机场大道站位于津南区辛庄镇高庄子村，车站上方为规划海沽路，紧邻高庄子路，工程场地现状为农田、荒地。车站起止里程DK37+547.175~DK37+830.975，主体结构总长283.8米，车站为地下二层岛式车站，标准段为现浇钢筋混凝土地下二层三跨箱型框架结构，主体结构宽度20.5米，高度为13.51米。车站两侧共设四个出入口及两个风道。
本车站为双层岛式车站，主体结构外包尺寸长283.8m，标准段宽20.5m，高13.51m，小里程端头井段宽、高分别为24.5m、15.21m，站台中心处底板埋深为16.91m。车站采用地下连续墙围护结构、明挖法施工，现浇钢筋混凝土结构型式。车站两端区间采用盾构法施工。
二、编制依据
1.《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-1999（2003年版） 2.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002 3.《城市地铁工程质量检验标准》DB29-54-2003 4.《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081-2002 5.《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080-2002 6.《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87 7.《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
8.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
9.《混凝土结构图平面整体表示方法制图和构造详图》（03G01-1） 10.天津地铁1号线东延2标机场大道站车站主体结构施工设计图
三、结构段落、主要工程量及分项工程划分
主体结构分为ZT1～ZT9共9个施工段。结构施工段划分及工程量见下表：
施工段部位 ZT1 ZT2 ZT3 长度(m) 28.2 33 35 钢筋数量（t） 447.7 523.9 555.66 砼数量（m3） 3003.3 3514.5 3727.5
1
ZT4 ZT5 ZT6 ZT7 ZT8 ZT9 合计 33.25 34.505 27.745 30.2 21.2 40.7 288 527.877 547.8 440.48 479.455 336.57 646.15 4572.288 3541.125 3674.78 2954.84 3216.3 2257.8 4334.55 30673.2 四、施工组织机构 五、主体结构施工进度计划
主体结构分为9个施工段进行施工，施工顺序计划采用从车站两端头井向车站中心方向同时施工的方式进行，施工进度、原材料供应及材料周转计划见下表：机场大道站主体结构施工进度计划。
机场大道站主体施工工期 编号 工程名称 工期 31工作日 40工作日 30工作日 45工作日 2
开始时间 2014年11月10日 2014年11月13日 2014年11月25日 2014年11月27日 完成时间 2014年12月10日 2014年12月22日 2014年12月24日 2015年1月10日
1 接地网、垫层 2 底板 3 拆除第四道支撑 4 站台层侧墙及立柱
5 倒撑，拆除第三道支撑 6 中板施工 7 拆除第二道支撑 8 站厅层侧墙及顶板施工 9 防水及其他 10 拆除混凝土撑及支架 34工作日 47工作日 30工作日 46工作日 30工作日 30工作日 2015年12月10日 2015年12月10日 2015年12月29日 2015年12月31日 2015年3月6日 2015年3月12日 2015年1月12日 2015年1月25日 2015年1月27日 2014年2月15日 2015年4月24日 2015年4月30日
六、主要施工机械及劳动力配备 名称 80吨履带吊 汽车吊 木工圆盘锯 直螺纹套丝机 交流电焊机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋调直机 砂轮切割机 角磨机 空气压缩机 电渣压力焊 插入式振动器 数量（台） 1 2 1 2 8 2 2 1 1 2 2 2 4 规格型号 scc800c 25t MJ104 HGS40 BX1-500-2 GQ50 GW50 GTY4 J3G-H-G-400 W-2.3/8 备注 劳动力配备：钢筋工50人；木工40人；架子工30人；砼工20人 七、主体结构施工方案 （一）主体结构施工工艺流程图
底板测量放线施工 底板钢筋施工 基底测量验收 接地网施工 垫层砼施工 底板防水层施工
