桥梁标准化施工手册

一、桥梁工程概况 .................................... 1 1、主要工程量 ....................................... 1 2、设计参数 ......................................... 4 二、 基本要求 ....................................... 7 三、施工要点 ........................................ 9 1.桥梁施工现场管理 .................................. 9 2.施工机械设备 ..................................... 10 3.基坑施工 ......................................... 13 4.挖孔桩施工 ....................................... 14 5.钻孔桩施工 ....................................... 15 6.桩基承台施工 ..................................... 17 7.墩台施工 ......................................... 24 8.模板工程施工 ..................................... 27 9.脚手架工程施工 ................................... 28 10. 钢筋工程施工 ................................... 33 11.混凝土工程施工 .................................. 43 12.满堂支架法施工 .................................. 53 13.预应力混凝土连续梁悬臂灌注施工 .................. 53 14.提、运、架梁施工 ................................ 15.跨公路、铁路桥梁施工 ............................ 55 16.桥梁水上、高空施工 .............................. 56 17.桥台排水及防护工程施工 .......................... 57 18.临时用电施工 .................................... 57 19.文明施工 ........................................ 59

桥梁工程标准化施工手册

一、桥梁工程概况 1、主要工程量

本标段共新建桥梁43座，计24.12km，占线路总长的31%；其中特殊结构桥11.62km/9座，一般特大桥5.728km/6座，一般大桥6.7km /24座；一般中桥0.11km/1座,框架桥3座计859.4m。

兰渝铁路LYS-14 标桥梁工程量一览表

数量 线别 单线 类别 座数 大桥 中桥 双线 大桥 特大桥 四线 特殊桥（双） 特大桥 特殊桥（三） 特殊桥（四） 桥梁（m） 特大桥 特大桥 6 1 1 40 9105.12 1030.87 1012 24123.23 大桥 大桥 4 1 19 6 1 1 总长（m)／(m2) 948.95 107.1 45.05 5728.6 272.74 472.8 2

框架桥（m） 23 859.44

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兰渝铁路LYS-14 标桥梁单位工程一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 单位工程名称 橙子湾双线大桥 联络线橙子湾1#桥 联络线橙子湾2#桥 联络线橙子湾3#桥 新会龙三线大桥 新穿井坝涪江三线特大桥 张家沟双线大桥 铁罗坪双线大桥 玉皇观双线特大桥 奶子山双线特大桥 白鹤岭双线大桥 花篮沟双线大桥 何家湾双线大桥 新临渡河双线特大桥 新指路碑双线大桥 新老房子双线大桥 堪技校双线大桥 新澄江双线特大桥 新草街嘉陵江双线特大桥 龙门双线特大桥 刘家沟双线特大桥 牛槽坝大桥 桐子林嘉陵江双线大桥 中心里程 DK881+967 LYDK0+409 LYDK0+726 LYDK1+027 DK885+538.73 DK887+617.35 DK8+047.53 DK0+002.01 DK0+880.2 DK1+614. DK2+053.22 DK2+455.86 DK2+675 DK3+856.14 DK901+6.3 DK902+513.7 DK904+576.00 DK910+967 DK912+4.5 DK917+443.6 DK919+0 DK920+822 DK923+661.44 桥长 304.38 2（9*32） 272 184 232 7*32 5*32 5*32 孔跨布置形式 177.62 8*32 1000 408 392 672 576 23*32+（68+128+68）连续钢构 1*24+12*32 10*32+3*24 2(18*32+1*24) 18*32 114.05 3*32 480 288 584 +2*32+2*24 229.9 472 370.7 704 1000 1216 1800 24+4*32+1*24+1*32+1*24 231.3 461.2 1*24+6*32 （98+168+92）连续刚构+2*32+1*24 2*（6*32+24） 3*24+11*32+2*24 11*32 22*32 8*32+（88+160+88）连续刚构+12*32 23*32+2*24+12*32+2*24 3*24+2*32+2*24+2*32+1*24+39*32+3*15*32 9*32 3*24+8*32+(40++40)连续梁

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序号 24 25 26 27 28 29 30 单位工程名称 郭家沟双线大桥 瓦房子双线大桥 纸厂沟双线大桥 蔡家1号双线大桥 蔡家2号双线中桥 蔡家3号双线中桥 蔡家4号双线大桥 蔡家5号双线大桥 蔡家6号双线大桥 童家溪双线大桥 新黄角树双线特大桥 中心里程 DK929+287 DK930+295 DK931+441.5 DK932+162 DK932+558 DK932+845 DK933+161 DK933+3 DK934+035 DK936+395 DK940+578.20 桥长 197.43 5*32+1*24 336 378.1 131.8 孔跨布置形式 1*24+9*32+1*24 5*24+6*32+2*24 2*（1*24+3*32） 101.35 2*（2*32+24） 107.1 198.2 4 128 128 734 3*32 2（5*32+1*24） 17*32 4*32 4*32 12*32+（40+2*+40）连续梁+3*32+1*24 5*32+（32+48+32）连续梁+11*32+3*24+2*32+31 32 33 34 新井口嘉陵江双线特大桥（72+2*128+72）连续钢构+1*32+35 0#~71#墩（客线） DK943+958 2747.74 （56+2*96+52）连续钢构+7*32+（32+48+32）连续梁+5*32+1*24+9*32+3*24+10*32 6*32+2*24+7*32+2*24+11*32+1*24+4*32+1*16+1*32+1*24+6*32+128简支钢桁梁新井口嘉陵江双线特大桥+1*32+2*24+（32+48+32）连续梁36 （货线）0#~92#墩 DHK10+126.97 3008 +12*32+2*24+6*32+（32+2*56+32）连续梁+3*24+13*32+3*24+10*32+（118+228+118）矮塔斜拉桥+7*32+1*24 新井口嘉陵江双线特大桥37 71#~82#墩（四线桥） DK943+958 717.6 （118+228+118）矮塔斜拉桥+6*32+2*24 3*24+17*32+1*24+7*32+(40+2*+40)连续38 39 金州大道立交桥双线特大桥 DK945+985.8 DK947+620.18 1324 梁+1*32+（48+88+48）连续梁 长口沟水库双线大桥 96 3*32

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2、设计参数 2.1桥梁基础

（1）基底置于基岩的明挖基础，其底层基础应垂直开挖满坑灌注，基坑采用M10浆砌片石封闭回填至基顶面或岩石顶面，最下层基础或垫块底面，纵横向均要设置直径16mm间距10cm 的HRB335综合接地钢筋网。

（2）桩身主筋根数及直径：

Φ1.0m桩：六度、七度地震区：16Φ20钢筋。 Φ1.25m桩：六度地震区：20Φ20钢筋，七度地震区22Φ20钢筋

Φ1.5m桩：六度地震区：28Φ20钢筋，七度地震区30Φ20钢筋。

根据地层厚度及桩基受力情况确定是否采用分段配筋，具体详见各桥梁设计图标准。

（3） 挖孔桩C20钢筋混凝土锁口：一般地面以下1m范围设置C20钢筋混凝土锁口，锁口采用壁厚35cm，如果表层为松软土，则锁口应穿过松软土。

（4）挖孔桩 C20混凝土护壁： 挖孔桩设计时需采用C20混凝土护壁至完整基岩面（W2顶面），护壁壁厚20cm。

（5）钢护筒：钻孔桩钢护筒数量一般情况下每桩至少1节，当覆盖层为细砂、软土层、淤泥时为防止桩孔坍塌，可考虑钢护筒跟进。

（6） 桩基检测：当桩长大于40米或者桩径D>=2.0m

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时桩基检测应采用声波透射法。其它一般简支桥梁桩基础检测均采用“瞬态激震时域频域法”。

