一、编制依据 ....................................................................... 1 二、工程概况 ....................................................................... 1 三、施工部署与施工准备 ..................................................... 1 四、植筋施工 ....................................................................... 4 五、钢筋工程 ....................................................................... 6 六、模板工程 ..................................................................... 13 七、混凝土工程 .................................................................. 21 八、冬季施工 ..................................................................... 24 九、质量保证体系及措施 ................................................... 30 十、安全、绿色施工 .......................................................... 36
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一、编制依据
1、 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202—2002 2、 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300—2001 3、 《地下铁道工程施工及验收规范》 GB50299—1999 4、 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204—2002 5、 《混凝土强度检验评定标准》 GBJ107—87 6、 《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18—96 7、 《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130—2001 8、 《建筑施工安全检查标准》 JGJ59—99 9、 《施工安全现场临时用电安全技术规范》 JGJ/T23—2002 10、 《钢筋焊接接头实验方法标准》 JGJ/T27—2001 11、 《混凝土结构后锚固技术规程》 JGJ145-2004
二、工程概况
车站站台板，站台板下墙、柱均为现浇混凝土结构。 站台板及站台板下混凝土墙厚度200mm，站台板下柱为300mm×300mm、300mm×400mm、400mm×400mm几种截面尺寸方柱，站台板及站台板下墙、柱混凝土强度等级为均为C35；通风孔混凝土隔墙墙厚250mm和200mm；污、废水池池壁混凝土为C40、P10混凝土。另站台板下底板上设有100mm~200mm的C20素混凝土垫层。
三、施工部署与施工准备
3.1、施工主要内容
本工程的内部结构施工主要包括植筋、钢筋工程、模板脚手架工程、混凝土工程。
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3.2、施工顺序
施工准备工作 植筋施工 站台板下墙、柱钢筋绑扎 站台板下结构底板上素混凝土垫层 站台板下墙、柱模板及站台板脚手架模板 站台板钢筋绑扎 端头封堵模板 混凝土浇筑
站台板施工流程图：
施工准备植筋施工站台板下素混凝土垫层站台板脚手架站台板底模站台板钢筋绑扎端头模板封堵混凝土浇筑
站台板施工工序流程图
站台板下墙、柱钢筋绑扎站台板下墙、柱模板3.3、机械设备
机械设备的调配直接影响工期、质量及现场的文明施工，在本工程施工中，根据工程需要，调配并租用机械设备，以确保工期、质量。在施工过程中，设备的使用会根据实际需要作出一定适当调整。
机械设备一览表 设备名称 电焊机 振捣棒 设备型号 BX1-500 ZN50 - 2 -
数 量 2台 6个 砂轮切割机 调直机 圆盘锯 钢筋切断机 钢筋弯曲机 SQ-40-2 GT4/14 MJ104 GQ40B GW32 2台 2台 2台 2台 2台 3.4、劳动力计划
根据施工内容本工程下设植筋班组、钢筋班组、架子工班组、木工班组、混凝土工班组等若干个施工班组。根据本工程的实际工程量和进度安排以及配备的机械设备，人员组织分配计划如下：植筋班组10人，钢筋班组20人，架子工班组16人，木工班组11人，混凝土工班组14人，杂工8人，技术员2人，领工3人，共计84人。
3.5、材料计划
材料的购置计划备齐资金，以确保物资供应。特殊材料如植筋胶等项目部将提前购买存放于工地，以满足工地施工需要。
本工程所用混凝土采用商品混凝土，项目部将按分包管理合同要求供应商提供商品砼，以保证砼施工的连续性。少量自拌砂浆，按计划提前购买水泥、砂，并有一定的储备量，以保证施工生产。
3.6、施工进度计划
根据现场主体结构施工进度情况及本工程工期情况，拟施工进度计划如下： 九号线车站A区站台板：2011年1月1日~2011年1月31日。 九号线车站B区及C区站台板：2011年2月14日~2011年3月31日。 十号线车站南端站台板：2011年9月1日~2011年9月30日。 十号线车站北端站台板：2011年7月1日~2011年7月31日。 换乘大厅负二层站台板：2011年7月1日~2011年7月31日。 换乘大厅负三层站台板：2011年8月1日~2011年8月31日。
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四、植筋施工
4.1、主要施工工艺流程
合格原材料进场二次复试不合格植筋位置的确定重新购进材料合格检验孔深吹灰清孔不合格配置结构胶质量检查继续钻孔达到要求钢筋除锈、擦洗植入钢筋
电钻成孔完成施工4.2、植筋施工工艺
1、钢筋位置的确定
根据已经测量好的平面轴线及标高的位置，确定施工部位，用墨线弹出施工界限，并在原混凝土构件上标出具体植筋位置，悬挑构件植筋位置应严格保证。
2、锤钻成孔
植筋位置确定后，用电锤进行锤钻成孔。成孔施工操作不得损伤原混凝土构件结构钢筋，孔道间距不小于钢筋直径d。植筋钻孔的最小深度根据《混凝土结构后锚固技术规程 JGJ145-2004》的规定，本工程所需植筋部位混凝土强度等级均≥C40，结构设计抗震烈度为8度，受拉钢筋植筋锚固最小深度为21d，受压钢筋植筋锚固最小深度为19d。
钻孔最佳直径按下表取。 钢筋直径 （mm） 孔径（mm） 8 12 10 14 12 16 14 18 16 22 18 25 20 28 22 30 25 32 钻孔允许偏差：
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锚孔深度允许偏差(mm) 垂直度允许偏差(°) +20 -0 免损伤结构钢筋。
3、清孔
钻孔深度经监理工程师检验合格后，先用钢丝刷和软毛刷清理孔洞内的软弱体，再吹净孔洞内的浮灰，并用丙酮反复清洗孔洞，去除杂质及有机质，以保证植筋强度及质量。右图为清孔用毛刷。
5 位置允许偏差(mm) 5 钻孔时如果植筋位置与原结构钢筋发生冲突时应对植筋位置进行微调，以避
毛刷刷孔 吹风机吹孔
4、配置植筋胶
植筋胶已经有厂家按比例配好，进场后复试合格后可直接使用。 5、植筋钢筋加工
按图纸要求切割钢筋，切割前必须核对钢筋种类、型号。钢筋切割采用无齿锯。切割完毕后，用角磨机磨除植筋所需长度上的钢筋外表面的浮锈，再用丙酮擦洗钢筋以清除钢筋外表的油脂及污物，并在植入端做好标记。
6、钢筋的植入
植筋钢筋加工完毕后，向植筋孔内注入植筋胶，植筋胶注入量为钻孔体积的2/3为宜，并用结构胶涂抹钢筋表面。然后将钢筋轻轻送入孔内，用手锤敲击，直至孔内有胶体反出，钢筋进入长度不在变化为止。
7、养护
钢筋植入后，不得受到任何扰动，现场需派专人看护，直到植筋胶固化为止。植筋胶的固化时间与温度有关，参照施工所选用植筋胶说明书，养护至相应的固
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化时间。
8、强度检验
待植筋胶固化后，需对植好的钢筋进行拉拔试验检验其强度，强度满足要求方可进行下步工序施工。同规格，同型号，基本相同部位的钢筋组成一个检验批。抽取数量按每批锚 栓总数的 1‰计算，且不少于3根。
植筋强度在原位检查，进行非破坏性拉拔试验。非破坏性检验荷载下，以混凝土基材无裂缝、植筋无滑移等宏观裂损 现象，且 2min 持荷期间荷载降低≤5％时为合格。荷载检验值应取 0.9Asfyk 及 0.8 NRk ,c 计算之较小值 。NRk ,c为混凝土破坏承载力标准值。
非破坏性试验时，植筋拉拔试验荷载计算如下： Φ12钢筋：0.9Asfyk=0.9×π×62×335=34.099KN
《混凝土结构后锚固技术规程 JGJ145-2004》表6.1.4可知NRk ,c=175KN，根据
