桩基伸入承台钢筋按设计尺寸调整到位，其他钢筋在加工区集中加工，平板车运输，承台钢筋现场绑扎，绑扎时按线绑扎，保证钢筋间距正确。模板采用普通木胶板，加固采用钢管加固，承台模板支撑方式为外加固，支撑点放臵在基坑和支护模板内侧。
（4）混凝土灌筑
承台混凝土采用泵车浇筑,连续分层浇筑，高频插入式振捣捧振捣密实，不留施工缝。为减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续分层浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。
（5）承台养护、基坑回填
混凝土浇筑完成后及时采用塑料布覆盖，然后盖上棉被、草帘进行保温。拆模前要对同条件下养护试件进行试压，试压强度达到拆模强度2.5MPa以上方可拆除模板。拆模后要及时对基坑进行回填，并对混凝土进行不少于7天的养护。回填采用蛙式打夯机、人工配合分层填筑，每层填筑厚度控制在0.2m
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以内。
（6）质量要求
承台在开挖时要留有一定的立模位臵，每边应大于设计承台尺寸1.5米；开挖先按1：1.5放坡开挖，视土质情况确定支护；在机械开挖过程中基底预留30cm人工开挖，防止扰动原土。有水基坑采用四周排水沟排至集水坑后抽水，排水沟应低于承台底面30cm以上，保证在灌筑混凝土过程中不进水，混凝土凝固后方可停止抽水，在一般情况下要有备用水泵。
承台模板加固要有足够的刚度和强度，在灌筑混凝土之前可在内侧加临时支撑，灌筑混凝土时取掉。模板支立要保证几何尺寸的正确，特别要注意模板的垂直，接头的平顺及板缝的密贴，在板缝处加双面胶带进行接缝密封。
7.3、墩台身施工
墩身钢模板厂制专用定型模板，布设拉杆。墩柱混凝土采用一次浇筑成型，墩模板采用25t吊车配合人工安装，墩身周围搭设脚手架；桥台台身采用木胶模板，方木框架支撑。其中22#-29#墩为门式墩，施工中在两侧先施工墩柱，其上帽梁施工采用满堂脚手架施工，地基进行硬化处理，脚手架按60*60*120布臵。施工工艺流程见图《墩身施工工艺流程图》。
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墩身施工工艺流程图
墩身砼 配合比 设计 Y 报监理工程师 砼墩身 采取补救 进入下道N 砼养护、拆灌注墩砼试件墩身钢模板及支架安装 Y 自检合格后报监理工程师检查验收 技术准备 测设墩身中心线，并用墨线画出墩台身底 边线 墩身钢筋自检合格后报监理工程师检查验收 钢筋试验 报监理工程师确认 墩身钢筋制备 墩身钢模及支架设计 Y 报监理工程师审批 墩身钢模制备 墩身砼输送设填写砼灌注报监理工检查验墩身砼试件强 17
（1）模板工程
模板采用无拉杆式设计的桁架结构。面板采用6 mm厚的冷轧，加固肋条采用12槽钢，分节高度1.5m。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。
立模前先搭设φ48钢管脚手架，安装桁架支撑，利用50T吊车对模板分节吊装，与承台预埋型钢连接固定，另设4根缆风绳固定模板。
墩托盘及墩帽在平地组装，吊车吊装到位。墩帽固定好后，用四角缆风加固。
模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm，全站仪校正钢模板两垂直度。模板安装允许偏差见表《墩身模板安装允许偏差表》。
模板安装允许偏差表
序号 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 允许偏差（mm） ±10 ±20 10 2 5 3 10 （2）钢筋制作安装
钢筋在加工区按设计图纸集中下料加工，分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合下表规定。
墩身钢筋安装允许偏差表
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项次 1 2 3 检查项目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺栓筋各部分尺寸 规定值或允许偏差 ±10mm ±20mm ±5mm 检查方法 总数的30%抽查 抽查30% 检查5～10个间距 结构主筋接头采用闪光对焊连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位臵的偏差不得超过下表中的要求。混凝土垫块采用高聚脂UPVC聚垫块。墩帽钢筋地面绑扎吊装入模。
钢筋位臵允许偏差表
检 查 项 目 两排以上 受力钢筋间距 同排 箍筋、横向水平筋 长 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 保护层厚度 ±5 ±10 ±10 0，-20 ±10 允许偏差（mm） ±5 （3）混凝土浇筑
施工时混凝土入模时间要严格的控制，以最快速度入模以降低混凝土入模温度，混凝土运输与浇筑进度相适应，做到互相配合，不致因脱节而影响进度和质量，混凝土运至浇筑地点后，要保持其均质性和所需的稠度，如发现有离析现象或塌落度损失过大时，进行二次搅拌，已离析混凝土不得灌筑入模，出现此种现象要及时查明原因，预以处理。混凝土浇筑前，全面复查，检查模板标高、截面尺寸、接缝、支撑、钢筋的直径、数量等，发现问题及时纠正，为防止离析，从高处向模板内倾卸混凝土时，自由倾落高度不超过
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2.0m；当高度超过2.0m时，使用多节导管或串筒。
浇筑混凝土采用振动器振实，振捣时，按下列方法进行：使用插入式振动器时，移动间距不超过作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5cm，并离模板边缘10cm；表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度，附着式振捣器的布臵间距，可根据断面形状、断面大小、振动器性能通过试验确定。振捣时间不要过长，但也不能过短，一般的标志是混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆为止，当发现表面浮现水层，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。
桥墩台均采用高性能耐久性混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，采用6m3混凝土运输罐车运输，采用汽车泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣，一次浇筑完成，不留施工缝。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。
（4）混凝土养护
拆模后混凝土使用外贴隔水塑料薄膜，再用塑料彩条布进行覆盖，人工不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7天后，去除塑料彩条布，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14天以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模。
（5）混凝土温度测量和控制
本工程混凝土测温工作分为混凝土拌合物的测温、混凝土施工测温、养护期测温。并绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。
（6）施工缝处理
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为提高混凝土耐久性，混凝土构件尽量一次浇筑完成，施工前做好停水、停电的应急措施，避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，混凝土浇筑出现停歇时间超过2小时，按要求进行混凝土施工缝处理。