（7） 嵌岩深度的规定：各桥梁墩台桩端嵌入W2完整基岩的深度应不小于设计图中所示的嵌岩深度，各墩台施工桩长不应小于设计桩长。

2.2 墩台结构

桥墩类型采用圆型实体（空心）墩，墩高大于30m者采用空心墩，小于30m者采用实体墩，双线桥台采用T型空心桥台，单线采用T型实体桥台。

2.3 上部结构

本标段线路跨越涪江、嘉陵江、主干道或特殊地物的桥梁采用大跨度预应力砼梁、连续刚构、矮塔斜拉桥、钢桁梁等特殊结构。

其它桥梁时速200公里客货共线的采用《通桥（2005）-2201》24m、32m跨度的预应力混凝土简支T梁。联络线时速都为160km及以下，采用《通桥（2005）-2201》24m、32m跨度的预应力混凝土简支T梁。

大中桥设置双侧人行道，除主跨大于80m的预应力混凝土结构或钢结构采用整体桥面（人行道与道碴共用桥面）外，其它桥梁采用外设人行道角钢支架的形式。

2.4 采用的有关标准图、参考图

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兰渝线施工设计桥涵专业参考图目录 序号 图名 一、铁路梁图及支座 后张法预应力混凝土梁1 （L=16,20,24,32m) 后张法预应力混凝土梁2 （L=16,20,24,32m) 3 后张法预应力混凝土道岔梁 客货共线铁路常用跨度简支T梁支座4 安装图 二、墩台及基础参考图 地震区直（曲）线双线圆端形实体桥1 墩 2 直（曲）线双线圆端形实体桥墩 地震区直（曲）线双线圆端形空心桥3 墩 4 直（曲）线双线圆端形空心桥墩 兰渝施桥参04 时速 200(ag<=0.05g) 速200（墩高606

兰渝线施工设计桥涵专业参考图目录 序号 图名 心桥墩 通用图或院参图号 (2005)42 二8 直（曲）单线圆端形桥墩 (2005)4261 二9 直（曲）单线圆端形空心桥墩 (2005)4263 10 11 地震区直（曲）单线圆端形桥墩 兰渝施桥参08 地震区直（曲）单线圆端形空心桥墩 兰渝施桥参09 时速200公里直(曲)线双线T形空心12 桥台 时速160地段直(曲)线双线T形空心13 桥台 4222 参时速160(ag<=0.05g) 二设桥参（2005）时速160(ag<=0.05g) 兰渝施桥参11 时速200(ag<=0.1g) 时速160(0.05g1．桥梁施工现场应统一规划、合理布局，并绘制桥梁分段(孔)平面布置图。

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2．施工现场应布置“五牌一图”及各类标示牌、警示牌齐全。

3．施工作业人员数量应符合施工组织设计或方案要求。特种作业人员应持证上岗。进 入施工现场的人员应依照《铁路建设项目现场安全文明标志》要求，佩戴安全帽和上岗证，劳动保护用品穿戴齐全。安全监察人员应佩戴袖标(牌)。

4．现场各类机械设备应符合施工组织设计或方案要求，质量证明文件齐全、状态良好。现场各类机械设备停放位置应合理规划，分区布置，摆放整齐。设备安全可靠，运转正常，严禁带病作业。施工单位应定期对施工机械(具)设备进行检查维修、保养清洗，并有运转，保养、维修记录。

5．钻孔桩口、钢管桩口、预留口、坑槽口、操作平台空口等均设防护。

6．基坑深度超过5.0m应有专项支护设计，支护设计及方案经上级相关部门审批，基坑施工支护方案要切合实际，能指导施工。

7、特殊结构模板工程应由具备相应资质的设计单位进行专门设计，施工方案经相关部门审批，现浇混凝土模板的支撑系统要有设计计算。

8．满堂支架方案必须有施工经验的专业负责人编制，支架设计计算书和施工方案经局项目总工审核，总监审查批准。

9．脚手架搭设有施工方案且能指导施工，设计计算书及方案经上级相关部门审批，脚手架高度不超过规范规定，现

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场实际施工与批准的方案一致。

10．施工前，混凝土、砂浆配合比要事先得到监理工程师的批准；搅拌站在接到试验室“施工配料单”及相关部门的开盘通知后，严格按照配合比进行混凝土、砂浆拌和。

11．搅拌站应采用自动计量设备，各类计量设备数量、计量精度应满足要求，并按规范要求留置试件。

三、施工要点 1．桥梁施工现场管理

1.1 现场出入口悬挂“施工重地，闲人免进”的禁止标志，标牌的制作和安装应符合《铁路建设项目现场安全文明标志》。作业人员进入施工现场必须有正式职工带领。现场管理人员和作业人员的安全帽应区分。安全帽、上岗证、安全监察人员袖标(牌)应符合《铁路建设项目现场安全文明标志》。

1.2 桥梁桩基、墩台、梁体编号管理

（1）桥梁桩基编号：每个墩台为编号单元，沿线路里程前进方向，从小里程始，第一排自左往右编号，第一根为一号桩，往右第二根桩为二号桩，以此类推，第一排桩编完，第二排桩自左往右紧接第一排最后一个号继续编号，其它排以此类推。

（2）桥梁墩台编号：沿线路里程前进方向在墩台左侧标识，以每座桥为编号单元，小里程处的桥台为“兰台”，每个桥墩编号依次为1﹟、2#、3#......n#墩，大里程处的桥

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台为“重台”。台的标识位于台帽下2.5m处；墩的标识位于托盘顶面下2.5m处；对于墩台高小于3.0m的桥墩台身，则在墩台身二分之一处编写。总体要求同一桥梁标识应尽量处于同一水平线。字体及格式采用红色宋体字体，具体尺寸参考“兰渝铁工管〔2009〕6号”。

（3）桥梁梁的编号：沿线路里程前进方向的梁体左侧，在跨中位置二分之一梁高处标识，以每座桥为编号单元，小里程的第一跨梁编为“第1孔”，依次为“第2孔”、“第3孔”，以此类推。

1.3 桥梁施工的砼接缝处理部分分别留存照片以待检查。留存照片文件大小尽量控制在500kb以内，以便保存，照片要求显示日期及可识别物体。

（1）钻孔桩部位将每个桩头截桩凿平处理的情况分别留存一张。

（2）承台部位墩台身砼浇筑前承台施工缝部位凿平清理情况留存一张照片。

（3）支承垫石部位每一个支承垫石砼灌注前墩台顶施工缝凿平处理情况各留存一张照片

2．施工机械设备

2.1 钻孔施工设备停放地点应平整、夯实，并避开高压线。

2.2 搅拌机应安装平稳，有接地接零保护，检修搅拌机人员进入搅拌筒内，切断电源，锁好开关箱，专人监护；料

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斗拌和中料斗升起时，料斗下无人工作和行走；清理上料坑时，料斗采用链条挂扣牢固；料斗保险挂钩使用正常；传动部位有防护罩，作业平台稳固。

2.3 起重机械的使用应符合现行《起重机械安全规程》(GB 6067)的规定，起重作业应做到“十不准”，即：无特种作业操作证不准操作；身体不适不准操作；操作时不准闲聊和打磕睡；无关人员不准随便进入驾驶室；吊钩不准过人头；作业时不准上车下车；吊物时不准长时间悬空；安全装置不准当开关使用；三个动作不准同时开动；工作时间不准调整机器。

2.4 卷扬机应安装牢固、稳定，防止受力时位移和倾斜。 2.5 各种气瓶应有标准色，气瓶间距不小于5m，距明火不小于10m且采取隔离措施。气瓶使用或存放符合要求，应有防震圈和防护帽。