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底板模板施工 底板混凝土施工 侧墙内边线及柱子 测量放线 底板侧墙及柱子钢筋施工 底板侧墙及柱子模板施工 底板侧墙及柱子砼施工 压底梁及侧墙防水层施工 拆撑、倒撑 养护 中板测量放线 中板侧墙防水层施工 中板钢筋施工 中板模板施工 中板砼施工 站厅层柱子测量施工 柱子结构施工 顶板测量放线 顶板钢筋施工顶板模板施工 养护、拆撑、 顶板及侧墙防水层施工
顶板砼施工 细石混凝土施工 养护、防水层施工 （二）主体结构施工工艺
1、主体结构测量控制施工
（1）基坑开挖完成后及时检验基底中线位置偏差、标高、宽度及基底平整度。
基坑验收标准
序号 1 2 3 4 项目 中线偏位 基底标高 基坑宽度 基底平整度 允许偏差 （mm） 30 0，-20 不小于设计 20 检验频率 范围 10m 10m一个断面 点数 1 检验方法 经纬仪检测 水准仪检测 3 钢尺检查 2m靠尺检查
4
（2）垫层砼施工前应按设计高程将垫层砼顶标高以控制桩的形式放桩并拉线。 （3）底板细石砼保护层施工完成后，将底板结构中线、侧墙内边线在细石砼保护层顶面进行测量放线，为底板、底纵梁、侧墙的钢筋、模板定位与安装提供依据。
（4）底板施工完成后进行站台层侧墙内边线，及站台层立柱边线定位放线工作。 （5）中板及顶板测量放线施工，安排在底模板支设完成后将测量基准线标注在底模板上，为钢筋、模板定位与安装提供依据。
2、基底处理及混凝土砼垫层和细石砼保护层施工
底板施工前将基坑底部受水浸后形成的软土或泥浆清除干净，局部超挖部分用碎石或混凝土填实。接地网施工完成后，且电阻值测试合格后方可进行垫层砼施工（接地网施工工艺见接地网施工方案）。细石砼保护层施工前应对防水层施工进行质量检验，防水施工工艺详见防水工程施工方案。砼垫层和细石砼保护层验收标准见下表：
砼垫层和细石砼保护层要求
序号 1 2 3 4 5 项目 砼抗压强度 顶面高程 中线偏位 平整度 厚度 允许偏差（mm） 符合设计要求 +5，-10 30 5 ±10 5m 检验频率 范围 点数 检验方法 按标准规定检验 3 1 2 水准仪检测 经纬仪检测 2m靠尺检查 钢尺检查 3、底板及压底梁、立柱、侧墙、中板及顶板施工
⑪底板及压底梁施工
垫层及细石砼保护层混凝土达到强度后进行底板施工，底板施工前进行防水层处理及压底梁位置围护结构剔槽处理。底板施工前要对结构外防水层进行验收，遇有防水层破损、搭接缝不满足要求时，必须进行修补。浇筑混凝土时严格做好标高控制桩。底板侧墙与底板间为900*300八字，八字上500mm设施工缝。
底板施工完成后，依照设计图纸在压底梁位置剔凿出预埋在围护结构上的钢筋接驳器，与压底梁钢筋进行连接，同时将底板侧面防水层粘贴在底板砼结构表面上，检验合格后支设压底梁侧模版，模板采用600*1200钢模板与脚手管搭设，侧模支设加固
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完成后浇筑压底梁混凝土，压底梁混凝土冬季养护措施与结构侧墙养护措施相同。压底梁混凝土施工完成拆除模板后，开始在压底梁内侧进行防水层施工。
⑫立柱施工
底板或中板结构施工完成后待砼达到一定强度可以进行施工时，先对立柱位置进行测量放线，将立柱四角点进行标记并连成控制线。对超出控制线的立柱钢筋进行调直处理，随即开始立柱钢筋绑扎施工。钢筋绑扎完成后依据立柱边线支设模板，严格控制模板垂直度与平整度。模板加固完成并通过监理验收后进行砼浇注施工。
⑬侧墙施工
侧墙施工采用组合钢模板立模、扣件支架支撑，保证足够的侧向稳定性和刚性，以防局部发生“跑模”或变形。根据环向施工缝位置设置挡头板，并注意稳固、可靠、不变形、不跑浆。立内模之前，隐蔽工程由监理工程师验收后再进行下一道工序施工。侧墙混凝土厚度不允许震捣人员下去时，一次立模浇捣高度不超过3m。
端头井处接收洞口预埋钢板施工将采取分两次将洞口预埋钢板安装到位的施工工艺，即在端头井站台层侧墙施工时，将预埋钢板的一部分与侧墙钢筋连接固定，预埋在砼中；在进行下一步端头井中板及侧墙施工时，将预埋钢板另一部分与已预埋完成的钢板拼装连接，并与中板及侧墙钢筋连接固定；预埋钢板环形钢筋砼洞门圈梁的钢筋及模板随侧墙、中板分两步进行施工；模板支设与砼浇注施工方法与侧墙施工一致。
⑭中板及顶板施工
中板及顶板施工时，架立模板考虑沉降量，满足净空设计要求。施工的满堂红脚手架除满足强度要求外，还必须满足变形要求。拆模时间在结构混凝土达到设计强度后方可进行，浇筑混凝土必须做好标高控制桩。必须做好中板及顶板混凝土在终凝前的压实、收浆、抹光及养护工作。中板及顶板混凝土强度未达到设计强度不得堆放设备、材料等。
结构混凝土检验标准
序号 检查项目 墙 柱子
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允许偏差（mm） 内墙（边墙）：±10 外墙：±15 纵向：±20