于是0.8NRk ,c=0.8×175KN=140KN
因此，Φ12钢筋试验加载荷载为34.099KN 同理计算，得出下表 钢筋直径 （mm） 非破坏性试验加载荷载（KN） 12 14 16 60.62 18 20 22 25 34.099 46.412 76.722 94.719 114.61 147.923 五、钢筋工程
5.1、钢筋进场
运至到现场加工厂的每批钢筋，必须附出厂合格证和试验报告单，并按规定进行机械性能试验，必要时需进行化学成分分析。钢筋的运输、存储时由专人进行标牌的收集和整理，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。
5.2、钢筋堆放
钢筋堆放场地布置在现场空地处，用砼浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专
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人管理。
5.3、钢筋加工
先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用,钢筋加工时在加工厂进行盘条的拉直和二级钢筋的下料工作，钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于Ⅱ级钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合如下规定。
钢筋加工允许偏差见下表：
项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 允许偏差（mm） ±10 ±20 钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时才吊运送至使用部位。
5.4、钢筋绑扎
5.4.1、准备工作
核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的20～22号镀锌铁丝、工具等，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块或塑料垫块。当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为30×30mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石砼垫块，垫块平面尺寸为50×50mm，墙、柱、梁的垫块中埋入20号铁丝。
5.4.2、钢筋绑扎
（1）站台板下墙、柱钢筋绑扎
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先由测量员按图纸放出站台板下墙、柱位置线。站台板下墙、柱主筋均为结构底板施作时预埋，有遗漏位置进行植筋。墙、柱主筋预埋高度不够时，钢筋接头采用焊接，焊缝长度满足设计要求，并且焊接接头应按要求错开。墙、柱钢筋在绑扎前必要时搭设相应的临时脚手架。
墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分拉筋按设计图纸梅花型布置。
柱主筋根部与上口要增设限位箍，确保位置准确。柱筋竖向接头位置必须错开。施工时将箍筋套在柱上，逐组绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处要交错布置在四周纵向钢筋上。柱拉筋加工时两端弯钩转角均为135°，以满足抗震要求。
（2）梁、板钢筋绑扎
梁筋绑扎在梁底模安装好后进行，梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫直径25mm的短钢筋，箍筋的弯钩叠合处交错设置，箍筋位置应正确并垂直主筋。
梁、板钢筋交叉点采用22号铁丝扎牢，梁板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。
板的上铁钢筋必须垫以足够的钢筋马蹬，以保证上铁钢筋标高的准确，钢筋绑扎前必须先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合设计要求。预埋件固定应牢固、位置正确。
在钢筋需要绑扎搭接连接时，钢筋绑扎搭接长度应满足设计要求，绑扎点应符合下列规定：
a钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎；
b主筋和分布筋，除变形缝处2～3列骨架全部绑扎外，其他可交叉绑扎； c主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎；
d单肢箍筋和双肢箍筋拐角处与主筋交叉点应全部绑扎，双肢箍筋平直部分与主筋交叉点可交叉绑扎；
f钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外，中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。
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5.4.3、钢筋连接
（1）结构受力主筋采用焊接，分布钢筋、构造钢筋连接采用焊接或绑扎接头，在施工条件受限时钢筋连接可采用机械接头。
（2）绑扎搭接长度应满足设计要求，绑扎搭接接头面积率不得大于50%，接头错开长度不小于35d且不小于500mm。绑扎接头中钢筋的横向净距s不应小于钢筋直径d且不应小于25mm。绑扎接头区段的长度范围内，当接头受力钢筋截面面积百分率超过规定时，应采取专门措施。
（3）搭接焊接头采用单面焊接，必要时采用双面焊接。单面焊接焊缝长度不小于10d，双面焊接焊缝长度不小于5d，d为较大钢筋直径。焊接接头面积百分率不大于50%，接头错开长度35d且不小于500mm。
（4）如需必要采用机械连接时，机械连接接头等级为一级，接头面积百分率不大于50%，接头错开35d且不小于500mm，并且接头满足以下要求：
①钢筋应先调直再下料，切口端面应平整，不得有马蹄形或挠曲，用切割机下料，不得用气割下料。
②直螺纹连接套筒即钢筋接驳器应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的要求，性能等级为Ⅰ级。
③直螺纹套丝机采用GY40C型。钢筋套丝时丝扣数量比接驳器丝扣数量的一半多一扣，不得多套丝。
④钢筋连接时,钢筋的规格和连接套的规格应一致,并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。
（5）钢筋接头设置部位：受压接头设置在跨中1/3跨度范围内，受拉接头设置在距支座1/4跨度范围内。
5.4.4、钢筋弯钩或弯曲
钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩，外皮延长，轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值见下表：
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钢筋弯曲调整表
钢筋弯曲角度 钢筋弯曲调整值 30º 0.35d 45º 0.5d 60º 0.85d 90º 2d 135 2.5d 注：d为钢筋直径 钢筋弯钩计算如下图
（a）半圆弯钩 （b）直弯钩 （c）斜弯钩 钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d、直弯够为3.5d、斜弯钩为4.9d，见上图。Ⅱ、Ⅲ级钢筋末段需作90º或135º弯折时，按规范规定增大弯芯直径。在实际配料时半圆弯钩增加长度见下表。
半圆弯钩增加长度参考表（机械弯） 钢筋直径㎜ 弯钩长度㎜ ≤6 10d 8~10 10d 12~18 10d 20~28 10d 32~36 10d 弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5倍。弯起钢筋弯起直径及斜长计算简图见下图，系数见下表。
弯起角度 斜边长度s 底边长度l 增加长度sl α=30º 2h。 1.732h。 0.268h。 α=45º 1.41h。 h。 0.41h。 α=60º 1.15h。 0.575h。 0.575h。 注：h。为弯起高度 弯起钢筋斜长计算简图
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（a）弯曲直径 （b）弯曲角度30º （c）弯起角度45º （d）弯起角度60º 箍筋：箍筋的末段应作弯钩，弯钩形式符合设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径必须大于受力钢筋直径，并且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不宜小于箍筋直径5倍。箍筋的调整值见下表：
箍筋调整值
箍筋长度方法 量外皮尺寸 量内皮尺寸 箍筋直径（㎜） 6 50 100 8 60 120 10~12 70 150~170 箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和。根据箍筋量、外包尺寸或内皮尺寸而定。
钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