2.6 施工机械其他要求：

（1）大型机械施工现场必须严格执行一机一人专职防护，做到“五个一”即：一机、一人(专职防护)、一本(机械施工日志)、一牌(设备标识牌)、一证(机械操作证)。机械设备标识牌的制作和安装应符合《铁路建设项目现场安全文明标志》。

（2）施工现场安装、拆装大型施工机械时，必须由具有相应资质的单位承担，施工单位负责人、安质、安全(设备)主管工程师到场把关。转场时，应有“专项方案、专项检

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测、专项见证、专项放行、专项检查”。施工架子队队长、技术负责人、领工员、安全员、技术员及监理员要现场把关。大型施工机械夜间不得安排转场、移机。大型施工机械作业时现场必须有相关人员把关。

（3）打桩机应取得准用证，安装后验收合格；应有超高限位装置。

（4）正在使用的机械设备应在醒目位置悬挂机械操作安全规定公示牌(即安全操作规程)，公示牌的制作和安装应符合《铁路建设项目现场安全文明标志》。易发生机械伤害的场所、施工现场出入口应设置禁止和警示标志，标志应符合《铁路建设项目现场安全文明标志》。

（5）机械作业人员进入施工现场作业前，应按设备操作规程进行检查，作业中严格遵守劳动纪律，不得酒后上岗或连续疲劳作业，应严格执行操作规程和相关安全规章制度，并做好设备使用、维护、保养记录。

（6）施工现场各类机具设备应定期检查。电线接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；对穿越水、泥浆等位置应架空搭设。

（7）挖掘机、装载机、吊车等机械作业范围内如有高压线、管线等，应尽可能避免机械化作业或派专人指挥监控作业。挖掘机、装载机作业时，铲斗内、臂杆、履带和机棚上严禁载人，其回转范围得有人或机械通过。临近高压电缆以及起重机臂杆的回转半径达到施工现场范围以外的，均应按

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要求设置安全隔离设施。

（8）运输车辆防护应符合当地的相关规定。运输车辆不得超速、超载、超限，不得人货混载，驾驶室不得超定员搭乘；自卸式汽车翻斗内严禁载人。

（9）使用提升架运送石料时，应有专人指挥和操作，严禁超负荷运行。严禁使用提升架载人。

（10）施工场地狭小，行人和机械作业繁忙地段应设临时交通指挥员。

（11）大型施工机械施工现场必须做到四“严禁”，即：严禁使用没有制造资质的企业生产的设备；严禁使用没有经过专业培训的低素质人员进行大型机械操作；严禁施工现场大型机械施工违章作业；严禁大型机械带故障作业。 3．基坑施工

3.1 基坑宜在少雨季节施工。基坑顶面应在开挖前做好防、排水设施基坑施工应采用坑外降水，防止临近建筑物危险沉降。排水措施有效。深基坑施工应采用坑外降水，防止临近建筑物危险沉降。

3.2 在土石松动地层或粉、细砂层中开挖基坑时，应先作好安全防护。土质松软层基坑开挖必须先进行支护。基坑开挖时，应观测坡面稳定情况。当发现坑沿顶面出现裂缝、坑壁松塌或遇涌水、涌砂时，应立即停止施工，加固处理后，方可继续施工。按规定深度挖土或超挖的，应进行基坑支护变形监测。

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3.3 基坑内作业人员有安全立足点，垂直作业上下有隔离防护；上下设置牢固通畅的专用通道，宽度不小于80cm。

3.4 基坑有动载时，坑口边缘与动载间的安全距离应根据基坑深度、坡度、地质和水文条件及动载大小等情况确定。

3.5 基坑位于现场通道或居民区附近时，应沿边缘设立两道护栏，夜间加设红色标志灯。

3.6 基坑防护设置双横杆钢管防护栏，栏杆立柱打入地面深度不少于50cm，防护栏埋设距基坑边缘不能小于50cm，立柱间距不大于3m；当基坑周边采用板桩时，钢管可打在板桩外侧。防护栏应挂设安全指令标志。

3.7 深基坑施工严禁抛物，应设置禁止标志，标志的制作和安装应符合《铁路建设项目现场安全文明标志》。

4．挖孔桩施工

4.1 孔口开挖：孔口不得堆集土渣、机具及杂物，附近不得有重车通过。挖孔时应经常检查孔内有害气体浓度，当C02或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过10m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。挖孔桩锁口应高出地面30cm，锁口高度1.0m，厚为35cm，采用C20钢筋混凝土，其余护壁厚20cm，护到弱风化W2为止。

4.2 孔口防护：孔口四周必须搭设防围栏，围栏采用钢管牢固焊制。停止作业时，孔口应用盖板盖严并设置围栏和警告标志牌，用坚实的盖板覆盖并固定；作业人员必须规范佩戴安全防护用品，井孔内必须搭设应急时使用的安全绳和

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软爬梯，并随桩孔深放长至作业面。不得用人工拉绳子运送作业人员和脚踩护壁凸缘上下桩孔。

4.3 钢筋制安

（1）钢筋备料：钢筋的材质、规格，复核设计要求。 （2）钢筋笼加工：钢筋笼制作场地进行硬化，钢筋笼加工及堆放应设置防雨棚。

（3）钢筋笼制作分节应满足设计要求，当设计无要求时可根据加工、运输和吊装能力分节。

（4）钢筋笼保护层设置滚动式的砂浆垫块，垫块纵向间距不大于2米，环向不少于4个，梅花形布置。

（5）加工后的钢筋笼存放时,每隔2m设置衬垫,使钢筋笼高于地面5cm,钢筋笼应加盖防雨布。

（6）钢筋笼运输、吊装入孔就位检查，应符合设计及规范要求。

检孔内容：检孔器、垂直度

4.4 混凝土灌注

导管直径一般为250mm-300mm，使用前应拼装试压，不得漏水，首盘混凝土入孔后，应保证导管埋入≥1m导管埋深控制在2～6m，在任何时候不得小于1m。最后一批混凝土导管埋深控制在3～5m。水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计高程0.5～1m。分有水和无水灌注，有水采用导管灌注，无水串筒、振捣等

5．钻孔桩施工

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5.1 桩机作业区域应平整，采取安全防护措施并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内。孔口区布置（见：6.1）。

5.2 钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。

5.3 钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度应符合下列规定：

（1）岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

（2）水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。

（3）护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

5.4 旋钻钻机进钻时，高压胶管下不得站人。 5.5 钢筋笼不得直接在泥土地上进行加工。

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5.6 制浆池、储浆池和沉淀池周围应设立防护设施和安全指令标志，制浆材料的堆放地应有防水、防雨和防风措施，弃渣泥浆应及时外运，废弃后应回填处理。

6．桩基承台施工

6.1 桩基承台施工应符合下列规定

①承台混凝土应在无水条件下浇筑，可按地质、地下水位和水深条件，采用排水或防水措施；

②绑扎承台钢筋前，应核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并应对基底面进行修整。在基底为软弱土层时，应按设计要求采取适当措施，防止承台在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降；

③承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部应显露出新鲜混凝土面。基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度应满足设计要求；

④采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，可以调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，宜在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过；

⑤承台混凝土应一次连续浇筑，当混凝土与环境温差大于25℃时，应采取降低混凝土水化热和内部温度措施；

⑥ 在水中修建承台，当设计承台底面位于河床以下时（低承台），可采用钢板桩围堰、双壁钢围堰修建承台。设计

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承台底面在低水位以上时（高承台），宜采用吊箱围堰修建承台。高承台及墩身混凝土施工完成后，应及时将承台顶面以上临时结构物清除；