1 中线偏位 横向：±10 预留洞 预埋件 2 垂直度（‰） ±20 ±20 内墙（边墙）2；外墙3；柱子1.5； 底板：15 中板、顶板下表层：5 3 平整度 中板、顶板上表层：10 内墙（边墙）：5 外墙：10 柱子：5 4 5 高程 厚度 底板：±20；顶板：+30，0 底板：±15；中板、顶板：±10；墙±15 4.钢筋加工与安装
⑪钢筋加工
钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放于专用垫木上，并苫盖，在钢筋加工区内加工。
受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
a.HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
b.当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HPB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩弯后平直部分长度应符合设计要求；
c.钢筋作不大于90°弯折时，弯折处弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。 箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
a.箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足规范规定外，尚应不小于受力钢筋直径； b.箍筋弯钩的弯折角度：一般结构不应小于90°；有抗震要求的结构，应为135°； c.箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
钢筋加工允许偏差
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序号 1 2 3 4 5 项目 冷拉率 受力钢筋成型长度 弯起钢筋 弯起点位置 弯起高度 钢筋总长 箍筋尺寸 ⑫钢筋连接
允许偏差（mm） 不大于规范规定 +5、-10 ±10 0、-10 +5，-10 0、-5 检验频率 范围 点数 检验方法 每一类型抽查10%，且不少于5件 1 钢尺检查 2 结构底板、中板、顶板钢筋接头采用直螺纹套筒连接，侧墙、立柱竖向钢筋也采用直螺纹套筒连接。直螺纹套筒钢筋接头施工中采用木板或薄钢板对邻近防水卷材进行遮挡隔离保护。 直螺纹套筒连接工艺：
①工艺流程
钢筋丝头加工： 钢筋端面平头→钢筋套丝→丝头质量检查→戴帽保护→存放待用 钢筋连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护塞→接头拧紧→对已拧紧的接头作标记→施工检验
钢筋套丝：钢筋套丝要在钢筋螺纹套丝机上进行。各类丝头的螺纹加工长度应符合基本的技术参数要求。
钢筋连接选用正反丝扣型接头连接,连接接头应使用管钳或专用扳手拧紧，使两个钢筋丝头在套筒中间顶紧。拼接完成后，套筒每端可有1~2扣丝扣外露。
②直螺纹套筒连接检查结果，应符合下列要求：
a.钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。 b.采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。
c.经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，允许完整丝扣外露为1-2扣。 d.受力钢筋的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径 35 倍,且不小于 500 mm 的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积
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的百分率不宜超过 50％。
表1 钢筋端头螺纹滚轧加工尺寸（mm）
钢筋直径 螺纹长度 中 径 小 径
表2 连接套规格尺寸（mm） 钢筋直径 螺纹外径 螺纹内径 接套长度
表3 连接套螺纹规格尺寸（mm） 钢筋直径 螺距 中径 小径 牙型角 Φ16 Φ18 2 15.701 14.835 60° 2 Φ20 2 Φ22 2 Φ25 2.5 Φ28 2.5 Φ32 3 Φ36 3 Φ40 3 Φ16 Φ18 28 15 45 30 17 48 Φ20 31 19 52 Φ22 34 21 55 Φ25 37 23.5 60 Φ28 44 26.5 65 Φ32 49 30 70 Φ36 54 34 80 Φ40 59 38 90 Φ16 Φ18 22 15.701 14.835 24 Φ20 26 Φ22 28 Φ25 30 Φ28 35 Φ32 40 Φ36 40 Φ40 45 17.701 19.701 21.701 24.376 27.376 31.051 35.051 39.051 16.835 18.835 20.835 23.294 26.294 29.752 33.752 37.752 17.701 19.701 21.701 24.376 27.376 31.051 35.051 39.051 16.835 18.835 20.835 23.294 26.294 29.752 33.752 37.752 60° 60° 60° 60° 60° 60° 60° 60° ⑬钢筋成型与安装