直钢筋下料长度=构件长度 - 保护层厚度 + 弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度 + 斜弯长度 - 弯曲调整值 + 弯钩增加长度 箍筋下料长度=箍筋内周长 + 箍筋调整值 + 弯钩增加长度。
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5.4.5、质量检查
钢筋安装完毕后，应检查下列方面：
根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是要注意检查负筋的位置；
检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定； 检查混凝土保护层是否符合要求；
检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象； 钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈； 钢筋位置的允许偏差，不得大于下表的规定。
钢筋位置的允许偏差
1 2 3 项 目 受力钢筋的排距 钢筋弯起点位置 箍筋、横向钢筋间距 绑扎骨架 焊接骨架 中心线位置 4 焊接预埋件 水平高差 基础 5 受力钢筋的保护层 柱、梁 板、墙、壳 允许偏差（mm） 5 20 20 10 2 +3；-0 10 5 3 钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋进行验收，并作好隐蔽工程记录。
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六、模板工程
6.1、模板构造
6.1.1、站台板模板
施工时站台板模板垂直支撑选用碗扣式满堂红脚手架。立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。立杆间距1.2m×1.2m。横杆间距为1.2m，本工程车站站台板下净高1.7m~1.8m，因此设置两道横杆；每隔2.0～3.0m设置一道剪刀撑；扫地杆距地面0.3m。在顶托上设置100mm×100mm的方木作为主龙骨，在主龙骨上铺设100mm×100mm间距750mm的方木作为此龙骨，次龙骨上铺设P3015钢模板，P3015钢模板之间用模板螺栓拼接。站台板上梁位置模板用18mm厚竹胶板切割拼装，在竹胶板背后钉200mm间距100mm×100mm的方木为次龙骨，同样次龙骨铺设在主龙骨上，梁位置的底模标高由可调顶托调节。下图为站台板模板构造示意图：
钢模板100*100mm方木、间距750mm方木、间距1200mm可调顶托站台板模板构造示意图12001200*1200mm碗扣脚手架
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6.1.2、站台板下墙模板构造
站台板下墙模板使用P3015钢模板进行拼装，P3015钢模板之间用模板螺栓连接。站台板下墙模板为双面模板，两面模板之间用φ14的对拉螺杆拉住，螺栓拉杆间距600mm×600mm，具体构造如右图。在站台板模板支架上用卡扣连接φ48钢管，钢管两端上顶托，一端顶于站台板下墙模板，以固定模板位置放置发生位移，另一端顶于主体结构侧墙或者另一侧站台板下墙模板上，钢管间距1.2m×1.2m，
顶托与墙模板或主体结构侧墙之间垫100mm×100mm方木。在墙模板没有支撑的一侧设置斜撑，上下设置两道，斜撑纵向间距1.5m，顶于主体结构侧墙或主体结构底板上反梁侧面，防止墙体在浇筑时发生位移。下图为站台板及站台板下墙模板支撑体系示意图：
钢管蝴蝶卡螺母600mm*600mmφ14螺栓拉杆P3015钢模板混凝土P3015钢模板顶托斜撑次龙骨(100*100mm方木,间距750mm）100*100mm方木主龙骨(100*100mm方木,间距1.2m）6.1.3、站台板下柱模板
站台板下柱有300mm×300mm、300mm×400mm、400mm×400mm几种截面尺寸。柱模板用18mm厚竹胶板加工制作，在柱模板每面两个角位置竖向设置一道100mm×100mm方木，以增加模板刚度，防止涨模变形，方木与竹胶板之间用钢钉固定。
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在柱摸上每隔500mm用Φ25钢筋焊制一道方形柱箍，保证混凝土浇筑时模板不变形。在搭设站台板模板支架时，在柱四周用卡扣连接钢管于模板支架上，用顶托四面顶死，以保证站台板下柱垂直度与平面位置。下图为柱模板示意图：
柱箍柱摸100mm*100mm方木18mm厚竹胶板模板Φ25钢筋柱箍钢管加顶托加固
柱摸剖面示意图 柱摸里面示意图
6.1.4、预留洞口模板
预留洞口模板用100×100mm木方制作，表面及两侧刨光，并在其表面安装18mm厚竹胶板。洞口模板角部用活动连接钢角模固定，为保证预留洞口角的方正，活动连接钢角模采用10×12mm厚热轧等边角钢。具体如下图
18mm厚多层板阴角连接件100100mm方木钢管内支撑 预留洞口模板支设图- 15 -
6.2、模板脚手架安装
站台板模板脚手架施工顺序流程如下：站台板下墙、柱钢筋绑扎完成 站台板下墙、柱模板 站台板模板支架安装 站台板模板铺设 站台板钢筋绑扎
6.2.1、站台板模板支架安装
1、模板支架的搭设流程如下
架设立杆 搭设水平杆 搭设剪刀撑 安装顶托 2、模板支架立杆间距为1200mm×1200mm。
3、每根立杆距底板300mm 处，必须设置纵横向扫地杆，用直角扣件与立杆固定，立杆顶部安装可调顶托，保证模板顶面平整，托板上架设100mm×100mm方木为主龙骨，主龙骨上铺设100mm×100mm方木作为次龙骨，间距750mm，方木要挂线检测是否满足设计标高的要求，调平后即可铺设底模。
4、横向每隔2~3m设置一道剪刀撑，由底至顶连续布置，每副剪刀撑横向跨越立杆不超过3跨，与纵向水平杆呈45~60°角，最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。
6.2.2、站台板及墙模板安装
1、站台板、墙、柱模板、方木、脚手架及支托配备整层用量配置。 2、站台板模板采用P3015钢模板，主龙骨间距1200mm,采用100mm100mm方木，次龙骨间距750mm采用100mm100mm方木。
3、支撑用碗扣式满堂红支架，立杆间距1200×1200mm,最边立杆距墙300mm，扫地横杆距地300mm，横杆间距1200mm。要求所有方木弹线找平后方可铺设P3015钢模板，以确保板模板平整。
4、站台板下墙模板采用P3015钢模板，用φ14螺栓拉杆加固，螺栓拉杆间距600mm×600mm，采用螺栓拉杆时墙体必须预埋φ16PVC管，以保证拆模后拉杆可以取出重复使用。墙模板两侧靠钢管顶住，一侧钢管安装于站台板模板支架，一侧钢管做斜撑顶在主体结构侧墙或地板上反梁侧面。
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5、柱摸用100mm×100mm方木及18mm厚竹胶板加工，在柱摸四面模板每面安装两根100mm×100mm方木，用Φ25钢筋焊做柱箍，柱摸靠四个方向钢管顶住，钢管连接在站台板模板支架上。
6、模板作业条件
1)弹好模板位置控制线，并反复检查，确认无误。
2)备齐模板、连接、支撑工具材料，模板刷隔离剂，并分规格堆放整齐。 3)作业用的钢管脚手架已搭设完毕。
4)根据模板作业设计向施工班组作好技术和安全交底。 6、模板安装工序
复核轴线、标高位置→安装模板→模板连接、加固→模板预检→模板报验。 7、模板安装
1）测量好模板平面位置及标高控制线，保证模板位置正确。
2）站台板模板龙骨调整完毕后铺设P3015钢模板，模板铺好后通过工序联检再进行下道钢筋绑扎工作。
3）立杆间距为1200×1200mm，任一边立杆距墙边距离未300mm。 4）铺设主龙骨：主龙骨采用100*100方木，要求主龙骨放置U托中间，不得偏心受力，且保证主龙骨在垂直其铺设方向不得有可移动现象。
5）铺设次龙骨，次龙骨为100×100mm方木，间距750mm，靠墙边边龙骨必须与墙面紧贴，在垂直次龙骨方向用100×100mm方木作为边龙骨与墙紧贴。
6）面板：铺设时从一边开始顺序铺贴，第二张板两边分别与前面两张板顶死，要求硬顶严密。顶板上禁止使用胶带来防止漏浆。
7）墙模板先拼装后加固，拼装时钢模板之间要顶死不留缝隙，模板之间错台不得大于2mm；使用螺栓拉杆加固时蝴蝶卡必须下面垫钢管，预埋PVC管便于拆模时拉杆取出。用钢管将墙模板两面顶死，调好垂直度后顶托上紧。
8）柱模板先将面板竹胶板切割到所需尺寸，用钢钉固定好方木，将柱摸用钢筋柱箍固定好，保证棱角直角，调好垂直度后四面用钢管顶托顶死。
9)保证结构美观，在必要的地方采用18mm厚竹胶板，竹胶板的使用合理、经济，其排列统一按上述要求进行。
10）模板直接拼缝，保证拼缝严密，板面平整、标高准确，模板直角交接处
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加海棉条，防止漏浆。