⑦高桩承台结构中，当承台及墩台混凝土浇筑完成后，应将承台顶面以上的结构切除，不得危及通航船只的安全和洪水期造成漂浮物堆积。

6.2 桩头及基底处理

（1）桩头处理:①先由测量组准确测放出桩顶标高，并做上标记;②由人工用风镐凿除桩头浮浆及多余的混凝土（注意预留设计要求的桩头嵌入承台的10cm高度），并及时将碎碴清除出基坑；③将桩基声测管伸出桩顶部分切除，将声测管剩余部分压注水泥浆予以封闭；④修整桩头钢筋并绑扎好。

（2）基底处理：①基坑开挖完成后，及时进行基底处理，及时开始承台施工，避免基坑长期暴露、扰动或浸泡；②一般基坑开挖超深0.1～0.2m，挖至基坑底标高后，应及时由人工将基底修理平整；③基底及时铺垫一层0.1～0.15m厚度的碎石垫层，碎石垫层表面则浇筑一层厚5cm的C15混凝土面层作为承台施工的底模，垫层表面要求基本平整，顶面高程允许偏差为±50mm。

6.3承台放样

基坑施工完毕后，在基底垫层表面精确测量放出承台纵横十字轴线及标高线，并做上醒目标志。

6.4 钢筋制安：钢筋加工按照规范要求，布置按照设计图纸要求施工。

6.5模板制安

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模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。模板安装必须严格按设计尺寸进行施工。

（1）模板加工：

①采用钢模板；强度、刚度和稳定性满足施工要求；面板合理分块，减少拼缝。

②模板在工厂分块制造，模板间设普通螺栓连接、拉杆固定。模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝外型光滑、均匀，无漏焊、焊穿、裂纹、夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。

③模板使用前须进行组拼、编号，组拼时用玻璃胶将模板拼缝涂密实、涂平整（控制拼缝在1mm以内），检查满足规范要求后再投入使用。

(2)模板安装

①在安装钢筋之前，依据承台纵横十字线用墨线弹出承台的尺寸线及模板边线，支模后再用仪器进行复合校正;②模板安装前，应除锈，并涂刷脱模剂;③模板安装在钢筋安装完成后进行。模板分块吊装安装，按从向两侧拼装顺序进行拼装。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆;④模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。

6.6 模板及支架检验项目

模板及支架安装和拆除的检验必须符合设计文件、铁路施工指南和验标的规定。

6.7 混凝土灌注及养护 （1）混凝土灌注

浇注混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严

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密。

混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，经混凝土泵送至施工点，混凝土分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，当混凝土自由落体高度超过2m时，采用串筒下料，防止混凝土离析。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。

大体积混凝土采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。气温较高时，泵送管加盖草袋浇水降温，并在拌和水中投放冰块，以降低混凝土入模温度，混凝土的入摸温度不宜高于气温且不宜超过30℃。混凝土拌合物入摸温度宜在5～30℃。

（2）混凝土养护

①混凝土浇注完毕后即开始抹面收浆，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，混凝土终凝后即开始覆盖养护,一般混凝土浇注完毕后的12h内即应覆盖并保湿养护。混凝土采用保湿蓄热法养护，即在承台四周及表面覆盖两层草袋、两层尼龙薄膜，草袋上下错开、互相搭接,使敞露的全部表面覆盖严密，形成良好的保温层,并应保持尼龙薄膜内有凝结水;

②混凝土养护时间以混凝土内部温度与大气环境平均温度之差小于15℃以下为标准，至少养护14天;

③混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

6.8 需要采用冷却水管降温大体积混凝土施工宜按下列要求：

(1)冷却水管安装

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①为降低混凝土内部水化热温度，调节承台混凝土内表温差，采取在承台混凝土体内设冷却水管通水降温措施;

②冷却水管网按照冷却水由热中心区流向边缘区的原则分层分区布置，进水管口设在靠近混凝土中心处，出水口设在混凝土边缘区，每层水管网的进、出水口相互错开;

③冷却水管采用壁厚2mm、直径φ30mm的薄壁钢管。厚5m承台沿竖向布置水管网4层，厚4m承台沿竖向布置水管网3层，其垂直间距和水平间距均为1.0m；厚3.5m承台沿竖向布置水管网2层，其水平间距为1.0m，两层网垂直间距1m，上层网至承台顶面、下层网至承台底面距离均为1.25m；厚2.5m承台沿竖向布置水管网1层，水管网沿竖向布置在承台；最外层水管距离混凝土最近边1m，每层水管的垂直进出口要相互错开1.5m。进、出水口需引出混凝土面1m以上，每层水管的进出水口要相互错开，且出水口要有调节流量的水阀和测流量设备。冷却水管接头采用软管接头。各墩冷却水管详细布置见各墩相关图;

④布管时，水管要与承台主筋错开，当局部管段错开有困难时，要适当移动水管的位置;

⑤水管要与钢筋骨架或架立钢筋绑扎牢靠，防止混凝土灌注过程中，水管变形或接头脱落而发生堵水或漏水;

⑥水管网安装完成后，将进、出水管口与进出水总管、水泵接通，进行通水试验，要求水管畅通且不漏水;

⑦将水管网分区分层编号，将进、出水管进行编号并登记。

(2)测温管埋设

①为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土

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的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在承台混凝土内合理布设温度测量装置;

②采用埋设测温管方法进行测温。测温管采用壁厚2mm、直径φ30mm的薄壁钢管。测温管在全断面内按间距3～6m设置，测温管埋设时贯通承台全高，上口露出承台顶面0.2m左右，上口不封闭，下口封闭，管内不充水;

③测温管布置时不能接触水管，且须固定；④将测温管进行编号并登记。

(3)测温监控

①混凝土浇注完毕后即开始抹面收浆，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，混凝土终凝后即开始覆盖养护,一般混凝土浇注完毕后的12h内即应覆盖并保湿养护。混凝土采用保湿蓄热法养护，即在承台四周及表面覆盖两层草袋、两层尼龙薄膜，草袋上下错开、互相搭接,使敞露的全部表面覆盖严密，形成良好的保温层,并应保持尼龙薄膜内有凝结水。

②通水冷却:A、每层冷却水管被浇注的混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层冷却水管内通水;B一般地，冷却水的流量可控制在1.2～1.5m3/h，使进、出口水的温差不大于6℃;C、冷却管排出的水，在混凝土浇注未完以前，应立即排出基坑外，不得排至混凝土顶面。在承台混凝土浇注全部结束后，也可视具体情况排至混凝土顶面，形成保温层，蓄水保温养护。

③测温监控，指导养护： A混凝土温度监控:

a 测温时间：自混凝土覆盖测温点开始测温，直至混凝土内部温度与大气环境平均温度之差小于20℃以下时止；

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b 测温频率：一般在温度上升阶段2～4h一次，温度下降阶段4～8h一次，同时应测大气温度，并做好记录。另外：1～3天，每2小时测温一次；4～7天，每4小时测温一次；8～14天，每8小时测温一次；

c 测温点布置：每个测温管内沿高度每50～100cm设测温点一个；每个测温管内距承台顶面、底面各设测温点一个；每个测温管内近冷却管网处设测温点，以观测冷却通水对混凝土中心的冷却效果；

d 通过对测温数据进行计算、分析，及时指导现场混凝土养生。一般地，可通过调节冷却水流量、进水温度等方法来混凝土内部温度；通过改变混凝土表层养生手段混凝土表层温度；

e 测定混凝土温升峰值及其达到所需的时间，定期记录冷却水管进、出水的温度，绘制混凝土内部温度变化曲线。根据观测结果确定冷却水管通水量、通水时间和蓄热养护时间等，以降低混凝土内外温差；