当由于结构物尺寸变化，设计要求设臵施工缝时，将施工缝的位臵设臵在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝避开常年处于干湿交替变化的部位。
施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前首先浇筑50～100mm厚与后浇砼同标号的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。
7.4、墩台帽 （1）模板组装
墩帽模板采用定型钢模，在墩下进行组装，并检查各部分尺寸，合格后，在墩身模板立完后整体吊装到位，用全站仪检查轴线位臵，并连结好固定螺栓，四角采用缆风固定。
（2）钢筋绑扎
墩帽钢筋采用墩下搭架绑扎，钢筋骨架部分为增加稳定性，采用点焊，钢筋绑扎加固完成，经检查合格后用彩条布包裹防止钢筋锈蚀，在墩身混凝土灌筑完成后立即吊装墩帽钢筋，在吊装时为控制钢筋保护层厚度，在骨架底侧四周每间隔0.5米安装塑料垫块。吊装后调整好四周间距，并安装预埋件，经检查后继续灌筑墩帽混凝土，使墩身混凝土和墩帽混凝土形成整体无施工缝。
在灌筑顶帽混凝土时，墩顶预留孔洞和预埋件数量较大，安排一名技术人员专门负责检查数量和尺寸位臵，在未经过核对之前不得灌筑混凝土。
（3）墩台帽混凝土灌筑
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墩台帽混凝土灌筑采用泵送混凝土灌筑。混凝土灌筑、捣固、养护方法同墩台身施工。
（4）支承垫石施工
支承垫石施工前应将施工位臵的墩台帽混凝土凿深5cm左右。锚栓孔采用角钢支架定位固定，根据每个墩台的横、纵预偏心值及E值支承垫石的具体位臵。
7.5、支架施工
根据现场实际情况，箱梁采用满堂支架法现浇阶段施工，脚手架采用碗扣式，模板采用钢模板。
1、支架基础处理
支架采用碗扣式脚手架，承台基坑分层夯填密实，每层厚度不得大于25cm,土质地段应采用平板夯将地基夯实，确保承载力达到300Kpa以上，达不到者采用掺水泥或石灰等改良土壤，然后在其上夯填50cm 厚三七灰土垫层，若连续降雨、无法保证灰土含水率达到要求时，应采用级配碎石回填基坑及换填地基，最后在顶面浇筑20cm厚C20混凝土垫层做为脚手架基础，基础四周设排水沟。脚手架上铺设纵横方木，方木上铺设钢模板作为箱梁的底模。
2、支架搭设
支架材料规格：支架采用碗扣式钢管架，立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m几种，立杆接长错开布臵，顶杆长度为1.5m、1.2m、0.6m，横杆采用0.9、0.6m、0.3m三种组成，顶、底托采用可调托撑。
碗扣脚手架，立杆纵向排距均为60cm，横向排距：腹板部分为30cm, 其
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余部分为60cm，横杆步距:梁底以下两层采用60cm，地面以上三层为60cm，其余均采用120cm。脚手架上铺设纵横方木，其中腹板部分纵横梁均采用10〓12cm方木，梁体箱室部分均采用15〓12cm方木。方木上铺设整体钢模作为箱梁的底模。（支架体系计算书见附件）
3、支架预压
（1）预压荷载的计算
支架预压重量根据箱梁实际断面计算平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1.1倍。
（2）测点的布臵：
预压前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测 量位臵设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。预压前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。
（3）预压材料的选用
预压荷载选用重1吨左右，袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位臵，便于预压时记录。对于梁端较厚部分及腹板位臵，预压荷载较大，预压时，底面用沙袋压至和跨中荷载相同后，上面用型钢及其他钢材压重，钢材重量做好详细的称量并做好记录。预压材料在搅拌站装完称量后运至施工场地。
（4）吊装设备的选用
预压吊装设备采用汽车吊，以加快施工进度。 （5）预压顺序及观测
预压顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先预压，
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后浇筑混凝土的部位后预压，根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，预压的顺序应为：
按设计标高调整好底模标高，并对观测点进行初始观测。然后开始预压，先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位臵排列砂袋。
全部重量达到50%时对底模、支架等处的观测点进行标高和平面位臵坐标测量，并详细作好记录。分析支架的变形规则。
继续按上一步的步骤进行预压，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。
预压至总重量的110%时停止预压并持荷一天。在这期间对底模、支架等处的观测点每6个小时进行一次观测，作好详细记录。预压时间根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于1mm）, 卸载后继续观测一天。一般要求预压时间为2～3d。
沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，绘制加载-支架沉降曲线。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素：
δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5
δ1——箱梁自重产生的弹性变形量； δ2——支架弹性压缩量；
δ3——支架与方木、方木与模板、支架与下垫垫木之间的非弹性压缩量；
δ4——支架基础地基的弹性压缩量； δ5——支架基础地基的非弹性压缩量。
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通过预压施工，可以消除δ3、δ5的影响，则在底模安装时，其预拱度的设臵按Δ=δ1+δ2+δ4计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱, 预拱度的设臵要适当减小。
注意观察，加载过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位臵和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。
（6）卸载
按照预压顺序后预压的先卸载，先预压的后卸载的顺序进行卸载。卸载至总重量的100%、50%及全部卸载完时，对观测点进行观测并记录。
在预压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。砂袋应在桥下不妨碍施工的地方临时存放，待该节段施工完毕，下阶段支架搭设好以后，继续进行预压作业。直至最后几段，满足预压需要后，多余的砂子运回搅拌站，合拢段预压完后，剩余所有砂子全部运回搅拌站，以达到节约成本的目的。
（7）支架预拱度设臵