模板工程安装允许偏差及检查方法 项次 轴线位移 项目 允许偏差 检查方法 柱、墙、梁 3 ±3 尺量 水准仪或拉线尺量 尺量 底模上表面标高 截面模内尺寸 基础 ±5 柱、墙、梁 层高不大于5m 层高大于5m 3 5 2 2 2 2 2 2 层高垂直度 经纬仪或吊线、尺量 尺量 靠尺、塞尺 方尺、塞尺 线尺 拉线、尺量 相邻两板表面高低差 表面平整度 方正 阴阳角 顺直 预埋件中心线位移 预埋管、螺栓 中心线位移 螺栓外露长度 中心线位移 拉线、尺量 +5, -0 5 拉线、尺量 尺寸 中心线位移 ＋5，0 3 ±5 6 5 尺量 外露长度 - 18 -
预留孔洞 预留洞口 宽、高 对角线 中心线位移 拉线、尺量 插筋 ＋10，0
6.3、模板脚手架拆除
6.3.1、站台板模板的拆除
应工期需要，现场将模板及脚手架一次性全部投入，每段结构必须等到板浇筑完毕并达到一定强度后才能拆除脚手架及模板。底模及其支架拆除时的混凝土强度要求见下表：
结构类型 构件跨度(m) ≤2 板 ＞2，≤8 ＞8 梁、拱 悬臂构件 ≤8 ＞8 — 达到设计的混凝土立方体抗压强度 标准值的百分率(%) ≥50 ≥75 ≥100 ≥75 ≥100 ≥100 脚手架拆除程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等。不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。
1、拆除脚手架前的准备工作：全面检查脚手架，重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求；进行技术交底；根据拆除现场的情况，设围栏或警戒标志，并有专人看守；清除脚手架中留存的材料、电线等杂物。
2、拆除架子的工作地区，严禁非操作人员进入。
3、拆架前，应有现场施工负责人批准手续，拆架子时必须有专人指挥，做到上下呼应，动作协调。
4、拆除顺序应是后搭设的部件先拆，先搭设的部件后拆，严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。
5、固定件应随脚手架逐层拆除，当拆除至最后一节立杆时，应先搭设临时支撑加固后，方可拆固定件与支撑件。
6、拆除的脚手架部件严禁从空中抛掷，并及时运至地面。
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7、运至地面的脚手架部件，应及时清理、保养。根据需要涂刷防锈油漆，并按品种、规格入库堆放。
6.3.2、墙体模板的拆除
1、站台板下墙、柱与站台板模板同时拆除，即常温下，由同条件养护试块的强度确定，当试块强度达到标准强度的75%（C35混凝土试块强度达到26.25MPa）时，由实验员通知，并申请经项目部技术部批准后，施工人员方可进行模板拆除工作。
2、墙模板拆除顺序，先拆除模板支撑，再拆除螺栓拉杆，由上向下依次拆除每道墙上的模板。柱模板拆除时，先拆除模板支撑，再取下柱箍，然后将柱摸向后倾斜与混凝土脱开。
3、模板拆除顺序与安装模板顺序相反，先外墙后内墙，先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。首先拆下模板支撑，再松开螺栓拉杆，使模板向后倾斜与墙体脱开。
4、预留洞口模板在墙体模板拆除结束后拆除，先松动四周固定用的角钢，再将各面模板轻轻振出拆除，严禁直接用撬棍从混凝土与模板接缝位置撬动洞口模板，以防止拆除时洞口的阳角被破坏，跨度大于1000mm的洞口，拆模后要加支撑。
5、角模的拆除：角模的两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，当角模被混凝土握裹时，先将模板外表的混凝土剔除，用撬棍从下部撬动，将角模脱出，切记不可用大锤直接砸。
6、钢模板倒运至存放地点时，必须分型号码放整齐。及时进行板面的维修及清理，均匀涂刷脱模剂。
7、模板应分型号码放整齐，底部铺垫方木。
8、模板使用后，应及时清除表面、四边及背部的混凝土。
9、即将使用的模板应及时涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀，边角一定要刷到。
10、派专人检查模板的使用情况，对无法达到使用要求的模板及时挑出，并进行修整。
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七、混凝土工程
7.1、材料要求
1、混凝土避免采用高水化热水泥，宜优先采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5，宜为42.5；宜采用低碱水泥，碱含量不宜大于0.6%。
2、骨料应使用级配良好、洁净的粗细骨料，最大粒径不宜超过40mm；不得使用碱活性骨料。
3、外加剂使用低碱外加剂，适当使用优质引气剂、减水剂，限制使用早强剂，不得使用含氯外加剂。
4、控制最大水胶比不大于0.45，单方混凝土最小水泥用量不宜小于300kg，也可根据掺合料的掺量适当降低，但不宜低于260kg，最大水泥用量不超过450kg。
5、混凝土入模温度应控制为最大不应超过25℃，入模混凝土内部最高温度不超过65℃。
7.2 混凝土搅拌及运输：
本工程采用商品混凝土，现场不设混凝土搅拌站，混凝土搅拌输送车将混凝土输入现场移动混凝土输送泵，通过水平及垂直输送管道和独立式混凝土布料器，到达混凝土浇筑部位，在施工中，应注意以下问题：
1、按进度需要编制泵送混凝土供应计划，施工过程中加强与搅拌站通讯联系和调度，确保连续均匀供给混凝土。现场混凝土搅拌运输车行车线路设置成环行车道，且满足重车行驶的要求，现场安全、照明、警戒加强协调。
2、混凝土泵车的停放位置须综合考虑，该场地须综合考虑：场地平整、坚实，重车能行走，附近有排水设施，供水供电方便，便于清洗，场地上方无障碍物、高压线，且须保证搅拌输送车供调、调车方便。混凝土泵应尽可能靠近浇筑地点，尽量少移动泵车即能完成任务。
3、综合考虑每一施工段平面尺寸、施工工艺、配管情况和布料杆长度，布料设备能覆盖整个施工面，能均匀、迅速地进行布料。
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7.3 混凝土浇筑
7.3.1、梁、板混凝土浇筑
站台板的厚度一般为200mm，在浇筑混凝土时从一端开始浇筑，持续向另一侧移动浇筑直到浇筑完成。在浇筑时，前边边浇筑后边跟随振捣。
梁柱节点钢筋较密处，浇筑混凝土时用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
浇筑板混凝土的虚铺厚度应大于板厚3-5mm，用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣。施工缝处或预埋件及插筋处用木抹子找平。站台板与墙体交界处，用铁抹子压光20cm，平整度保证在3mm之内。
施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度常温不小于1.2Mpa、冬施达到4Mpa时，才允许进行剔凿继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土应凿毛并用水冲洗干净后，先浇一层与砼同配比的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
7.3.2、墙体、柱砼浇筑
墙体、柱浇筑混凝土前，距墙体、柱外皮5mm处向墙内弹线，然后用切割机切割出一条直线，进行凿毛，剔除浮浆，露出石子。在底部接槎处先浇筑5-10cm厚与墙体混凝土成分相同的减石子砂浆。混凝土用铁锹均匀入模，不能直接灌入模内。浇筑高度用标杆尺严格控制，标尺杆高度为500mm；分层浇筑、振捣。浇混凝土下料点应分散布置。墙体、柱应连续进行浇筑，接茬时间不能超过混凝土的初凝时间。
预留洞口浇筑时，从洞口两侧同时下料，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边300mm以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。若洞口下口不与底板平齐且洞口宽度较大，应在洞口模板下部开洞用于振捣。
振捣：插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，约为570mm。振捣时不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为标准，以避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，如发现有变形、位移。浇筑
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混凝土时，各有关工种应相互协调、配合。
施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度常温不小于1.2Mpa、冬施达到4Mpa时，才允许进行剔凿继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土凿毛时，应先弹线，在用切割机沿线切割5mm深，沿线剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层与砼同配比的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
7.4、混凝土拆模及养护
由于混凝土的养护要求较严格，因此不宜过早拆模，拆模强度必须达到设计强度的70%以上（具体要求见模板工程），混凝土表面与环境温差不超过25℃，以防混凝土表面产生裂缝。在拆模时不得使模板和混凝土表面受损。