B水流监控： a 一般地，冷却水流量的大小会影响进、出口水的温差，影响冷却水和混凝土的热交换。因此，有必要对冷却水的流量、流速、进出水口的水温进行监控；

b 水流监控时间及监控频率均与承台混凝土温度监控同步。

③ 温度控制标准应符合表6.8-1规定；

④混凝土养护时间以混凝土内部温度与大气环境平均温度之差小于15℃以下为标准，至少养护14天。

⑤混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受行人、运

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输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

表6.8-1 温度控制表 序号 1 2 3 4 5 项 目 混凝土浇筑温度（振捣后5～10cm深处的温度） 内表温差 内部最高温度 最大水化热温升 最大降温速率 允许范围 ≤30℃ ≤15℃ ≤60℃ ≤40℃ ≤2.0℃/d 6.9 桩基承台混凝土允许偏差和检验方法

(1)混凝土施工和外观质量的检验应符合设计文件、铁路施工指南和验标的规定。

(2)承台的允许偏差和检验方法应符合表6.9-1的规定。

序号 1 2 3 4 尺寸 顶面高程 轴线偏位 前后、左右边缘距设计中项 目 允许偏±30 ±20 15 ±50 检验方法 尺量长、宽、高各2点 测量5点 测量纵横各2点 尺量各边2处 7．墩台施工

7.1墩台 ：本标段桥墩主要类型为圆端形实体墩、圆端形空心墩（墩高≥30m时采用薄壁空心桥墩），桥台T型桥台。

混凝土集中供应，由混凝土输送车运输，输送泵或输送泵车泵送入模，一次浇筑成型。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温，保湿法养生。

墩台身混凝土施工中要采取可靠措施降低水化热，控制混凝土表面裂文。墩台身混凝土浇筑与承台混凝土浇筑一样，

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按水平分层的方法进行，分层及混凝土震捣方法与承台混凝土施工相同，参见承台钢筋混凝土施工。

7.2墩台身施工前，应将基础顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连结钢筋。并在基础顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。墩身钢筋安装时，应注意钢筋的型号、数量不能用错，钢筋骨架绑扎、焊接牢固，钢筋的间距应与设计一致，排列整齐，支承垫石的预埋钢筋应牢固可靠。保护层应符合设计要求，其要求与承台钢筋绑扎一样。混凝土配合比、坍落度、和易性符合设计文件、铁路施工指南和验标的规定。在具有硫酸盐侵蚀范围内地段内的墩台，在最高水位或地面以上1m部分的墩台身采用抗侵蚀混凝土。

7.3 墩台身模板及支架应有足够的强度、刚度与稳定性。 7.4墩台身钢筋的加工安装、混凝土的施工养护和拆模等应符合设计文件和验标的规定。

（1）所用钢筋均应有质量保证书和出厂合格证，且工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。

（2）钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。

（3）钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。

（4）钢筋在加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。

（5）钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计

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未提要求时则按标准弯钩制作。

（6）钢筋连接

墩台身主筋采用等强度镦粗直螺纹接头时，镦粗直螺纹接头应满足《镦粗直螺纹钢筋接头》和《钢筋机械连接通用技术规程》现行的各项条款要求，并应符合设计文件和验标的规定。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：

a 焊接接头或直螺纹接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；

b 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

c 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

（7）钢筋安装

钢筋应按设计图纸要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土灌注过程中，不发生任何松动或大的变形。钢筋保护层采用水泥砂浆垫块，其强度不应小于混凝土的设计强度。保护层垫块宜错开布置，一般按间距1米布设。在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝绑扎，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。钢筋绑扎时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得切断。

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（8）保护层

垫块应采用与主体混凝土同等级的高性能混凝土产品，如施工单位自己生产，则必须实行统一集中预制，其质量保证措施必须经监理单位审核同意后方可批量生产。否则应采用厂制垫块产品。

7.5墩身模板及钢筋分层检查合格并签证后，即可进行混凝土浇筑。浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

7.6 墩台身混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝应符合设计文件、铁路施工指南和验标的规定。

7.7墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。

7.8墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。

7.9浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在300mm以上的结构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。

8．模板工程施工

8.1 模板不应与脚手架联接，模板拆除时，应划分作业区程序进行。悬挂警示标志，并按规定的拆模程序进行。

8.2 外模、内模施工要求

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（1）模板钢板厚度不得小于8mm，拉杆采用φ32mm圆钢，横、竖支撑型钢型号及布置根据检算确定。

（2）模板竖向分节长度为3.0m，由托盘以下开始布置，不足3.0m的调整节设在墩身最底部。

（3）单块模板配置：①实心墩平模：毎侧2块3.0×2.0m(高×长)+ 3.0×1.9m(高×长)，曲模：毎侧2块对称布置，并考虑直线处变截面尺寸。②空心墩平模：考虑与实心墩兼顾使用。

（4）拉杆布置：墩身截面平模与曲模接头处各设置拉杆1根，中间设置3根，墩身超过一定高度后，在墩身曲模外侧各设体外拉杆1根；沿墩身高度方向拉杆间距为1.5m，具体布置在距模板边0.75m处。拉杆布置需检算确定是否满足需要。

（5）桥台模板采用竹胶板拼装。 （6）墩台身基础采用组合钢模。

（7）墩台身内模板采用组合钢模板或木模（竹胶板）拼装。

8.3 拆除区域设置警戒线且专人监护、留有未拆除的悬空模板及模板工程经过验收手续。

8.4 模板上施工荷载不超过规定，模板上堆料均匀。 8.5 高度在2m以上作业处应设置可靠立足点、走道垫板稳固。

9．脚手架工程施工

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9.1 安装脚手架单位资质应符合要求；安装脚手架人员应经专业培训。杆件直径、型钢规格及材质应符合要求。

9.2 脚手架基础应坚固平实，应按规定设置剪刀撑，底部纵横连结，脚手板铺满，无探头板。脚手架高度在7m以上，架体与结构物拉结。

9.3脚手架的构造要求：脚手架主要由立杆、横向水平杆、纵向水平杆、扫地杆、剪刀撑组成，依据脚手架的计算，各点要求必须符合以下具体要求。

（1）立杆：立杆的地基必须平整夯实，有排水措施，底部要设置底座或垫板，基础不许随意开挖。墩身外脚手架必须采用双排碗扣式脚手架，立杆间距为：1.2×1.2m，步距1.2m。相邻立杆接头应错开0.5m，对接应用对接扣件连接，立杆垂直偏差不许超过50mm。立杆接长除顶层顶步外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。立杆要高出作业面造型上1.2m。

（2）扫地杆：纵向扫地杆要采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

（3）纵向水平杆：纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨；接长采用对接扣件连接，对接扣件要相互交错布置，两根相邻的大横杆的接头不应设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至最近主接点的距离不大于纵距的1/3。

（4）横向水平杆：主节必须设置一跟横向水平杆，用直

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角扣件扣接且严禁拆除；作业层上非主节点处的横向水平杆，根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于纵距1/2。

（5）剪刀撑：剪刀撑采用普通钢管，严禁使用普通钢管搭设脚手架。搭设应将底部斜杆与立杆的连接点，在扫地杆处，均应扣在立杆上，另一根可扣在小横杆伸出部分。每道剪刀撑跨越立杆的根数为5根，每道剪刀撑宽度4跨，6m长，斜杆与地面的倾角为60°。所有剪刀撑沿架高连续设置，剪刀撑的连接采用搭接。