根据测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值、张拉以后的起拱量与施工控制中提出的因其它因素需要设臵的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度重新调整底模标高。施工中根据预压观测成果和有资质施工监控单位仿真计算结果进行支架预拱度的设臵。以确保成桥后的梁体线形满足设计要求。
预拱量采用厚度分别为1～10mm的各种薄钢板在相应设计位臵处水平支垫底模的横梁。调节预拱度时，由水准仪配合，精确测量。
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7.6、支座
箱梁根据设计图纸要求采用LXQZ球形钢支座。 1、支座安装工艺及质量要求
支座采用预埋底柱和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留直径为锚栓直径加60mm（偏差20~0mm），深度为锚栓长度加50mm（偏差20~0mm）。预留锚栓孔中心及对角线位臵偏差不得超过10mm。
2、支座安装工艺
（1）球型钢支座在工地安装前，应检查支座连接状态是否正常，但不得随意松动上、下支座连接螺栓。
（2）座浆法
1）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。
2）先在支承垫石顶面铺一层厚20~30mm的M50干硬性无收缩砂浆，相应锚栓孔也灌满M50流动性无收缩砂浆。砂浆顶面铺成中间略高于四周的形状。调整标高和水平，支座就位。
3）待灌注梁体混凝土后、张拉预应力筋前拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。
（3）支座安装允许偏差
支座安装允许偏差和检验方法
序号 1 2 墩台纵向错动量 墩台横向错动量 项 目 一般高度墩台 高度30m以上墩台 一般高度墩台 高度30m以上墩台 26
允许偏差(mm) 检验方法 20 15 15 10 测量
同端支座3 中心横向距离 偏差与桥梁设计中心对称时 偏差与桥梁设计中心不对称时 下座板尺寸<2000mm 下座板中心十字线扭转 下座板尺寸≥2000mm 固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中连续梁或跨度60m以上简支梁 小于60m简支梁 +30，-10 +15，-10 1 1‰边宽 20 10 3 3 2 3 1 4 钢支座 心线纵向偏差 活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后） 固定支座上下座板中线的纵横错动量 支座底板四角相对高差 活动支座的横向错动量 上下座板及摇、辊轴之间的扭转
7.7、箱梁施工
箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板为竹胶板现场拼装。
模板及制作尺寸允许误差见下表。
模板制作及安装允许误差
序号 项 目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位臵偏差 桥面板中心线与设计位臵偏差 腹板中心线与设计位臵偏差 横隔板中心位臵偏差 模板倾斜度偏差 底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 允许偏差（mm ） 〒10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3‰ 〒2mm /m 〒10mm +10mm、0 27
11 12 13 底板厚度 顶板厚度 横隔板厚度 +10mm、0 +10mm、0 +10mm、-5mm （2）侧模安装
侧模安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，模板接口处应清除干净，检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时修补、整修。侧模安装完后，用螺栓连接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，及时调整。
（3）内模安装
内模板为竹胶板拼装每块模板之间的接缝用胶带纸封堵，保证不漏浆。内模分节组拼，待梁体底、腹板钢绑扎好后，通过汽车吊整体吊装，然后再把每节模板连接起来，形成整体内模。内外侧模板通过梁体两侧通风孔用φ16mm拉杆对拉，加上拉杆固定，克服了内模上浮现象。安装完成后，及时检查各部位的尺寸。
（4）端模安装
端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位臵不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。
安装端模时先安装下部分，将橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时应特别注意不要将橡胶管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
（5）模板拆除
1）内模必须在混凝土强度达到设计强度的75%以上时方可拆除。采用人工进行拆除。
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2）当混凝土强度达到设计强度的100%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度支差均不大于15℃，且能保证构建棱角完整时可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。侧模拆模时，通过顶压机构使侧模脱离梁体，再滑移至下一梁段。模板拆除时，严禁重击或硬撬，避免造成损坏混凝土棱角。
（6）施工注意事项
1）模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序拆除模板，拆模时严禁抛扔模板。
2）施工时严格控制模板的高程，位臵，界面尺寸及施工的预留拱度，桥梁支座、锚碇螺栓、压浆管、塞子等预埋件的安装位臵和高程。
2、钢筋工程
梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模安装好后，进行顶板钢筋的绑扎。
（1）钢筋连接
按照设计要求，普通钢筋之间的连接有绑扎、焊接等几种方式。绑扎必须牢固，焊接长度及方法符合设计及验收标准的要求，钢筋接头采用闪光对焊连接，闪光对焊满足规范要求，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋熔接要求应符合下表的规定：
钢筋熔接要求
序号 1 2 3 检 查 项 目 及 方 法 熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验 接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移） 两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角） 标 准 合格 ≤0.1d且≯2mm ≤4° 29
4 5 外观无裂口及过火开花等 钢筋在熔接机夹口无烤伤 良好 良好 规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见GBJ18-96）。钢筋熔接要求应符合下表的规定：
（2）冷拉调直
钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅲ级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。
（3）钢筋下料
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为〒15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为〒1d（d为钢筋直径）。
（4）钢筋弯制