为保证已浇筑好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝，必须认真做好养护工作。本工程现浇混凝土养护方法及操作工艺如下：
1、现浇混凝土板采用覆盖浇水养护，即利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持湿润
（1）在梁板混凝土浇筑完毕并经找平后，用木抹子将表面打磨，随后用铁抹子压平、压实后，即用塑料薄膜对混凝土表面进行覆盖。保持水化作用所需要的适当温度和湿度条件。
（2）塑料薄膜覆盖必须严密，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护，确保混凝土在初凝前不失水、少失水。
（3）在混凝土初凝后，要及时进行浇水养护。每天浇水次数根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。
（4）混凝土养护时间不得少于7d。 2、现浇混凝土墙、柱采用浇水养护 操作工艺如下：
（1）墙、柱模板拆除后，安排专人用喷雾器对混凝土表面进行喷水养护。 （2）由于竖向构件失水较快，因此养护工作必须及时、到位。 （3）养护时间不得少于7 d。
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（4）每天浇水次数根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。
3、在冬季施工时，采取棉被覆盖蓄热养生。在混凝土浇筑4～6h后即覆盖，早期湿润养护对混凝土的强度增长影响极大，前14d的规范养护，能使混凝土强度增长到28d标准强度的80%，且抗渗性提高很快。因此须加强前14d的养护。
7.5、混凝土质量检验
1、施工过程中，要求混凝土原料三证齐全、外加剂须有合格证、准用证及复试合格。
2、对钢筋、模板及时进行预检、隐检；检查拌合物在泵送、浇筑过程中有否离析现象，观察浇捣施工质量，发现问题及时纠正，检查混凝土结构的养护情况。
3、施工过程中，加强混凝土试件、试块的制作、养护、送检工作。 4、拆模养护期间，及时对混凝土作质量评定，加强混凝土强度回弹，观察结构有无渗漏现象，若发现，应找出确切部位，分析原因，及时采取修补措施。
5、为保证混凝土施工质量，每段结构的混凝土浇筑连续作业，原则上不设施工缝。在浇筑施工中，应注意以下问题：
（1）由远而近浇筑。
（2）浇筑竖向结构时分层连续进行，布料杆的出口离模板内侧面≥50mm，且不得对准模板内侧面直冲布料，也不能直冲钢筋.浇筑水平结构时，不得在同一处连续布料，在2～3m范围内水平移动布料。
（3）采用插入式振动器振捣混凝土。振动棒插入间距400mm左右，时间为20～30S。制订相应技术措施，确保对一些特殊部位布料和振捣密实。专人观察浇筑部位，发现有不密实现象，立即采取措施。
（4）水平结构的混凝土表面，适时先用铁滚筒压两遍，并用木抹槎子磨平，搓毛两遍以上，防止产生收缩裂缝。
八、冬季施工
2010年11月15日至2011年3月15日为冬期施工，根据工期安排及现阶段施工进度情况，本工程需要在冬季进行施工的部位有九号线车站A区、九号线
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车站B区及九号线车站C区的站台板。
8.1、组织措施
项目经理部成立冬期施工领导小组，由项目经理担任冬期施工领导小组组长。负责安排、落实、检查冬期施工工作，围绕确保质量、安全、减少能耗的原则组织现场冬期施工。
组 长： 项目经理
副组长： 项目副经理及各部门负责人 组 员：各工区技术主管及现场负责人
8.2、技术准备
进行冬季施工的工程项目，提前编制冬季施工方案，针对工程项目的实际情况，制定有针对性的冬季施工措施，并组织有关人员认真学习，向施工班组进行详细交底。
项目部根据冬期施工的特点，调整好机构和人员，并制定相应岗位责任制，加强安全质量生产管理。主要应当加强保温、测温、冬期施工技术机构、能源管理等机构，并充实相应的人员。安排气象预报人员，了解近期、中长期天气、防止寒流突袭。对测温人员、保温人员、能源工、管理人员组织专门的技术业务培训、学习相关知识、明确岗位责任，经考核合格方可上岗。
8.3、物资准备
8.3.1、混凝土外加剂
1、外加剂用量计划。根据外加剂的使用工程部位，工程量，由各工区技术主管提供物资需用量计划，由物资部按要求采购。
2、外加剂的复试。对于市场上销售外加剂，由试验室事先做好复试工作，确保其性能达到技术要求。对单一成分的外加剂，测定其有效成分的含量。
8.3.2、保温材料
冬期施工所用的保温材料要求其保温性能好、价格便宜、就地取材，并具有良好的防火性能。根据施工场地条件及进入冬期施工的时间，由各工区技术主管
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提供保温材料需用量计划及使用时间，由物资部根据使用时间按要求采购充足的物资进场。
8.4、施工准备
8.4.1、需要增加的临时设施
在车站办公室前均设置外挂酒精温度计、天气预报黑板(保证文明施工要求，且字体要稍大点)，头一天写明第二天气象台的天气预报情况；每天02：00、8：00、14：00、20：00把当时大气温度实测值和平均值填入黑板；并按照消防要求在冬季保温材料处设置足够的干粉灭火器。
8.4.2、施工场地准备工作
1、认真查看现场总平面图、平面临水布置图及相关资料，了解各类临时地下地上上下水管线、管沟平面及标高，对于埋深较浅需要保温的地下及地上管线按施工方案进行保温处理，做好现场上水的出水口、消火栓及露明水管的保温。
水管、电缆均埋入地下≥800mm，对水管出口采用砖砌筑后填锯末保温，不能埋入的水管包裹保温材料进行妥善保温。
2、排除现场积水、对施工现场进行必要的修整，截断流入现场的水源，做好排水措施，消除现场施工用水造成场地结冰现象。对运输道路路面采取防滑措施，确保运输畅通。
3、对现场所有的机械设备进行一次安全检查，发现问题及时改正，对水源循环散热的露天设备(如机动车)，要加防冻液或停机放水。
8.5、温度的检测
8.5.1、气温的检测
施工现场须设置悬挂式酒精温度计，悬挂的温度计不得被阳光直射，在施工部位每50米设一测温点。
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8.5.2、混凝土温度的检测
1、混凝土浇筑前应检测出盘温度和入模温度。检测时将温度计插入待检的混凝土内，插入深度约温度计长度的1/3左右。
2、混凝土浇筑后，在最薄弱和易冻的部位，加强保温防冻措施，在有代表性的部位或易冷却的部位布置测温点。如在墙体与结构底板施工缝部位及迎风面外露部位。测温测头埋入深度应为100～150mm，也可为墙厚或板厚的1/2。在达到受冻临界强度前应每隔2h测温一次，以后应每隔6h测一次，并应同时测定环境温度。
3、在站台板结构的薄弱和易冻部位布设测温孔。施工缝两端、结构中间部位，各布设一排测温孔。
8.6、钢筋工程
8.6.1、钢筋堆放
钢筋堆放时，钢筋下面采用设置高250mm堆放平台，以防钢筋锈蚀和污染，钢筋堆放时表面覆盖一层塑料布防止雨雪侵蚀，若遇下雪天气，应及时将积雪清扫干净。
8.6.2、钢筋加工
本工程施工中圆钢采用冷拉方法加工，螺纹钢加工采用冷弯方法加工。钢筋的连接主要采用绑扎搭接或焊接施工。
1、盘条圆钢冷拉温度不得低于－20℃。
2、当环境温度低于－20℃时，严禁对HPB235、HRB335钢筋进行冷弯操作，以避免在钢筋弯点处发生强化，造成钢筋脆断。
8.6.3、钢筋焊接
钢筋工程焊接施工中，当环境温度低于-5℃的条件下进行钢筋电弧焊时为钢筋负温焊接，从事钢筋焊接生产的焊工必须持有钢筋焊工考试合格证方可操作。并制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。负温焊接
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时应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过四级时，采取挡风措施。
8.7、模筑混凝土
主体结构混凝土采用商品混凝土，冬施期间采用综合蓄热法养护，即混凝土生产单位对混凝土的原材料进行加热，并掺加合适的化学外加剂(主要是泵送剂和防冻剂)，施工单位对浇筑后的混凝土适当保温，以延缓混凝土冷却，这样就利用了原材料加热与水泥水化热的热量，使混凝土温度降到0℃或设计规定温度前达到预期要求的强度。在运输过程中要求混凝土供应商做好混凝土运输过程中的保温工作，保证混凝土降温速度不得超过5℃/h(在混凝土运输单上写明出机温度，到场后现场测温，温差除以运输时间)，并在购销协议中明确规定混凝土的出罐温度不小于10度，对运到施工场地的混凝土，首先应检测其温度，如温度达不到规定值，则退回供应商，拒绝使用，所造成的损失将由混凝土供应商负担。
根据现场混凝土出罐后输送管路的长短及管路环境温度的实际情况，规定混凝土的出罐温度必须在10℃以上，可保证混凝土的入模温度不低于5℃。
混凝土浇筑时要保证混凝土的均匀性和密实性，要保证结构的整体性，尺寸准确，钢筋、预埋件位置，拆模后混凝土表面平整、光洁。
8.7.1、施工准备
混凝土浇筑前应做好必要的准备工作。对模板、钢筋和预埋件检查，清除冰雪冻块；检查浇筑所使用脚手架、马道的搭设和防滑措施，振捣机械和工具的准备等，保证下料、振捣、覆盖养护的连续，以减少混凝土的热量损失。检查保温材料的准备情况，保证浇筑混凝土后及时进行混凝土的保温处理。