（6）脚手板：使用竹笆脚手板时，双排脚手架的横向水平杆的两端，应用直角扣件固定在立杆上。脚手板搭设时接头必须支在横向水平杆上，搭设长度为250mm，其伸出横向水平杆的长度为100mm。作业层端部脚手板探头长度为150mm，其板长两端均要与支承杆可靠的固定。

（7）安全网：立网采用全封闭式密目网，立网应搭设在纵向水平杆的内侧；平网每间隔3～6m搭设一道平网。安全网必须采用合格产品。

9.4脚手架的搭设程序

脚手架搭设顺序为：地基处理→摆放垫木→摆放扫地杆 树立杆并与扫地杆扣牢→扣纵向水平杆并与各立杆扣牢→扣横向水平杆 → 加临时斜撑→扣安二、三、四纵向水平杆→扣牢横向水平杆→接立杆→加设剪刀撑→挂安全网。

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9.5脚手架的搭设要求

（1）脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不超过相邻作业高度以上两步；

（2）每搭设一部脚手架后，应按规范规定进行校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度；

（3）垫板要准确安放在定位线上；垫板采用不小于2跨、厚度为75mm的木垫板；

（4）相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离为3m；

（5）剪刀撑搭设要随立杆、横向水平杆和纵向水平杆等同步搭设；

（6）扣件螺栓拧紧扭力矩不小于40N•m，且不得大于65 N•m；

（7）在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm；

（8）对接扣件开口应朝上或朝内；

（9）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm；

9.6脚手架的验收

脚手架搭设完毕，应由分部组成由安全员、技术员、架子班组长共同组织自检，自检合格后，填写检查记录，报送

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项目经理部安检部，验收合格后填写验收单，方可投入使用。

9.7脚手架的拆除

（1）拆除脚手架应由上而下进行，先搭后拆，后搭先拆；依次为先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆横向水平杆、纵向水平杆，最后拆立杆。拆除中应严格按照一步一清的原则依次进行，禁止上下同时拆除作业；拆除立杆时，应先抱住立杆再拆开最后两个扣件，纵向水平杆及剪刀撑先拆中间扣件，后拆两端扣件。

（2）拆除脚手架时应统一指挥，上下呼应动作协调；拆除前应对电线、机具等采取隔离措施，拆下的材料应用滑轮下运，禁止往下抛掷任何材料；拆除的各种材料应随时运到指定的地点，分类堆放，当天拆除的各种材料应当天清理干净，集中回收，堆放整齐。

（3）在拆除过程中，不许中途换人，防止盲目乱拆，心中无数。 脚手架的搭设或拆除必须严格按照操作规程进行施工，作业人员必须持证上岗。上架操作前要进行安全技术交底，戴好安全帽、系好安全带。做到安全第一、预防为主，把各项工作做的更好。 9.8其他主要事项

（1）架子工必须持证上岗。

（2）搭设脚手架前由项目技术人员向工人做详细的技术交底。

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（3）脚手架四角应设避雷装置。

（4）在施工过程中设专人管理负责脚手架检查保养工作。

（5）架体设专人定期进行沉降观测，发现问题及时处理。 （6）凡上岗人员应经常体检，高血压、心脏病不允许上岗。

（7）遇有恶劣天气，不得进行高空作业

9.9 脚手架施工处所应设置禁止、警告、指令标志，标志的制作和安装应符合《铁路建设项目现场安全文明标志》。

10．钢筋工程施工

10.1 钢筋加工

（1）钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定： ① 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。②加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。④ 当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。

图10.1-1 半圆形弯钩 图10.1-2 直角形弯钩 图10.1-3 弯起钢筋

图10.1-4 箍筋末端弯33

（2）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：

① 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图10.1-1）；

② 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图10.1-2）；

③ 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图10.1-3）。 （3）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图10.1-4）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

（4）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋若采用Ⅱ级钢筋，应采用热弯工艺）。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。

（5）钢筋加工的允许偏差应符合表10.1-5的规定。

表10.1-5钢筋加工的允许偏差 序号 1 2 名 称 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯起位置 允许偏差（mm） L≤5000 ±10 ±20 L＞5000 ±20 注：L为钢筋长度(mm)。

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10.2 钢筋接头

（1）热轧钢筋的接头应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：

① 接头应采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。以承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接；② 拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头；③仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑扎搭接；

（2）钢筋接头类型应符合表10.2-1规定:

表10.2-1钢筋接头类型 适用范围 序接头 类号 型 钢接头间图 筋类别 Ⅰ～Ⅲ级钢筋 10～40 10～25 钢筋直径(mm) 1 闪光对焊 Ⅳ级钢筋

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2 帮双条面焊焊缝Ⅰ～Ⅲ级钢筋 Ⅰ～Ⅱ级钢10～40 10～40 3 帮单条面焊焊缝 4 双搭面接焊焊缝 筋 Ⅰ～Ⅱ级10～40 钢筋 5 单搭面接焊焊缝Ⅰ～Ⅱ级10～40 钢筋 6 钢筋搭与接钢焊板Ⅰ～Ⅱ级钢10～40 筋 （3）对于钢筋焊接接头的焊接工艺、参数、质量以及操作人员的培训、考试等要求，应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的有关规定。

（4）冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待

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完全冷却后才能运往室外。在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于－10℃。冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

（5）采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：

① 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

② 每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。

③ 每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：

（a）接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。

（b）钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。 （c）接头弯折的角度不得大于4°。

（d）接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。

④ 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质

37

量检验。

⑤ 对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应另取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。预应力钢筋与螺丝端杆闪光对焊接头拉伸试验结果，3个试件应全部断于焊缝之外，呈延性断裂。当试验结果有一个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应从成品中再切取3个试件进行复验。当复验结果仍有一个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应确认该批接头为不合格。

⑥ 对焊接头的冷弯试验，可用万能试验机、钢筋弯曲机或人工弯曲进行，芯棒直径应符合规范规定。冷弯试验时，应将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心，绕芯棒弯曲至90°。

表10.2-2对焊接头冷弯试验的芯棒直径 钢筋级别 芯棒直径 Ⅰ级 2d Ⅱ级 4d 注：A、d为钢筋直径（mm）；

B、直径大于25mm的钢筋，芯棒直径应增加1d。 当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头

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应判为不合格。

（6）热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊接时，除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：

① 搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合本指南附录E的规定。

② 搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

③ 帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

④ 焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊

图10.2-3 钢筋搭接、帮条焊接的焊缝 图10.2-4 钢筋与钢板焊接的焊缝 缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。

⑤ 钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm（图10.2-3）。

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⑥在工厂（场）施行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接

⑦ 焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。

⑧ 帮条与被焊钢筋间应采用4点固定。搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。 ⑨ 焊接时，应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。钢筋与钢板间进行搭接焊时，引弧应在钢板上进行。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。

（7）每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。

（8）采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：

① 用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。

② 电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合表10.2-5的规定。

表10.2-5 电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值 序号 1 2 名称 帮条对焊接头中心的纵向偏移 接头处钢筋轴线的弯折 单位 mm 度 允许偏差值 0.5d 4

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3 4 5 6 7 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝高度 焊缝宽度 焊缝长度 咬肉深度 在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小 mm mm mm mm mm mm mm 个 mm2 0.10d 3 0.100d 0.100d －0.50d 0.05d 0.5 2 6 8 注：A、d为钢筋的直径（mm）；

B、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。

（9）采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：

① 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验；② 3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；③ 3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。当有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。当有1个试件复验的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格。

（10）不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互

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之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋）焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。

（11）钢筋绑扎接头应符合下列规定：

① 受拉区内的Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩（图10.2-6），Ⅱ级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合表10.2-7