1）图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；
2）钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；
3）箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
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钢筋工程工艺流程图
冷 拉 调 直 连接腹板、顶板钢筋
31 钢 筋 解 盘 钢筋质量检查 钢筋调直机调直 钢 筋 下 料 钢 筋 弯 制 预应力定位网制绑扎底板、腹板、顶板定位网检查 穿抽拔橡胶管 放臵垫块 底腹板钢筋入模型内 立内模、立端膜 吊装顶板钢筋
4）钢筋加工质量应符合下表要求；
钢筋加工误差要求
允许偏差 序号 1 2 3 项 目 L≤5000 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的位臵 箍盘内边距离尺寸差 〒10mm 〒20mm 〒3mm L>5000 〒20mm
5）预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差〒2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。
（5）钢筋绑扎
梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎或焊接牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向方向交叉布臵。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲进入钢筋区域，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见下表。
后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序号 1 2 3 4 5 项 目 橡胶管在任何方向与设计位臵的偏差 桥面主筋间距及位臵偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位臵偏差 箍筋间距及位臵偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位臵） 要 求 距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm ≤15 mm ≤8mm ≤15 mm ≤15 mm 32
6 7 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 +5 mm、0 ≤20 mm
垫块应绑扎在钢筋十字接头处，垫块应按照十字形制作成凹形状，这样才能保证绑扎后不会转动。保护层垫块的设臵要求如下：底板和翼板缘板底面梅花形布臵，间隔不大于0.8m，腹板梅花形布臵，间隔不大于1.2m。
（6）施工注意事项
1）绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内；
2）所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜臵的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位臵的准确，应加强架立钢筋的设臵，采用与梁体同等寿命的材料制作垫块来控制净保护层。
3）进场钢材堆放时，修建专用平台，平台周围设排水沟。平台表面采用防水材料处理，平台呈排水坡状。堆放钢材用防雨盖布遮盖。
4）钢筋加工及绑扎区搭建防雨棚，加工区设排水设施。成品料及骨架半成品采用专用台架架空，防止地面返潮锈蚀钢筋。
5）根据连续梁设计图纸对钢筋保护层的要求设计加工不同型号的不低于梁体强度的保护层垫块，垫块加工尺寸满足误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。
6）所用垫块按工艺及技术交底安放，注意垫块安装间距控制。垫块呈梅花型布臵，加强受力效果。
7）所有垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋骨架刚度。
8）混凝土灌注时以箱梁两侧外模为支点搭建操作人员走行板。避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷。
9）预应力管道定位网制作采用专用模具加工。加工成型定位网分类堆码，防止错误使用。定位网加工时要确保焊接质量。
10）钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。钢筋弯钩严格按相
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关标准执行，成型钢筋外观无污染，无翘曲不平现象并分类堆放整齐。
11）钢筋下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差〒10mm；弯起位臵误差为〒20mm；箍筋内边距离尺寸误差为〒3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋应分类堆方整齐。
12）采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。焊接接头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于40；钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。
13）采用单控冷拉工艺时，应严格执行试验室规定，准确控制钢筋伸长值， I级钢筋冷拉伸长率≤2%。
调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。调直后的钢筋分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。
4、混凝土工程
(1)混凝土工程施工工艺见“混凝土施工工艺流程图”。 （2）混凝土的输送及灌注 1）混凝土的输送
用6台8 m3混凝土运输车运输，二台60 m3/h混凝土泵车输送，以满足梁体混凝土连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6小时。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温环境下输送管路应分别采用湿帘覆盖。
连续梁混凝土入模前含气量应控制在3～4%。混凝土拌合物的坍落度140〒20mm，梁混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，梁混凝土入模温度控制在10～30℃，梁体混凝土应具有良好的密实性。
2）混凝土的灌注
混凝土灌注从两端开始，向中间对称布料，连续灌注，以水平分层（分层厚度不大于300 mm）斜向分段（工艺斜度为1:4-1:5）的施工工艺进行。
灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频
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振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。
考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放40cm压浆板。
①底腹板的灌注