8.7.2混凝土浇筑
混凝土拌和物入模浇筑，必须经过振捣，使其内部密实，并能充分填满模板各个角落，制成符合设计要求的构件。冬期振捣混凝土采用机械振捣，振捣要快速。
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8.7.3混凝土养护
混凝土养护采用综合蓄热法：塑料布、棉被、阻燃草帘保温
1、站台板施工时，满堂红脚手架两侧悬挂阻燃草帘做挡风和保温处理，混凝土浇筑完成后使用不透气的薄膜覆盖,上面盖草帘、棉被保温材料，最后再在保温被上覆盖一层薄膜。
2、站台板下墙，混凝土浇筑时在3015钢模外悬挂阻燃草帘保温。 3、站台板下柱施工，将柱模板整体用棉被包裹进行保温。
4、在站台板挑檐处，站台板上覆盖的棉被或草帘在挑檐位置垂下，然后用铁丝固定在挑檐下板模板与墙模板连接处，将模板整体包裹。
混凝土养护期不得出现负温，若温度还达不到要求，则在外使用电热毯加热。采用电热毯时，必须合理布设好电缆，做好防火措施。混凝土养护时间不少于7天。
8.7.4混凝土测温
1、混凝土的测温时间
每2小时测一次，待混凝土达到抗冻临界强度(设计强度30%且不小于5Mpa)后，每6小时测一次，混凝土温度与大气温度差小于20℃，拆除保温层后，停止测温。
2、测温点布置原则及要求
板：每40m2设置1个，孔深1/2板厚。 墙：每6m长设置1个，孔深1/2墙厚。 柱：每根柱设1个，孔深150mm。 3、测温
采用在测温点预埋测温管，用普通温度计测温。测温管采用白铁皮制作或成品测温管，一端封闭直径10mm。测温管留孔时安排专人看管，以防施工踩(压)损坏测温孔。测温时在管内灌入煤油，以保证测温数据的准确性。
温度计放入测温孔后用棉团将测温孔堵严，3分钟后迅速看拔出温度计读数。读数要快，眼睛必须与温度计的液体柱顶面相平，用光源照射读数，光源要平照。
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4、测温点标识
为了便于测温，测温点用小红旗标识。平面位置测温点小红旗可放在草帘被表面，每次测完后要恢复到原位；竖向位置测温点小红旗可绑在竖向钢筋上。所有测温管及标识用的小红旗操作时要注意保护，严禁踩坏、随意挪动小红旗。
5、加强测温工作的管理
配备专职测温人员，按三班考虑。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，必须真实、准确、完整，换班时要进行交接。专职测温员必须进行培训及安全交底，了解冬施混凝土的性质、测温要求。现场覆盖不严时要立即覆盖。当发现混凝土内部最高温度与表面温度之差达到25℃或温度过高或过低等不正常现象应及时通知技术部门和项目总工程师，以便及时采取措施。
对测温重点部位派专人负责监视温升，作好内外温差过大的应急措施，一有异常立即通知有关部门采取有效措施。
每次测完温，要立即把签字完整的测温记录表报项目工程部审核后在技术部归档。
九、质量保证体系及措施
9.1、质量方针
以人为本，遵规守法，科学管理，精心组织，确保产品让顾客满意、环境让社会满意、职业健康安全让员工满意。并通过不断创新与追求，持续改进质量、环境、职业健康安全“三位一体”管理体系的有效性。
9.2、质量目标
1、全部工程达到招标文件和国家验收规范规定的质量标准。分项、分部工程一次验收合格率100%，优良率达到95%以上；单位工程合格率100%，优良率95 %以上。
2、工程质量等级：优良
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9.3、质量管理体系
项目质量管理体系见下图 测
量组 实验室 质检员 质检员 工程部 中心试验室 质量安全部 物资设备部 财务部 合同部 XX项目经理部 项目经理： 副经理： 项目总工程师： 作业班组 作业班组 9.4、关键环节的质量保证措施
9.4.1、植筋的质量保证措施
1、植筋钻孔前必须放线定位，所施钻的植筋孔一定要保证与施工面垂直，确保植筋时不妨碍下步工序的施作。
2、植筋规格及孔深严格按照施工设计要求、行业规范施工，保证植筋拉力强度。
3、植筋孔必须清理干净并保持干燥，钢筋植筋前必须清除浮锈，保证孔内清洁。
4、钻孔完成后，必须将孔清理干净，做到孔内清洁干燥，无粉尘，埋植用
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钢筋必须清理、打磨干净。
5、锚固用胶需有产品合格证，各项技术指标应达到规范定数值，并有材料检验报告。
6、植筋完成后，需对所植好钢筋进行抽检做拉拔试验，同规格、同型号、基本相同部位组成一个检验批，抽取数量按每批总数的1‰计算，且不少于3根，抽检全部合格后方可进行下一步工序施工。
9.4.2、钢筋工程的质量保证措施
1、控制项目
(1)原材料质量控制；
(2)钢筋加工制作质量控制； (3)钢筋连接质量控制； (4)绑扎钢筋质量控制。 2、钢筋工程质量保证措施
(1)钢筋进场时，应按《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》GB1499等的规定抽取要注意混合批的问题。
(2)当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时。应对该批钢筋进行化学检验或其他专项检验。
(3)钢筋加工时，HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB335级、HRB400级钢筋末端需作135°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计和规范要求；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
(4)箍筋的末端应作弯钩，当有抗震要求时，弯钩应为135°，箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。所有接头必须离开弯折点10倍钢筋直径。
(5)纵向受力钢筋的连接方式应符合设计和规范要求，按《钢筋焊接及验收规程》JGJ18及相应钢筋连接标准的规定抽取钢筋接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。
(6)受力钢筋的品种、级别、规格、形状、尺寸、数量必须符合设计要求。
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9.4.3、混凝土工程的质量保证措施
1、混凝土工程质量保证措施 (1)加强混凝土质量控制； (2)技术措施的落实；
(3)成立专门负责混凝土浇筑的作业班，并对作业人员的职责分工明确； (4)实行强制性“混凝土浇灌令”。 2、施工缝施作的质量保证措施
(1)所有施工缝均按设计图要求进行设置。
(2)施工缝表面必须凿毛，清洗干净，确保清扫干净混凝土面浮渣、尘土、积水，浇筑前洒水润湿，并用与混凝土同标号的水泥砂浆进行接缝处理。
(3)若在浇筑过程中，由于设备故障而无法连续浇灌时，间隔超过2小时按规范要求留置施工缝。
(4)施工缝垂直设置，不留斜缝。
(5)施工缝处理完后，质检人员自行检查，填写《隐蔽工程检查记录》，报请监理检验、签证。
9.4.4、隐蔽工程质量保证措施
1、实行严格的隐蔽工程检查验收制度； 2、质量举报制度； 3、旁站制度；
4、实行质量终身负责制，建立工程质量卡片制度； 5、实行无损检测；
6、实行严格的工程质量报验制度； 7、认真实行隐蔽工程检查签证制度。
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9.5 成品保护措施
9.5.1、植筋成品保护
1、清理完植筋孔内灰尘后,将施工完成的植筋孔用棉丝封堵密实,避免灰尘或其他施工废物落入孔内。
2、钢筋自身的铁锈或油污清除完毕后，现场施工作业人员妥善保存，防止钢筋再次生锈。
3、植筋完成后，做好临时固定，在植筋胶固化前不得人为扰动，必要时需设专人看护。
9.5.2、模板的成品保护
1、吊车吊运物品或移动时不得碰撞已经支设好的模板。
2、站台板模板支设完毕后，注意其上堆料不得过重以防模板变形甚而压塌模板。
3、在交叉作业时，严禁操作人员用重物冲击模板，不允许在梁模板吊帮上蹬踩，保护模板的牢固和严密。
4、模板的支撑件其他工种不得随意拆除。模板拆除后要及时清理、修理板面，边缘破损的模板及时裁方，刷好封边漆，以增加模板的周转次数。所有预留孔洞，埋件均要支模前做好预埋，严禁事后剔凿。钢模板拆模剂时擦油清理，保证板面平整洁净，不得粘连混凝土。
5、对各部位模板要轻拿轻放，注意钢管或撬棍不要划伤混凝土表面及棱角，不要使用锤子或其它工具剧烈敲打模板面。用吊车吊装模板靠近墙、柱时，要缓慢移动位置，避免模板撞击混凝土墙、柱。
6、已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。
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9.5.3、钢筋的成品保护
1、站台板钢筋绑轧完毕后，要避免在上面堆积重物，并且不得随意上人，如果因为施工操作及运送材料必须上人，须采取一定措施，如增设马凳、铺脚手板等，操作工人站立在脚手板上，避免踩踏梁板、楼梯的钢筋和弯起钢筋，不得碰动预埋件和插筋。