的规定。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。

② 受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d。

表10.2-7 钢筋绑扎接头的最小搭接长度 序号 1 2 钢筋级别 Ⅰ级钢筋 Ⅱ级钢筋 受拉区 30d 35d 受压区 20d 25d 图10.2-6 钢筋的绑扎接头 注：

A、绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；

B、d为钢筋直径（mm）。 （12）钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，

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占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

① 闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过

50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受。

② 电弧焊接的接头可不受，但也应错开。 ③ 绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%；在受压区不得超过50%。

④ 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。 注：

A、两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得小于50cm；

B、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。

（13）当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。

11．混凝土工程施工

为满足铁路工程结构耐久性要求，桥涵结构物采用高性能耐久性混凝土。桥涵结构所用工程材料，必须符合国家和部门的有关标准和要求，混凝土结构所采用的高性能耐久性混凝土必须采用具有自动计量和检测装置的拌合站进行拌合集中拌和混凝土，搅拌运输车运送至施工地点，混凝土浇筑必须采用泵送混凝土。

11.1原材料选择 （1）水泥

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水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣或粉煤灰。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥。不宜使用早强水泥。水泥的技术要求除应满足国家标准的规定外，还应满足表11.1-1的规定。

表11.1-1 水泥的技术要求 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 比表面积 80μm方孔筛筛余 游离氧化钙含量 碱含量 技术要求 ≤350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥） ≤10.0%（普通硅酸盐水泥） ≤1.0% 不宜超过0.80% 熟料中的C3A含非氯盐环境下不应超过8%，氯盐环境下不应超过量 氯离子含量 10% ≤0.20%（钢筋混凝土） ≤0.06%（预应力混凝土） （2）细骨料

细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空

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隙率小的洁净天然中粗河砂，不得使用机制砂。

（3）粗骨料

粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。

粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。

（4）超细活性掺合料

矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰。

（5）水

拌和用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合规范要求。

（6）高性能外加剂

外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。

采用适宜的专用复合外加剂或超塑化剂、高效减水剂、缓凝剂、膨胀剂等以达到高流态、低水胶比、可泵性、低坍落度损失、低泌水性、少裂缝、高抗渗性的高性能。

11.2原材料储存与管理

混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。

11.3配合比设计

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（1）拌合物性能设计

混凝土的,`配合比根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。

（2）试验配合比设计方法

混凝土适宜配合比参数范围符合规范要求，高性能外加剂掺量按产品推荐值试配。

混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：

根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺和料和外加剂的用量。施工单位应事先对水泥供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量进行核实。

进一步调整基准配合比中水泥、矿物掺和料、外加剂以及砂率等参数，优化基准配合比。

11.4施工配合比调整 投入批量生产前，根据试验室配比和骨料的级配、含水量换算施工配比。根据拌和站计量精度允许波动值确定施工生产配比的允许波动值。

批量施工生产过程中，拌和站操作手根据在线检测的砂石料含水量和允许施工配比波动值实时调整投料数量。

11.5混凝土拌和

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（1）拌和设备

采用具有自动计量的拌和站，配置3～4只粉料储料罐，分别储存水泥、粉煤灰等。配置4组骨料配料仓，料仓出料口由气动阀控制，并安装在线含水量检测仪器，可在线连续检测砂石实际含水量，及时对混凝土配合比进行调整。

（2）投料方法

粉煤灰和硅灰均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。 粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。

（3）搅拌投料顺序

A.外加剂为粉/粒状时的搅拌投料顺序

（细骨料+水泥+矿物掺和料）→搅拌均匀→加入所需用水量→砂浆充分搅拌→粉/粒状外加剂→充分搅拌→投入粗骨料→继续搅拌至均匀。

B.外加剂为液体时的搅拌投料顺序

（细骨料+水泥+矿物掺和料）→搅拌均匀→加入所需用水量→砂浆充分搅拌→液体外加剂→充分搅拌→投入粗骨料→继续搅拌至均匀。

混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。

搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

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11.6混凝土运输

采用混凝土运输罐车运送混凝土，确保浇筑工作连续进行，不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。

运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。

减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。

当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。

11.7混凝土浇筑 浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。

当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。

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当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。

塑性混凝土的入模坍落度按工艺设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。

混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）或400mm（当采用非泵送混凝土时）。间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。

浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。

浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在

800mm以上的结构）前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统。

新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不大于15℃。

在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s，避免过振。

采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。

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振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。

11.8混凝土养护

（1）现浇混凝土结构或预制构件的养护 混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。

暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。

现浇结构或构件尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。

现浇结构或构件去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。

当采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。 混凝土养护期间采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。设计无要求时，大体积混凝土内外温差不宜超过15℃。

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（2）蒸汽养护混凝土预制构件的养护

蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间保持环境温度不低于5℃，浇筑完4～6h后方可升温，升温速度不得大于15℃/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于15℃/h。

混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。

当混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。

当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，按冬季施工处理。

对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。

混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

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11.9混凝土拆模

混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。

侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。

底模在混凝土强度符合表11.9-1的规定后，方可拆除。

表11.9-1 拆除底模时所需混凝土强度 结构类型 结构跨度 ≤2 板、拱 2～8 ＞8 梁 悬臂梁（板） ≤8 ＞8 ≤2 ＞2 达到混凝土设计强度的百分率（%） 50 75 100 75 100 75 100 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。

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拆模时，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不应大于15℃（构件截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不应大于15℃）时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。

炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。

12．满堂支架法施工

12.1 满堂支架基础和结构应符合设计要求。必须使用成套、规范的满堂支架。使用前，应对立柱法兰、各种杆件、桁架联结、接头连接、贝雷梁连接等支架各部件和安全装置进行全面检查。杆件、螺栓等必须定期检测，对严重锈蚀、破损的不符合要求的杆件、螺栓及时更换。

12.2 支架搭设、拆除人员应持有特种作业证书。

12.3 采用架空移动支架设预应力混凝土梁时，导梁安装应平稳坚固，滑道和支架支腿应能保证支架的稳定和移动。

12.4 支架排距、间距、扫地杆、纵横剪刀撑设置和扣件螺栓紧固力矩应满足要求。安装后的膺架不得沉陷、变形，连接应牢固，保证安全可靠。

12.5 加载的顺序和重量应符合施工方案要求，并检查加载量测数据、弹性变形量。非弹性变形量测量记录表。

12.6 支架平移搭设的临时支架应坚实牢固，支架平台及人行通道上应铺满脚手板，四周应设置防护栏，贝雷梁下应挂设安全网。

12.7 支架顶部应安装平台、栏杆、梯子等防护设施。 12.8 施工处所应设置的禁止、警告、指令标志。

13．预应力混凝土连续梁悬臂灌注施工

13.1 挂篮进场时应进行调试组拼，应设专人统一指挥，

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禁止无关人员进入吊装作业区范围内。调试组拼后必须做静载试验，检查部件连接、接头焊缝、杆件变形等情况。灌注混凝土前，应对挂篮限位装置进行全面检查。

13.2 挂篮的悬挂系统吊杆要采用塑料套管等绝缘材料对吊杆进行包裹，防止施工中电弧损伤。

13.3 零号块施工的工作平台边缘处应安装防护设施。墩身两侧与平台之间搭设的人行道板，应连接牢固。

13.4 挂篮前、后锚筋，张拉平台的保险绳应坚韧可靠。 13.5 挂篮的行走滑道，应平整顺直，限位器应设置牢固。挂篮行走前，挂篮内的人员必须撤离，禁止站、坐在行走的挂篮上。