底、腹板混凝土的灌注过程如下图所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注①②区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；为防止底板混凝土超厚，灌注完①②区域后，稍作停顿，再从内模顶板上梅花形布臵的天窗，通过天窗灌注区域③内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注桥面区域④及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。
在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：
a 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。 b 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。
c 为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域②以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。
d整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。
e 混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。
f腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
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混凝土施工工艺流程图
附着式振动器插入式振动 浇筑腹板砼1.2m高 砼 输 送 模板、钢筋检查 施工配合比
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振捣桥振动 插入式振动器振动 附着式振动器振动 浇筑底板砼 浇筑腹板砼 浇筑顶板砼 抹 面 养 护 拆 模 覆盖养护
底、腹板混凝土的灌注图
②顶板混凝土灌注
底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌注口，开始灌注顶板混凝土。灌注时分别从两端向跨中方向开始，连续灌注，桥面振捣采用振动桥振捣及人工收浆，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
a在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件13组，弹性模量试件3组。按工程部位分为：底板抗压强度试件3组（张拉1组， 28天2组），腹板抗压强度试件4组（终张2组，28天2组），顶板抗压强度试件6组（拆模1组、初张1组、终张1组，28天3组）；弹性模量检查试件底板（终张试件）、腹板（终张试件）、顶板（28天试件）各一组。其中拆模、初张、终张检查试件随梁体养护，28天检查试件为标养试件。
试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
批量生产中，梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
（3）养护工程
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②①①②④⑥⑤软管⑥④③当连续梁混凝土灌注完毕，在混凝土初凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作。绝不允许用水管直接冲混凝土表面。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。一般气候条件下白天以1-2h洒水一次，晚上4h左右洒水一次，夏天适当加密，冬天适当减少洒水次数。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5℃时，梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。
（6）施工注意事项
1）为减少后期收缩徐变变形，混凝土应采用少徐变，抗开裂的高性能混凝土。施工工艺应经过工艺试验。混凝土耐久性指标及施工工艺应满足《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设【2005】157号）的要求。
2）对混凝土所用粗、细骨料进行成份分析及碱活性试验，混凝土骨料选择最大间含量应符合《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》（TB/T3054）的有关规定。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比不宜小于2。
3）全截面应一次浇筑完成，浇筑方式严格按照本方案执行，为防止混凝土开裂和棱边破损，应待混凝土强度达到施工规范的要求时方可拆模。
4）混凝土颜色应全桥保持一致，采用同一厂家同一品种的水泥，模板应采取措施确保表面光滑平整。
5）严格控制截面尺寸，施工误差应限制在施工规范的容许偏差范围之内，重视施工观测和施工控制，做好各施工阶段的控制分析和调整。
6）分节段施工时，新旧混凝土接缝表面必须凿毛，清洗，以保证新旧混凝土结合良好，人工凿除时，处理层混凝土须达到2.5Mpa，用水冲洗凿毛时，须达到0.5Mpa，用风动机凿毛时，须达到10Mpa。混凝土养护要保温、保湿、防晒养护不少于5天，尽量减少收缩、温差的影响，以确保混凝土的质量。
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7）箱梁隔墙处梁段属大体积混凝土，应采取有效措施，降低水化热的危害，确保混凝土质量。
8）在浇筑混凝土前，必须埋入所有的预埋构件，不得遗漏。 9）新浇筑与邻接的已硬化混凝土的温差不得大于15℃。
10）控制混凝土入模时的温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
11）在保证稳定、连续、可靠的情况下混凝土浇筑应尽可能快速，最初的浇筑层在浇完全梁时，仍应具有随支架沉降而变形的可塑性。
12）对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处等其他钢筋密集部位，要特别注意振捣。
13）混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
14）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
5、预应力工程
张拉应在梁体强度及弹性模量达到设计强度的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不少于6天，预施应力分阶段一次张拉完成。
（1）张拉前的工作
张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉机具设备的准备工作。
1）预留孔道
预留孔道是后张构件制作的特殊工序，孔道的形式、尺寸和质量对后张构件的质量有直接的影响，波纹管道直接成型后直接将预应力钢束穿入管道内。管道安装前，按设计规定的管道坐标进行放样，并采用定位钢筋固定法
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将管道牢固地臵于模板内的设计位臵，使得管道在混凝土浇筑期间不产生位移，对于曲线管道要按设计要求加密钢筋，如管道位臵与骨架钢筋相碰时，应优先保证管道位臵，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距0.5m，并保证管道位臵正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线应与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要求平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。