直螺纹套筒连接成型后的网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形。钢筋与模板间设置足够数量与强度的架立钢筋，确保钢筋的保护层达到设计要求。
钢筋保护层：结构顶板、底板、侧墙迎土面均为45mm，背土面为35mm；顶梁、底梁迎土面均为45mm，背土面均为35mm；中板、中梁迎土面背土面均为35mm；柱迎土面为45mm，背土面为35mm。另外箍筋、分布筋和构造钢筋的砼保护层厚度不得小于25mm。为达到钢筋净保护层厚度要求，将预先制作C50水泥砂浆保护层垫块或塑料保护层垫块垫在主筋之下，侧墙背土面保护层采用塑料垫块。为防止脚手板直接架在已绑钢筋上，采用铁板蹬（用φ16钢筋制作2~3m2设置一个）做为临时支撑。
钢筋接长采用直螺纹套筒连接，位于同一连接区段内的受拉钢筋焊接接头面积百分率不应大于50%。在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的垫块，保证钢筋网的定位准确。
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（4）杂散电流防护钢筋焊接
底板、中板、顶板及侧墙的表层所有纵向钢筋每隔5米应与横向钢筋闭合圈焊接，在结构缝两侧第一排横向钢筋圈与底板、中板、顶板及侧墙的所有纵向钢筋焊接。穿过结构缝处底板钢筋应与两侧结构段内横向及纵向钢筋可靠连接。
5、模板、支架工程
主要采用600*1200的组合钢模板及结构八字处采用木模板，采用螺栓、卡子连接。模板安装后对轴线、高程检查，符合规范和设计要求，保证模板在灌注砼后，不变形、不移位；模内干净无杂物，拼合平整严密，防止漏浆，模板表面涂刷脱模剂。
模板支架应根据说承受的荷载选择立杆的间距和步距，底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度应小于或等于350mm，立杆底部应设置可调底座；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆长度不得大于700mm。支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立杆在两个互相垂直的方向加以固定,同时必须设置纵横向剪刀撑，其间距不大于6m。
斜杆设置时，应满足：
1、当立杆间距大于1.5m时，应在拐角处设置通高专用斜杆，中间每排每列应设置通高八字形斜杆或剪刀撑。
2、当立杆间距小于或等于1.5m时，模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5m。
3、剪刀撑的斜杆与地面的夹角应在45°-60°之间，斜杆应每步与立杆扣接。 当模板支撑架高度大于4.8m时，顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置应小于或等于4.8m。剪刀撑、扫地杆、斜杆等的设置，严格按照相关规范进行。具体做法详见架体专项方案。
侧墙模板采用600mm×1200mm（面板δ=3mm）组合钢模板，竖楞采用2—Φ48×3.5钢管@300，横楞采用2—Φ48×3.5钢管@600。
顶板采用2440mm×1220 mm×16mm（δ=3mm）组合钢模板，下设100mm×150mm方木、100mm×50mm方木，用Φ48×3.5扣件支架搭设满堂支架（600mm×1200mm，步距600mm）支撑,在顶托处立杆加密一倍。
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模板支撑体系图：
模板支撑体系横断面图（以标准段顶板为例）
侧墙立面模板支撑体系
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顶板模板支撑体系
顶板结构先立架体后铺设模板。架体均采用扣件式支架配合以脚手管搭设。架体结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；架体立柱在两个互相垂直的方向加以固定，架体支承部分安置在已浇筑的底板上。纵横向剪刀撑间距不大于4.5m。
钢模板拼装必须按模板施工规范，模板之间用“U”形卡夹紧，“U”形卡间距控制在300mm，同一拼缝上“U”形卡不宜同一方向卡紧，卡紧方向错开。