2、 做管线预留及洞口时注意绝不允许切断钢筋，若需要断筋，应及时通报相关技术负责人，做好必要的加固补强，方可断筋，并应注意钢筋混凝土保护层的控制。
3、注意防止钢筋的污染，并做好钢筋的除锈、防锈工作，墙体插筋需要做好防止污染措施。
4、墙体钢筋绑扎完成后不得上人蹬踏。
5、钢筋料场的原材加工预制好的成品料做好标识，要用100×100的木方垫起，做好防潮工作。冬季施工时钢筋堆放地要做好防雪措施和必要的苫盖。
9.5.4、混凝土的成品保护
1、由于模板拆除时混凝土强度较低，须特别注意人工运料的过程中不要撞到混凝土表面，影响混凝土的外观。
2、站台板混凝土不具备一定强度时不得上人及堆料。
3、施工过程中必要的剔凿必须待混凝土基本达到设计强度时方可进行。 4、所有墙、柱和较大孔洞口，在拆模后及时用废旧的多层板条做好角部包封，防止撞伤混凝土阳角。
5、混凝土顶板在浇灌后24小时内不得堆料上人，防止混凝土板早期强度被破坏。
6、现场混凝土墙面不得随意涂画，做好成品的清洁。
9.5.5、预埋(留)管线、孔洞的成品保护
1、技术及工长等有关管理人员，必须适当了解管线及孔洞埋设情况，并与施工人员配合，加强施工中对管线的预留和保护，尽量避免破坏其管线、孔洞。
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2、混凝土浇筑过程中不得碰动孔洞，混凝土浇筑完后要立即检查孔洞有没有位移现象。
9.6、确保质量所采取的检测试验手段及措施
9.6.1、检测、试验手段
施工检测、试验工作，是整个项目施工中质量控制的基本手段，是整个工程施工的关键环节，要高度重视。各种检测、试验设备要求性能可靠，方便使用。
9.6.2、检测、试验措施
设立机构：集团公司北京地区设中心试验室。中心试验室主任由实践经验丰富的工程师担任，全面负责检测、试验工作。
1、配套设备：为满足本工程的需要，试验室配备一套完备的检测试验仪器和试验设备，并在工地附近修建高标准的中心试验室。
2、完善制度：试验室制定一套完善的制度，包括技术交底制度、材料的委托检验和试验制度、施工过程中的检测试验控制制度等。
3、方案落实：试验室要切实把好原材料的质量关，确保所有投入工程的材料都符合设计标准的要求。在施工过程中要检查指导各工序的施工，确保各工序的施工质量。
十、安全、绿色施工
10.1、植筋施工安全技术措施及注意事项
1、进入施工现场人员必须正确戴好合格的安全帽，系好下颚带，锁好带扣； 2、作业时必须按规定正确使用个人防护用品，着装要整齐，严禁赤脚和穿拖鞋、高跟鞋进入施工现场；
3、施工现场禁止吸烟，禁止追逐打闹，禁止酒后作业；
4、施工现场的各种安全防护设施、安全标志等，未经领导及安全员批准严禁随意拆除和挪动。
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10.1.1、电锤作业打孔安全注意事项
1、使用电锤时的个人防护
（1）电锤操作工要经过专业培训操作合格后方可上岗作业。 （2）操作者要戴好防护眼镜，以保护眼镜。 （3）长期作业时要戴好耳塞，以减轻噪声的影响。
（4）长期作业后钻头处在灼热状态，在更换时应注意灼伤皮肤。 （5）作业时应使用侧柄，双手操作，以防止堵转时反作用力扭伤胳膊。 2、电锤作业前应注意事项
（1）确认现场所接电源与电锤铭牌是否相符，是否接有漏电保护器。 （2）钻头与夹持器应相适配，并妥善安装。
（3）在连接电锤电源时应确认电锤上开关是否关闭，若电源开关接通，则插头插入电源插座时电锤转动可能会造成人员伤害危险。
（4）若作业场所远离电源所在地，需延伸线缆时，应使用容量足够，安装合格的延伸线缆，延伸线缆如果通过人行过道应高架或做好线缆被压坏的措施。
（5）检查电锤钻头是否弯曲，发现弯曲受损钻头应及时更换。
（6）对电锤机身紧固螺钉进行检查，若有松动及时拧紧，避免因螺钉松动造成电锤故障并引发危险。
（7）检查接地线是否连接合格。
10.1.2、钢筋切断安全注意事项
1、操作前必须检查切断机刀口，确定安装正确，刀片无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠，空运转正常后再进行操作。
2、钢筋断料时要握紧钢筋，螺纹钢一次只能切断一根。 3、切断钢筋，手与刀口的距离不得小于15㎝。
4、机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的断头和杂物，在钢筋摆动范围内和刀口附近，非操作人员不得停留。
5、作业时应摆直、紧握钢筋，应在活动切口向后退时送料入刀口，并在固定切刀一侧压住钢筋，严禁在切刀向前运动时送料，严禁两手同时在切刀两侧握
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住钢筋俯身送料。
6、发现机械运转异常、刀片歪斜等，应立即停机检修。
7、作业中严禁进行机械检修、加油、更换部件，维修或停机时，必须切断电源，锁好箱门
10.1.3、使用植筋胶时安全注意事项
1、植筋胶为可燃物，应注意做好防火措施，现场必须备有灭火器，进行有火操作时要远离植筋胶码放位置。
2、植筋胶对皮肤、眼镜有刺激性，并有可能引起皮肤过敏，在进行植筋操作时要穿戴手套、护目镜等防护设备，如果植筋胶接触眼睛，应用大量清水冲洗，并立即就医。
10.2、模板安全技术措施及注意事项
1、模板堆放应靠近施工部位，方便倒运及吊装，堆放场地要坚实平整、排水流畅、不得积水。
2、模板要划出专门堆放区,场区内的模板应按规格、型号分区堆放,并要设立明确的标志, 模板存放时应随时将堆放整齐,防止倾倒。
3、进入现场必须佩戴安全帽,高空作业必须系安全带。
4、模板起吊前,应检查吊装用绳索、卡具及模板上的吊环是否牢固可靠,然后将吊钩挂好,拆除一切临时支撑,稳起稳吊，禁止在有钢丝绳断丝或卡环磨损严重的情况下吊放模板。吊运过程中,严防模板大幅度摆动或碰倒其他模板。
5、吊车司机及指挥信号工必须经过培训,持证上岗。施工中指挥人员与司机必须统一信号,禁止违章指挥和操作。
6、模板安装放置时,下面不得压有电线和气焊管线。 7、拼装模板的平台上禁止存放任何物料。
8、模板安装时,里外角模和临时摘挂的面板与模板必须连牢固,防止脱开和断裂坠落。
9、拆模后应复查穿墙螺栓及其他拉结是否拆净,确无遗漏且模板与墙体完全脱离。
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10、吊运模板必须使用卡环,使用卡环时应使销轴和环底受力。 11、吊运模板时,应有防止脱钩装置。 12、五级以上大风应停止模板吊装作业。
10.3、钢筋安全技术措施及注意事项
10.3.1、钢筋安装及搬运安全注意事项
1、进入现场必须遵守安全生产管理规定，作业时必须穿戴防护用品。 2、抬运钢筋人员应协调配合，相互呼应。
3、在高处(2m或2m以上)、深坑绑扎钢筋和安装钢筋骨架，必须搭设脚手架或操作平台，邻边应搭设防护栏杆,高度不小于1.2m，设两道横杆，地面以上设置20cm挡脚板，挂设密目网和安全网。
4、绑扎墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀爬骨架上下。在高处、深坑(槽)绑扎墙体钢筋必须搭设脚手架和马道。
5、在绑扎墙体和柱钢筋时，墙体和柱钢筋必须有必要的拉绳或支撑，防止钢筋倾倒伤人。
6、绑扎板钢筋，应按照规范安放钢筋支架、马凳，铺设走道板。作业人员应在走道板上行走，不得直接踩踏钢筋。夜间施工应使用低压照明灯具，并满足夜间施工的照明度。
7、吊装较长的钢筋骨架时，应设控制缆绳。持绳者不得站在骨架下方。抬运、吊装钢筋骨架时，必须服从指挥。
8、绑扎和安装钢筋，不得将工具、箍筋或断钢筋随意放在脚手架或模板上。 9、钢筋在进行吊装作业时，必须事先观察吊车上方回转半径内及附近是否有高压线，严防碰触。
10、绑扎钢筋的绑丝头，应弯回至骨架内侧。暂停绑扎时，应检查所绑扎的钢筋或骨架，确认连接牢固后方可离开现场。
11、搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。
12、绑扎板钢筋时按规定摆放支架或马凳架起上部钢筋，不得任意减少。
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13、绑扎墙体钢筋，不得站在钢筋骨架上操作和攀登骨架上下，墙体钢筋骨架应用临时支撑拉牢，以防倾倒。
14、起吊钢筋时，规格必须统一，不准长短参差不一，不准一点吊。 15、不得将钢筋集中堆放在板模板上，也不要把工具、短钢筋随意放在站台板模板上，以免滑下伤人。
16、钢筋骨架不论其固定与否，不得在上行走，禁止从墙体钢筋攀爬上下。 17、 采用起重设备时必须严格按照操作规程进行操作，信号工必须专人专机，所有的工种必须持证上岗。
10.3.2、钢筋调直安全注意事项
1、进入现场必须遵守安全生产管理规定，作业时必须穿戴防护用品。 2、作业前应检查调直钢筋用的卷扬机安装支座、部件连接螺栓、锚固是否牢靠，转动部位是否加好润滑脂，电箱电线是否完好，无破损、接零保护是否可靠，触电保护器动作是否灵敏，两端夹具应无损坏。
3、调直钢筋沿长度10～20m的两侧2m区域内禁止通过，并设置防护挡板拦护，挂安全标志。
4、人工抬6、4盘钢上卷盘时，应3～4人互相配合并有人指挥。 5、每次拉直钢筋的长度，不大于6m，两端夹具夹牢后，方可开动卷扬机进行调直，拉直增长约60～100cm时，立即按停机的按钮关机，不得使用倒顺开关。