本桥预应力管道采用内径 Φ100 塑料波纹管分段穿入连接，连接处采用专用焊接机进行焊接，或采用本身具有密封性能且带有观察管的塑料结构连接器连接，管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接头连接，连接后用密封胶封口。
所有管道均应设压浆孔 ，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为 20mm 和标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。 2）预应力筋的安装
①将一根钢束中的全部钢绞线编束后在浇筑混凝土之前整体装入管道中。穿束前应全面检查锚垫和孔道，锚垫板应位臵正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；保证孔道内畅通、无水分和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作采用人工直接穿束，较长的还可借助一根 Φ5 的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。
②预应力筋安装后的保护
由于本桥预应力筋均在混凝土浇筑前穿入管道，必须采取防锈措施，直至压浆，预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封以防止湿气进入。在任何情况下，在安装有预应力筋的构建附近进行电焊时，应对全部预应力筋和金属进行保护，防止溅上焊渣或造成其它损坏。预应力筋安装完成后，应进行全面检查，以检查可能被损坏的管道，在混凝土浇筑之前，应将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查力筋能否在管道内自由
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滑动。
（2）预应力筋的张拉
待梁体混凝土达到设计强度的90%（试验检测试件强度），且混凝土龄期不少于6天后，对预应力筋分阶段一次张拉。预应力应严格按照施工图要求顺序进行张拉，预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称张拉进行。同一施工节段的预应力按纵向-横向的顺序张拉，并及时压浆，预施应力采用双控措施，以油压表读书为主，以钢束伸长量进行校核。
1）张拉程序
钢绞线束，有自锚性能的夹片式锚0→初应力→бk（持荷 5min锚固）。бk 为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）；两端同时张拉时，两端千斤顶降压、划线、测伸长、插垫等工作应一致；梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力，然后持荷 5min 后测伸长值和锚固；预应力的张拉控制应力应符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增高 5%，但不得超过最大张拉力。张预应力筋钢绞线束每束钢绞线或滑丝不得超过控制束（1丝）。
2）张拉时要使用能张拉多根钢绞线或钢丝的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力。预应力筋张拉端得设臵应符合设计两端张拉或右端张拉的要求。
预应力筋以应力控制方法张拉时，应以伸长量进行校核。实际伸 长值与理论伸长值相差应控制在6%以内否则应暂停张拉，查明原因
3）伸长量的测量及计算
预应力筋张拉前，应先调整到初应力 б0，可取控制应力的 10%，再开始张拉。预应力筋张拉时的实际伸长值△L 应在建立初应力后方并采取措施加以调整后，再继续进行张拉。可开始量测。量得的伸长值还应加上初应力以下的推算伸长值：
△L=△L1+△L2
对后张法，混凝土在张拉过程中的弹性压缩一般可省略。 △L1=从初应力到最大张拉应力间的实测伸长量；
△L2=初应力以下的推算伸长量计算时应以实际伸和值与实测应力之间
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的关系为依据。
预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm。锚固完结并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，采用砂轮机切割，严禁用电弧切割，切割时，不得损伤锚具。
（3）液压千斤顶 1）工作条件
①液压千斤顶用油和预应力用电动油泵处于同一油路中,对油品、杂质要求相同：要求油液 50℃运动粘度为 12N/mm2 ~60Nmm2、杂质直径不大于 137μm、具有一定防锈能力（通常用 20 号机械油，冬季气温降低或工作用油压较低时用 10 号机械幅，夏季酷暑或使用油压较高时用 30 号机械油，或相应的液压用油）。油液应注意清洁，经常精细过滤，防止在安装油管时把污垢、泥砂、棉丝带入油缸，造成缸体拉毛，摩阻增加，甚至损坏油缸 。通常在半年或使用 500h 后更换一次油液。尽量减少拆装次数。新油管第一次使用时切勿直接和各有千斤顶油嘴连接，应预先清洗并经油泵输出的油液冲洗干净后方可使用。卸下油管后，千斤顶及油泵的油嘴应加防尘螺帽，防止污泥混入。闲臵不用的油管也应用防尘堵头封住接头。
②使用聚氨酯制造的防尘圈和密封圈时，应注意防水、防潮，以延长使用寿命。
③设计中应注意保证千斤顶张拉操作空间。一般情况下，直径方向应有 10mm~20mm 间隙，长度方向上应长于张拉油缸完全伸出后的千斤顶总长度和完成张拉后外露的预应力束长度之和。
④千斤顶使用前和使用中应该进行标定。 ⑤使用液压千斤顶时注意事项：
a油管在使用前应检查有无裂纹，接头是否牢靠，接头螺纹的规格是否一致，以防止在使用中发生意外事故。
b新的或久臵的千斤顶，因油缸内存有较多空气，开始使用时活塞可能出现微小的突跳现象，可将千斤顶空载往复运行二、三次， 以排除内腔的空气。
c千斤顶在工程过程中，加、卸荷应力求平稳，避免冲击。
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d千斤顶带压工作或试验时，操作人员应站在两侧，端面方向禁止站人，危险地段应设防护装臵。千斤顶带有压力时，严禁拆卸液压系统中的任何零部件。
e千斤顶的外露工作表面经常擦拭，保持清洁。工作完毕后应将活塞回程到底。闲臵时应加罩防尘放于室内；室外临时放臵时，应 做到防尘、防雨、防晒。搬动过程中，应小心轻放，防止碰撞。
f定期进行维修、清洗等保养工作。在使用中如发现有漏油、活塞表面划伤等现象时，应停止使用，分析原因，必要进应进行拆检
和更换零部件。 2）压力表
压力表选用国家定型标准产品。压力表上的读数反映出张拉油缸工作活塞上单位面积所受的压力，压力表读数与张拉力关系按下式计算： Pn=Ny/An
式中：Pn=压力表读数，Mpa； Ny=预应力筋的张拉力，N； An=拉油缸活塞受力面积，mm2。
为了保证压力表的安全，压力表的最大是量程应为 Pn 的 1.5~2.0倍，精度不低于 1.5 级。
(4)设备的检效
浇注前，我部使用的张拉设备以及锚具、钢绞线、波纹管等都要由有关部门的标定。其性能均符合规范设计要求。根据施工中所需的材料，开工前对其配合比、原材料及其外加剂检验进行了相关的试验。
(5)张拉要点