13.6 挂篮移动到位后，应立即进行锚固，挂篮前移后，立即张拉竖向预应力钢筋和横向预应力束。

13.7 连续梁合龙前，梁上荷载必须按照设计要求进行清理，去除不必要的荷载。张拉作业时，千斤顶后方严禁停留人员。

13.8 挂篮临边防护应符合要求，无空洞，栏杆高度不低于1.2m。上下通道完整。

14．提、运、架梁施工

14.1 提、运、架梁应设专人统一指挥，现场设专职安全员对运架进行安全巡视，信号正确清楚，密切观察各部位的安全状况，发现异常及时停止作业。

14.2 架梁机械通过型式试验后方可使用，使用中应定期进行检查确认，严禁超范围使用和带病作业。

14.3 作业前应对机械设备及安全装置进行全面检查，确认无误后方可开工作业。

14.4 提梁作业应设专人清理走道，场地平整；严格按照安全操作规程操 作提梁机械，做到四点同步，行驶平稳。

14.5 运梁车通道应满足运架梁荷载的要求。运梁应严格按照3～5km／h速度行驶，做好防碰撞措施。运梁车驮运架桥机在高压输电线路下运行时或架桥机在高压输电线路下架桥作业时，高压输电线路距架桥机的最小安全距离应满足要求。

14.6 预制梁架设期间，运梁通道上应停止其他施工作业，禁止其他车辆上道。运梁通道上设置运梁车运行标线、标志、警示标牌。

14.7 桥上进行铺架作业时，桥下严禁车辆、船及行人通过，有相应的安全禁止标志，并派专人值班巡视。标志的制作和安装应符合《铁路建设项目现场安全文明标志》。

14.8 提运架设备的醒目部位应设置安全警示标志和各岗位安全操作规程。

14.9 架梁吊机的上侧平面通道及墩台顶，应设置防护栏杆、上下踏梯、人行通道等安全设施。

14.10 夜间、五级及以上大风(暴雨)禁止架梁作业。冬季架梁作业应做好防冻、防滑等安全防护工作。

15．跨公路、铁路桥梁施工

15.1 跨既有公路、铁路、在建铁路、改建和还建公路桥梁，施工期间应设置防护棚架和防护网。改建和还建公路桥开通前，铁路桥梁在建中，不得通过非施工车辆。

15.2 高速公路影响范围封闭防护要有专项方案，封闭防护必须可靠牢固。跨公路、跨在建铁路的桥梁的施工中，应设置桥下限高架和防撞设备，高速公路设置减速信号标

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志，标志的制作和安装应符合《铁路建设项目现场安全文明标志》。

16．桥梁水上、高空施工

16.1 高空作业、水上作业场所要有人员步行上下的专用通道，通道必须封闭防护。对移动模架、悬浇箱梁、水上作业平台的临边部位，尽量采用永久性防护结构进行封闭。

16.2 高空、临边作业、提运架梁机械等有可能造成坠落的处所，均应设置防护栏。防护栏应由上、下两道横杆及栏杆柱组成，上杆高度为1.0～1.2m，下杆高度为0．5一0．6m，横杆长度大于2m时，要加设栏杆立柱。钢筋横杆上杆直径不应小于16mm，下杆直径不应小于14mm，栏杆立柱直径不应小于18mm，采用电焊或镀锌钢丝绑扎固定。钢管横杆及栏杆立柱均采用直径48*(2.75—3.5)mm的管材，以扣件或电焊固定；以其他钢材(角钢、槽钢等)作防护栏杆杆件时，应选用强度相当的规格，以电焊固定；栏杆立柱的固定及其与横杆的连接，其整体构造应使防护栏杆的上杆任何处，能经受任何方向的1000N外力。防护栏杆必须自上而下用密目安全立网封闭，栏杆根部应设置高度不低于18cm的挡脚板，档脚板要固定牢固。

16.3 操作平台采用直径48～51mm*壁厚3．5mm的钢管以扣件连接，或采用角钢、槽钢等坚固材料制作，台面满铺5cm厚的木板并绑扎牢固，不得出现翘头板。

16.4 水上作业平台必须配备救生衣、救生圈、打捞杆等救生器材。在通航或禁航河道施工时，在河道两侧及施工处设置警示标识信号，水下障碍物要设置明显的警示标志，夜间作业应有足够的照明并配备夜间警示灯。

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16.5 上下立体重叠、交叉作业和通道上方以及可能坠物的处所，应设置足以能够防止伤害的隔离棚挡，棚挡要坚固可靠、覆盖有效。

16.6 施工时间较短的临时工点，外围应设置防护栏，并采用密目安全网防护，木桩或钢管桩为立柱，高度不低于1.5m，立柱间距按4～6m设置，埋设应牢固可靠，并设置明显的安全警示标志。

16.7 固定作业区防护应采用铁丝网或网栅防护，间隔支柱采用450钢管，立柱高不低于1.5m，立柱间隔5～8m设置，埋设牢固，并设置明显的安全警示标志。

16.8 高空、水上等作业人员应佩戴必要的安全防护用品，必须按规定戴好安全帽，悬空和攀登作业必须系好安全带(安全绳)，安全带(安全绳)应挂在牢固可靠处并高挂低用；跨大江大河施工时，在进入水上施工作业现场人口处设置值班室，实行水上作业人员出入场翻牌制度和危险源动态管理制度。夜间作业和高处、水上、临边等危险环境的零星作业至少安排两人以上，严禁安排单人作业。

17．桥台排水及防护工程施工

17.1 砌体施工吊运砌筑材料时，作业人员应避让，待停稳松钩卸载后方可砌筑。

17.2 锥体和台后路基填筑时，应防止石头翻滚砸伤人员。

18．临时用电施工

18.1 临时用电应编制临时用电施工组织设计，确定电源进线、总配电箱、分配电箱的位置及线路定向，进行负荷计算，选择变压器容量和导线截面，制定安全用电技术措施

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和电气防火措施。经相关部门审核及技术负责人批准后实施。

18.2 应严格按照施工用电专项组织设计与施工现场平面布置进行架设和管理电力线，动力和照明线必须分开架设。

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18.3 配电房(室)、变压器等固定电力设备均设安全防护屏障或网栅围栏，高度不低于2.5m，应设置明显的禁止、警告标志，标志的制作和安装应符合《铁路建设项目现场安全文明标志》。

18.4 施工现场临时用电应符合现行《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ 46)的规定。工程专用电源中性点直接接地的220／380V低压电力系统，必须采用TN-S接零保护系统，并做到三级配电两级保护和“一机一箱一闸一漏”。

18.5 夜间施工时，现场应设有满足施工安全要求的照明设施。

19．文明施工

19.1 临近居民区施工产生的噪声不应大于现行《建筑施工场界噪声界限》(GB 12523)的规定。

19.2 钻孔桩施工应设置泥浆循环系统，防止泥浆外溢污染环境；沉淀池和泥浆池应分开设置，并设置防护栏。

19.3 施工现场应根据需要设置机动车辆冲洗设施、排水沟及沉淀池，施工污水经处理达标后方可排人市政污水管网或河流。

19.4 施工机械设备产生的废水、废油及生活污水不得直接排人河流、湖泊或其他水域中，也不得排人饮用水源附近的土地中。

19.5 不得随意占用或破坏与施工现场周围相邻的土地、道路、绿地以及各种公共设施场所；不得影响人们进出通行的道路和正常的活动。

19.6 弃土堆(场)的位置与高度应保证山体和自身稳定，不得影响附近建筑物、农田、水利、河道、交通和环境

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等。不能满足时应加设挡护或采取其他措施。弃土堆放处应设置明示标志，符合《铁路建设项目现场安全文明标志》规定。

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