由于箱体为防水砼，边墙不得设置贯穿墙体的拉杆，纵梁可设置贯穿墙体的拉杆。 结构变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固，填缝板要支撑牢固，不得跑缝。
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模板安装允许偏差表
项目 相邻两板表面高差 轴线位置 表面平整度 墙体 垂直度偏差 柱 基础 截面内部尺寸 柱、墙、梁 高程 顶板 中线 宽度 顺线路方向 立柱 垂直线路方向 柱顶高程 允许偏差（mm） 2 5 5 0.2%H且≯15 0.1%H且≯10 ±10 +4，-5 预沉量+10 ±10 +15，-10 ±20 ±10 +10，0 7、缝的施工
⑪施工缝 ① 底板施工缝
混凝土垫层 自粘卷材加强层 底板钢筋、模板、止水带 先浇筑段底板防水混凝土 预埋注浆管 后浇筑段底板防水混凝土
② 侧墙施工缝
防水砂浆找平层 自粘卷材 自粘卷材加强层 侧墙钢筋、模板、止水带 一步侧墙防水混凝土 预埋注浆管 二步侧墙防水混凝土
③ 顶板施工缝
顶板钢筋、模板、止水带 先浇筑段防水混凝土结构顶板 预埋注浆管 后浇筑段防水混凝土结构顶板 自粘卷材加强层 附加防水层 隔离层 细石混凝土保护层
（2）变形缝
①底板变形缝 自粘卷材加强层、外贴式止水带、中埋式可注浆止水带、注浆管 底板钢筋、模板 防水混凝土底板
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②侧墙变形缝
防水砂浆找平层 自粘卷材、自粘卷材加强层 侧墙钢筋 背贴式止水带、中埋式止水带、注浆导管、接水盒 先浇筑段侧墙 后浇筑段侧墙
④ 顶板变形缝
顶板钢筋、中埋式止水带、接水盒、注浆导管 先浇段顶板混凝土、后浇段顶板混凝土 自粘卷材加强层 自粘卷材 隔离层 细石混凝土保护层
（3） 诱导缝 ① 底板诱导缝
混凝土垫层 自粘卷材加强层 底板钢筋 外贴式止水带、钢边橡胶止水带 底板模板 先浇段底板混凝土 后浇段底板混凝土
② 侧墙诱导缝
自粘卷材 自粘卷材加强层 侧墙钢筋 外贴式止水带、过缝剪力杆（或钢筋及塑料套管）、钢边橡胶止水带 侧墙模板 侧墙混凝土 排水槽
③ 顶板诱导缝
顶板钢筋 钢边橡胶止水带、过缝钢筋及塑料套管 顶板模板 顶板混凝土 排水槽 自粘卷材加强层 自粘卷材 细石混凝土保护层
④ 中楼板诱导缝
中楼板钢筋、模板、混凝土 膨胀性止水条（或膏） 中楼板钢筋、模板、混凝土
8、封井
（1）、封井时间和基本原则
1、根据本工程基坑特点，若水位稳定在基坑底面以下0.5至1.0m，在施工基础底板时可以一次性封闭；后期封井时间应根据主体结构设计要求进行。具体需要保留的井位需要征得结构设计以及降水设计的确认后，方可进行留井。
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2、封井前，降水井进行试停抽1～2天，期间应密切观测地下水位变化情况，降水井内抽水泵不应拔除，且应确保抽水泵可以随时正常开启。
（2）、后期封井位置
小里程端头井： ②号钢制井管 大里程端头井： ③、④号钢制井管 标准段3-16轴：⑦号钢制井管 标准段16-25轴：⑨、⑩号钢制井管
八、质量通病的预防
（一）、混凝土工程 1、蜂窝的防治措施
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 （2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 2、麻面的防治措施
（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 3、孔洞的防治措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 4、露筋的防治措施
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（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 5、缝隙、夹层的防治措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先
浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 （2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。 6、缺棱掉角的防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 （2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 7、表面不平整的防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。 （二）、钢筋工程