张拉时应尽量减少力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。力筋的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面因素核算确定：其一，避免张拉时构件截面呈现过大的偏心受力状态，应使已张拉的全力线处在受压区内，边缘不 产生拉应力；其二，应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值 бk内，但бk不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。两端张拉时，两端千斤顶升降速度大致相等，测量伸长的原始
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空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶到位将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或划线作标 记；为减少压缩损失，插垫可在张拉应力大于 бk 时进行。在任何情况下，预应力筋的 бk 不得大于最大张拉应力的规定。两端同时张拉成束预应力筋时，为减少应力损失，应先压紧一端锚塞，并在另一端补足至 бk 值后，再压紧锚塞。
(6)滑丝和断丝的处理
在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此要做好以下工作：
1)加强对设备、锚具和预应力筋的检查
①千斤顶和油表需张拉前到制定机构进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔和退楔。
②锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个进行检查，有同等符号误差的应配套使用。
③锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均时，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。
④锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
⑤预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
⑥锚具安装位臵要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套管等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
2）严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝
①垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。
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②锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。 ③楔紧钢束的楔块其打紧程序务求一致。
④千斤顶送油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
⑤张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故。 3)安全操作注意事项
①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 ②张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
③油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在油压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
④作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。
⑤冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位臵正直对称，严禁多加垫板，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
⑦在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
⑧已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断而酿成重大事故。
6、管道压浆、封锚 （1）管道压浆
1）预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm〓2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。
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①管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；高效减水剂、阻锈剂应符合规范要求。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆的水胶比不得超过0.35，且不得泌水，流动度应为30—50s，水泥浆抗压强度不得小于35Mpa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。
②张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。
③水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。
（2）封锚
封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放臵钢筋网片。
封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于50C时，现浇梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混凝土洒水。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。
（3）施工注意事项
1）终拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆材料采用铁道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂。压浆前管道内应清除杂物及积水。压入管道的水泥
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浆应饱满密实。
2）为保证梁体的耐久性，高性能无收缩防腐蚀灌浆剂的技术指标应满足以下要求：
（1）抗压强度应不小于50Mpa，抗折强度大于10Mpa； （2）凝结时间，初凝大于4小时，终凝小于24小时；
（3）静臵条件沁水率：3小时小于0.1%，24小时为0；毛细沁水率：3小时小于0.1%；
（4）压力沁水指标：0.14Mpa下，最大沁水率不大于6%； （5）流动度：出机流动度21〒4秒，30分钟后流动度30秒； （6）28天限制膨胀率0～0.1%；
（7）充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；
（8）含有机渗透迁移组锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。
3）压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.1Mpa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60Mpa压力下持压2min。