6、在调直块未固定、防护罩未盖好前不得送料。作业中严禁打开各防护罩调整间隙。
7、调直后应先放松拉紧，防止切断时反弹伤人。
8、作业中人工抬移调直后的钢筋时，不得碰、触压高、低压电源电线。 9、工作中应经常注意轴承的温度，如超过60℃时，必须停机查明原因。 10．进行调直工作时，不准无关人员站在机械附近，当料盘上的钢筋快完时，要严防钢筋端头打伤人。
11、运转中如发现传动部份有不正常情况或异声时，应立即停机，拉闸切断电源，报告机修组检修，不准擅自检修。
12、作业后或遇停电时，应先拉闸切断电源，锁好开关箱。
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10.4、混凝土安全技术措施及注意事项
1、施工人员要严格遵守操作规程，振捣设备安全可靠。
2、泵送混凝土浇注时，输送管道头应紧固可靠，不漏浆，安全阀完好，管道支架要牢固，检修时必须卸压。
3、浇注墙体时，应搭设操作平台，铺满绑牢跳板，严禁直接站在模板或支架上操作。
4、使用溜槽、串桶时必须固定牢固，操作部位应设护身栏，严禁站在溜槽上操作。
5、混凝土振捣时，操作人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋，防止触电。 6、夜间施工照明行灯电压不得大于36V，行灯、流动闸箱不得放在浇筑平台或站台板钢筋上。
7、冬季施工要注意电器设备的、防潮、防触电。 8、浇注板时，外防护架搭设应超出作业面。
9、振捣棒使用前检查各部位连接牢固，旋转方向正确，清洁。
10、作业转移时，电机电缆线要保持足够的长度和高度，严禁用电缆线拖、拉振捣器。
11、振捣工必须懂得振捣器的安全知识和使用方法，保养、作业后及时性清洁设备。
12、振捣器接线必须正确，电机绝缘电阻必须合格，并有可靠的零线保护，必须装设合格漏电保护开关保护。
13、插入式振捣器应2人操作，1人控制振捣器，1人控制电机及开关，棒管弯曲半径不得小于50cm，且不能多于2个弯，振捣棒自然插入、拔出，不能硬插拔或推，不要蛮碰钢筋或模板等硬物，不能用棒体拔钢筋等。
14、冬季施工如因润滑油凝结不易启动时，可用火缓烤，不准用猛火烤或沸水冲烫。
15、泵送混凝土时，运行前检查各部件和连接是否完好无损。 16、泵机运转时，严禁把手伸入料斗或用手抓握分配阀。 17、寒冷季节要采取防冻措施，以防冻坏机械。 18、泵车司机要持证上岗。
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19、泵送结束后，要及时进行管道清洗，清洗输送管道的方法有两种：即水洗和气洗，分别用压力水或压缩空气推送海绵或塑料球进行。清洗之前应反转吸料，减低管路内的剩余压力，减少清洗力。(清洗时先将泵车尾部的大弯管卸下，在锥形球内塞入一些废纸或麻袋，然后入入海绵球，将水洗槽加满水后盖紧盖子。若水洗，打开进水阀，关闭进、扩气阀，若气洗，打开进气阀，关闭进水阀)清洗时，注意压力表，应不超过规定的最高压力限值，防止爆管。水洗和气洗不准同时采用，清洗 时，所有人员应远离管口，并在管口处加设防护装置，以防混凝土从管中突然冲出，造成人员伤害事故。
10.5、脚手架安全技术措施及注意事项
1、脚手架所使用的钢管、扣件及零配件等须统一规格，证件齐全，杜绝使用次品和不合格品的钢管。材料管理人员要依据方案和交底检查材料规格和质量，履行验收手续和收存证明材质资料。
2、使用钢管质量应符合GB/T700中Q235-A级钢规定，应采用现行《直缝电焊钢节》〈GB/T13793〉或《低压流件输适用焊缝钢筋》(GB/T3090)中规定的3号普通钢筋)的要求，切口平整，严禁使用变形、裂纹和严重锈蚀钢管。
3、架子必须持有《特种作业人员操作证》的专业架子工进行，上岗前必须进行安全教育考试，合格后方可上岗。
4、在脚手架上作业人员必须穿防滑鞋，正确佩戴使用安全带，着装灵便。 5、进入施工现场必须佩带合格的安全帽，系好下颚带，锁好带扣。 6、登高(2米以上)作业时必须系合格的安全带，系挂牢固，高挂低用。 7、脚手板必须铺严、实、平稳。不得有探头板，要与架体拴牢。 8、架上作业人员应作好分工、配合，传递杆件应把握好重心，平稳传递。 9、作业人员应佩带工具袋，不要将工具放在架子上，以免掉落伤人。 10、架设材料要随上随用，以免放置不当掉落伤人。 11、在搭设作业中，地面上配合人员应避开可能落物的区域。 12、严禁在架子上作业时嬉戏、打闹、躺卧，严禁攀爬脚手架。
13、严禁酒后上岗，严禁高血压、心脏病、癫痫病等不适宜登高作业人员上岗作业。
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14、搭拆脚手架时，要有专人协调指挥，地面应设警戒区，要有旁站人员看守，严禁非操作人员入内。
15、架子在使用期间，严禁拆除与架子有关的任何杆件，必须拆除时，应经项目部主管领导批准。
16、架子每步距均设一层水平安全网(随层)。 17、脚手架下必须有畅通的排水设施。
18、搭、拆架子时必须设置物料提上、吊下设施，或者人工传递，严禁抛掷。 19、架子搭设完后，要经有关人员验收，填写验收合格单后方可投入使用。 20、扣件应采用锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB/15831(的规定，采用其它材料制作的扣件，应有试验证明其质量符合该材料规定方可使用。搭设和验收必须符合JGJ1300-2001。
10.6、绿色文明施工
为了达到公司贯彻实施环境管理体系的要求，顺利通过环境管理体系认证，必须对模板的施工进行全过程的环境管理控制。加强模板施工中对环境的影响要素的调查、研究与管理，不断改进施工方法，使整个施工过程环保、高效。
1、施工区域安全标志醒目，危险区域禁令标志明显。
2、机械设备设一机一牌，上标机械操作规程，责任人等内容。
3、现场设“六牌一图”，即施工现场标识牌、岗位责任牌、十项安全技术牌、施工现场纪律牌、施工现场管理要求牌、施工现场防火规定牌、施工现场平面布置图。
4、施工管理人员一律挂牌上岗。
5、消防器材按规定配置，齐全有效, 并满足施工区域消防要求，设置明显的标志。
6、生产、生活房屋本着安全适用、布局合理、标准统一的原则进行建设布置。
7、临时给水采用市政给水管道供水，从业主提供的水管接入，同时工地排水严格按照防汛要求，在施工现场设连续畅通的排水设施和其它应急措施，经处理后排至城市污水管道，防止泥浆、污水、废水外流或堵塞下水管道。
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8、施工用水是从业主提供的供水管道就近接入。综合考虑到消防用水的储备，选择DN100主供水管进入各施工场地，并选用适当的支管引入生产、生活区域。
9、施工用电从业主指定的电网接入。所有施工用电采用三相五线制供电系统，变压器输出端设总控制箱，各施工作业面设分控制箱，通过电缆输电至各用电地。另外，施工场地共配1台200KW的发电机，以备停电急用。
10、施工区和生活区分开布置：生产区内设置余碴堆放场、喷浆料拌合站、材料存放场、水泥库等设施；在生活区设置生活、办公用房。场地内地面平均用20cm厚C20混凝土进行硬化，并设置沉淀池和排水系统。
11、办公室宿舍墙面刷白、内务整齐。
12、食堂锅台、水池等用白瓷片贴面，生熟食品分开存放，食堂操作人员必须有卫`生健康合格证，现场及生活开水供应充足，用具符合卫生标准，餐具有消毒、防蝇、防鼠措施。
13、工地设浴室、换洗间。
14、生活垃圾定点堆放，及时清理，设专人负责。
15、建水冲式厕所，白瓷砖铺地和贴面，保证供水，设专人随时清扫。 16、施工场地噪音控制标准按《城市区域环境噪声控制》(GB12523—90)要求执行，确保离开施工作业区边界30m处噪音小于70 dB，撞击噪音最大不超过90dB。
17、施工机械或其它施工活动造成的噪声若超标造成环境污染，除抢险施工外，其它施工作业时间尽量限制在七时至十二时和十四时至二十二时。
18、优先选用先进的环保机械，控制施工噪音，同时尽可能避免夜间施工。 19、禁止施工人员在居民区附近和夜间施工时高声喧哗，避免人为噪声扰民。 20、废水排入城市下水道，悬浮物执行《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的三级标准400mg/L。
21、根据施工地区排水网的走向和过载能力，选择合适的排口位置和排放方式。
22、完成工地排水和废水处理设施的建设，并保证工地排水和废水处理设施在整个施工过程中的有效性，做到现场无积水、排水不堵塞、水质达标。
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23、场地出口设洗车台，并设专人对所有出场地的车辆进行冲洗，严禁遗洒。 24、优先选用电动机械，尽量减少内燃机械对空气的污染。
25、在工作场地内设置沉淀池，对施工中产生的废泥浆进行沉淀过滤后排入市政管网。
26、制定废渣的处理、处置方案，废泥浆和淤泥使用专门的车辆运输，防止遗洒、污染路面。
27、施工现场内无废弃混凝土和砂浆，运输道路和操作面落地料及时清理。混凝土、砂浆倒运时应采取防撒落措施。
28、教育施工人员养成良好的卫生习惯，不随地乱丢垃圾、杂物，保持工作和生活环境的整洁。
29、严禁垃圾乱倒、乱卸，施工现场设垃圾站，生活垃圾和建筑垃圾按规定分开集中收集，生活垃圾每班清扫、每日清运。
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