1、主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。
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2、松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。
3、箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。
4、钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。
5、顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。
6、梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插 14或 12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。
7、绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处起步，与控制线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位；
8、梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。
9、滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识；
10、梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。 11、箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。 （三）、模板工程 1、轴线位移的防治措施
(1)各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。
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(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。 (3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。
(4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
(6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
(7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
2、标高偏差的防治措施
(1)结构施工应设足够、有效的标高控制点，竖向模板根部须做找平。 (2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
(3)防止累计误差，应另设标高控制线，施工作业面标高引测点应不少于2个，以便复核。
(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。 （四）、结构变形 防治措施
(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
(3)组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按
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设计要求设置。
(4)梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
(5)梁、墙模板上部必须有临时支撑，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。 (6)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
(7)避免混凝土浇筑速度过快、振捣过度，造成模板位移变型。
(8)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
九、混凝土施工
⑪砼的拌合及运输
主体结构均采用防水砼，采用商品混凝土，根据现场需求由商品混凝土站组织运输至现场。砼掺加高效复合减水剂，以提高砼的和易性，减少用水量，坍落度控制在14±2cm左右。在浇筑现场对每车砼的均匀性和坍落度进行检查一次。
⑫浇筑砼
混凝土采用泵送入模。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密。并把基础砼及接头砼表面松散砼进行凿毛处理，用钢刷将钢筋表面泥浆清除干净，并将泥土、石屑等冲洗干净、清出模板。
砼垫层和细石砼保护层混凝土沿线路方向浇筑。底板混凝土沿线路方向分层留台阶浇筑，混凝土浇筑至标高初凝前，用振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。其允许偏差为：高程±20mm，表面平整度15mm。底板砼上方设置施工踏板，避免施工人员踩踏影响砼外观质量。
墙体混凝土应左右对称、水平、分层连续浇注，每层砼一次性下料不宜超过1m，每层下料位置应当交错，其间隔不宜大于2.5m。墙体混凝土浇注至顶板交界处应间歇
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1~1.5h，然后再浇注顶板混凝土。
中板与顶板可分层浇注，分层浇注间隔时间不应超过2小时。混凝土连续水平、分台阶由边墙向中线方向进行浇筑。混凝土浇筑至标高初凝前，用振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面，其允许偏差为：高程±30mm，上表面平整度10mm，下表面平整度5mm。
混凝土浇筑过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。
⑬砼振捣
严格控制砼的自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析时，采用串桶、溜槽或振动流管下落。采用插入式振动器振捣密实，振捣时间为10~30s。插入式振动器移动距离与已震捣砼搭接宽度不小于10cm，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层砼不小于5cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋、预埋件和止水带等。振捣时观察到砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣器。
⑭拆模养生
在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，对未拆模的和已拆模的均进行养护，养护可采用土工布等洒水养护。养护期不少于14天，并派专人负责此项工作。模板拆除时，应注意对砼结构边角的保护，防止由于模板拆除过早或碰撞，对砼结构外观造成影响。
⑮混凝土试件留置
在各部位砼浇筑完成后，应及时按照规范及施工具体情况留置标养与同条件养护试件，试件具体留置数量如下：
a.垫层、细石保护层砼每浇注一次留置1组；每段结构（不应大于30m长）的底板、中板、顶板、侧墙砼各留置4组28天标养试件。
b.抗渗试件: 每段结构（不应大于30m长）,留置2组。
c.同条件养护试件应根据支撑倒拆及蒸养温度具体情况留置足够试件数量。
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十、质量保证措施
(1)确立管理人员岗位责任制，负责混凝土浇筑施工有关的组织管理工作，保证混凝土料的连续供应和按施工工艺组织施工，从而保证混凝土的浇筑质量。
(2)浇筑混凝土前，首先组织施工人员按施工组织设计制定的混凝土施工工艺、施工技术性能等特点和施工条件，实行班组技术交底。项目副经理负责组织相应施工机具，为混凝土施工的实施作提前布置。项目部的质量技术部门指定专人负责相应部位的混凝土浇筑质量和混凝土的质量检验及监督。
浇筑混凝土过程中，现场配备有木工、钢筋工、砼工，以备浇筑工程中各工序出现质量问题（如:跑模、预埋筋偏移等），可以及时得到解决。
底板混凝土浇筑完成后，严禁踩踏以免影响外观质量，并做好对结构沉降监测点的保护。
结构混凝土浇筑完成后，待砼强度应达到设计强度100%方可进行下步倒撑施工。 (3)组织现场小组专职负责落实混凝土拌合站配料的施工质量。
(4)将商品混凝土拌合站质量管理纳入本工程创优目标管理范围，协助拌合站根据混凝土的技术性能要求制定相应的质量控制措施，并监督拌合站按选定的配合比实施质量控制，同时协助组织运输。
(5)主体混凝土浇筑前需对模板工程进行认真全面检查，模板必须支撑牢固、稳定，拼缝严密，对于顶板底模需设置20mm预拱度。对于底板应在浇筑混凝土前对基底采取排水措施，降低地下水尤其是断裂破碎带段地下水对底板的浸泡冲蚀，以保证混凝土质量。
(6)入模混凝土应对称下料，混凝土振捣至不冒气泡但不得过振为准，以免引起混凝土中粗骨料下沉。
(7)混凝土浇筑时其自由倾落度不大于2m，混凝土浇筑时从低处向高处分层连续进行。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇筑完毕。
(8)混凝土必须采用振捣器振捣密实，振捣时间宜为10～30s，并以混凝土开始泛浆不冒泡为准。