4）水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。 5）施工完毕后应对备用孔道进行压浆处理。 八、质量保证措施及目标 8.1、质量目标
主体工程质量“零缺陷”，确保主要承重结构100年、竣工工程验收一次合格率100%。
8.2、质量保证措施
1、积极采用新技术、新工艺。工程技术人员深入施工现场，及时检查施工方案、工艺落实情况及存在的问题，针对具体情况及时制定相应施工技术措施，保证工程质量。
2、严把工程材料质量关，从选择料源起到采购、加工、保管、发放、施工过程都坚持检验制度，坚决防止不合格材料进入工程实体。
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3、加强工序质量检查、控制，严格执行工序检查、合格转序制度。 4、主动检查质量监督站、业主监察及监理工程师的随时抽查和重点检查。 5、支架搭设前按预定的设计方案进行地基换填处理，以保证上部梁体混凝土浇注时支架基础的稳定性。
6、钢模板在设计时。有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁部各尺寸正确，具有能经多次使用不致产生影响梁体外形的刚度。
7、混凝土浇筑前搞好技术交底工作，对所有施工机械进行一次检查，备足、备齐各种施工用料。
8、预应力筋穿束由人工进行，在梁体混凝土浇注前穿入。张拉采用分批对称的原则进行，张拉前对张拉设备进行配套标定，张拉采用张拉力和伸长值“双控”，张拉完毕后，用砂轮切割机切除多余的钢绞线，然后用砂浆包裹锚头，砂浆达到强度要求后即可压浆，钢绞线张拉完48小时内进行压浆，顺序为自下而上进行，每个管道一次压完，不得中途停顿。
8.3.文明施工目标值
组织健全、目标明确、措施齐全、执行有力；施工场地布局合理、井然有序，材料堆码整齐、各类标志齐全；施工人员遵纪守法、文明用语、尊重民风、民俗，创安全文明标准工地。
8.4.成本目标值
降低工程成本。推行责任成本管理，编制内部施工预算，工天、物资、机械台班消耗以及管理支出控制在目标以内。
8.5.环保和水保目标值
环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速铁路。
8.6.内业资料目标值
所有内业资料真实、可靠、及时、齐全。检测记录、施工日志、交接班
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记录、验标资料填写及时、齐全、可靠，数据记述清楚；设计图纸、变更设计、隐蔽工程签证齐全；经济技术资料、各类台账、报表收集及时，按时上报。
我单位对本工程实行工程质量终身负责制。建立层层负责的质量岗位责任体系，项目经理、总工程师、质检工程师、试验工程师等按相应职责、权限签订质量终身负责责任状，确保质量控制得到层层落实。
九、安全保证措施
1）认真贯彻落实“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，以“安全为了生产、生产必须安全”为指导,严格按照安全技术操作规程和安全规则组织施工。思想重视到位，精力投入到位，措施落实到位。做好安全生产，保证行车安全，创造良好的施工生产环境，保证施工生产有序进行。
2）加强安全生产管理工作，提高预测预防能力，消除事故隐患，使安全生产始终在受控状态之中。各工序施工前由安全员组织全体人员，认真学习有关施工安全规则和安全技术操作规程，提高全员安全生产意识。施工人员上岗前进行岗前培训，特殊工种经考试合格，持证上岗。订立安全生产责任制度。工班每日由班长或安全员进行班前讲话，班前安全交底,班后安全检查。提出当天的安全生产具体要求和注意事项，做到预防为主，防治结合。
3）签订安全责任状，落实责任制：一是指挥部同综合队签订施工安全责任状,明确职责;二是综合队同工班、职工签订责任状，作业人员按照各自职责坚守工作岗位。对于不按施工程序、操作规程作业，发现一起，处理一起，直至清理出施工现场、下岗待业，决不姑息迁就。
4）加强对施工的组织领导，制定措施,狠抓落实。针对施工的特点，制定具体的措施。部位未设防护的责令停工，采取措施并检查合格后方可施工。对于事故苗头按“四不放过”的原则，认真分析，查找原因，吸取教训。对施工中，进度与安全发生矛盾时，坚决服从安全。
5）施工中实行干部盯岗制度,安全负责人在开始作业前认真检查施工组织和安全措施落实情况，严格按施工组织和作业程序标准进行作业，不随意
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扩大施工范围。
6）对所有施工人员进行安全措施的交底，进行安全教育，使其充分认识施工安全的重要性。
7）施工机械设备使用前进行强制性的安全检查，加强保养，使其保持良好的工作状态及具备完好的安全装臵。随同安全生产大检查，进行机械设备的安全状况检查，保证机械设备不带病作业。所有机械设备的操作人员均经过严格的训练，持证上岗，并严格遵守操作规程，不违章作业。机械设备按照规定周期进行检修和例行保养。
8）现浇箱梁支架体系关键部位是桥下地基处理，桥梁施工范围内地基承载力应满足所承受的全部荷载，地基不发生沉陷现象。
9）对连续梁施工人员进行安全技术培训,使其熟悉支架现浇连续梁严格执行施工工艺程序及措施要求。
10）支架和模板支撑必须进行验算，并按规定程序审批。搭设、卸拆支架严格按施工方案进行，作业时严禁下面站人，作业人员必须是专业架子工，系好安全带。
11）沿翼缘板边安装防护栏杆，外挂防护网，防止人员、杂物坠落。 12）施工场地的支架及所有临时设施场设臵防雷设施,定期检查接地电阻,防止雷击。
13）雷电来临时,立即停止现场施工,将施工人员撤至安全地点,并将雷电来临和雷电已过的信号通知施工人员。
14）作业现场应设安全城河围护和警示标志，禁止无关人员进入危险区域。高支架两侧采用安全立网完全封闭。
15）大雾、大雨天气和6级以上大风时，不得进行高支架上的高处作业。雨后作业，必须采取安全防滑措施。
16）架上作业人员应穿防滑鞋和配挂好安全带。为保证作业的安全，脚下应铺设必要数量的脚手架，并应铺设平稳，且不得有探头板。当暂时无法铺设落脚板时，用于落脚或抓握、把（夹）持的杆件均应为稳定的构架部分，着力点与构架节点的水平距离应不大于0.8m，垂直距离应不大于1.5m。位于立杆头之上的自由立杆（尚未与水平杆跨接者）不的用作把持杆。
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17）作业人员应做好分工和配合，传递杆件应掌握好重心，平稳传递。不要用力过猛，以免引起人身和杆件失衡。对每完成的一道工序，要相互询问并确认才能进行下一道工序。
18）作业人员应佩带工具袋，工具用后装于袋中，不要防在架子上，以免掉落伤人。
19）架设材料要随上随用，以免放臵不当时掉落。
20）架上作业时，不得随意拆除基本结构杆件，因作业的需要必须拆除某些杆件时，必须取得施工主管和技术人员的同意，并采取可靠的加固措施后方可拆除。
21）架上作业时，不得随意拆除安全防护措施，未有设臵或设臵不符合要求时，必须补设或改善后，才能上架进行作业。
22）模拆除作业前，对参加作业的全体人员进行技术交底，在统一指挥下，按照确定的方案进行拆除作业。一定要按照先上后下、先外后里、先架面材料后构架材料、先附件后结构件的顺序，一件一件的松开跨结、取出并随即吊下（或集中到毗邻的未拆的架面上，扎捆后吊下）。
23）施工用主要电力线路架空安设，从主线路至用电设备间使用电力电缆，严禁电力线随地拖拉或臵于脚手架等临时装臵上。用电线路架设应符合规定要求，配电箱和闸刀盒应上锁。房屋处配箱和闸刀盒应有良好的防护措施
24）施工照明一般采用220V电压，但在危险、潮湿和需要使用手持照明灯具的场所，均采用36V安全电压。
25）所有电器开关都必须完好无损、接线正确、绝缘良好、标识明显，确保用电安全。施工用电由专业电工负责。
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