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(9)水平施工缝处已浇筑混凝土强度不小于1.2Mpa，垂直施工缝处已灌混凝土不低于2.5Mpa时，方能浇筑下一部分混凝土。施工缝处必须认真振捣，使新旧混凝土结合紧密。
(10)混凝土浇筑时应采取防暴晒和雨淋措施。
(11)底板墙体和中板混凝土、中板墙体和顶板混凝土应连续浇筑，并符合下列规定：
A．墙体混凝土左右对称、水平、分层浇筑，至中板或顶板交界处间歇1～1.5h，然后再浇筑中板或顶板混凝土。
B．中板、顶板混凝土连续水平、分台阶由边墙、中墙分别向中线方向进行浇筑，混凝土浇筑至标高初凝前，需用振捣器振捣一遍后再作压实、收浆、抹面。
(12)施工接头处，在二次浇筑混凝土前2小时可以先喷水湿润混凝土干面，减小接头处开裂现象。
(13)用人工及小型机具精心修整围护结构表面，以利防水层施工及减少约束力，防止混凝土发生龟裂。
(14)凿毛水平及环向施工缝接头处混凝土面，相邻混凝土浇筑前充分湿润施工缝部位的混凝土。
(15)委派专人养护结构混凝土，通过及时养护，控制混凝土内部水化热，可以减少混凝土开裂。
(16)避开高温季节及时浇筑混凝土，做好低温季节的保温措施，重点预防寒潮侵袭。
十一、冬季施工保证措施
（一）测温措施
1.施工现场在入冬前建立测温组织，每日对大气温度、砼温度、砂浆温度进行观测。项目技术负责人负责本工程的测温工作，并派专人测温。专职测温人员要认真负责，测试数据真实可靠，并及时向上级部门反馈以指导施工。
2.测温时间和所测温度值详细记录，整理归档。每天、每施工段停止测温后，由
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技术员审阅测温记录签字后交技术负责人审查。技术员定期将测温记录归入档案，以备存查。
3.测温人员保持与供热、保温人员联系，如发现供热故障或保温措施不当使温度急剧变化或降温过快等情况，立即向技术负责人报告进行处理。
（二）钢筋技术措施
1.冬季施工期间应做好钢筋原材料及半成品的苫盖、保护工作，雪后及时清扫避免钢材锈蚀。
2．钢筋加工及钢筋焊接作业区搭设防风档，迎风面不留作业通道，搭设严密，为钢筋焊接创造一个良好的作业环境。
（三）混凝土养护技术措施
垫层砼、细石砼保护层、结构底板、侧墙、中板、顶板砼施工时，按横向逐条向施工段终点推进，每条浇筑宽度控制在2.0m左右。施工前两小时蒸气系统供气预热，预热温度控制在+5℃以上。在每条砼浇筑后终凝前不小于两次收水抹面完成后，及时苫盖一层彩条布及一层棉毡，蒸养棚利用方木、木板、钢管、彩条布及棉毡快速形成，并在洞口苫盖苫布形成防风挡。确保蒸养热量充分利用，保证蒸养温度。
在进行底板砼蒸气养护时，应先按照间距5m铺设暖气管道，并距底板1.4m架设暖棚，排架横向间距2m，纵向间距1.5m，上方苫盖彩条布及棉毡以保证蒸养温度。侧墙砼进行蒸气养护前，应将暖气管道架设在脚手架靠近侧墙位置，外侧苫盖棉毡保证养护温度。中板及顶板砼蒸养前应在箱体内架设暖气管道，将管道固定在支架顶端靠近中、顶板砼位置，并且在中板顶面或顶板顶面铺设暖气管道，将棉毡苫盖在支架上形成暖棚，以确保蒸养温度。结构柱砼浇筑完成后，在距结构柱模板四周20cm位置搭设蒸养护栏，每根结构柱蒸养护栏内设置2根蒸养管道，蒸养管道架设在脚手架靠近结构柱模板一侧。（详见冬季施工方案）
十二、安全及文明施工保证措施
1.现场人员一律佩带胸卡及安全帽，非工作人员不得进入施工现场。 2.施工机械须挂好安全操作牌，操作人员持证上岗。
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3.现场内坑、洞、池边上要设防护栏，特别是基坑暂不作业面要架设护栏，夜间要设红色警视灯。护栏采用脚手管进行搭设，护栏高1.2米，底杆距地面0.6米,挂密目安全网，护栏立杆同压顶梁预埋钢筋焊牢。
4.夜间施工场地应有足够照明。
5.遇有暴雨或四级以上大风，将停止一切起重，挖土作业，并做防洪、防风准备，停雨后及时疏通排水沟，抽走大口井里的水。
6.现场材料使用前必须检查其变形及受损情况，如有较大变形或受损锈蚀严重的一律禁止使用。
7.将压顶梁顶面外露钢筋进行切除以免对施工人员操作施工造成影响，对施工安全造成隐患。
8．在高空作业施工过程中操作人员严禁抛接工具，以免对人身安全造成伤害。 9.基坑上下踏板安装牢固，两侧设置护栏，踏板遇雨雪天气时设专人清扫。 10.施工现场的便道、作业区等及时清除积雪和积水防止结冰。 11.施工机械须挂好安全操作牌，操作人员持证上岗。
12.吊装过程中，设专人指挥，丝索人员应严格按起重程序进行。
13.现场配备必要的交通通讯设施，加快对突出事件的处理，用电严格执行《现场用电安全管理规定》加强用电管理。
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