沉箱施工组织设计

工程开工后，我部准备从D区南端为施工起点，自南向北进行施工，之后对E区自北向南、F区自南向北进行施工，各分项工程按分段依次流水施工，主要施工顺序见施工总流程图。

施工总流程图施工准备码头基床挖泥沉箱预制码头基床抛石沉箱出运安装沉箱内回填开山土石滑道灌注桩沉箱间倒滤井抛石基床升浆沉箱后棱体回填棱体后倒滤层现浇胸墙码头附属设施竣工验收

2.施工阶段划分

1）第一阶段：D区码头施工 2）第二阶段：E区码头施工 3）第三阶段：F区码头施工

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3.主要施工方法和施工机械选择 3.1 基槽开挖 3.1.1施工方法概述

根据工程地质特点及挖泥厚度，选用6m3和8m3抓斗挖泥船来进行基槽挖泥，各配两条500m3

泥驳运泥（根据施工情况随时可增加作业船舶）。根据总体进度安排，基槽挖泥分三个阶段进行。第一阶段挖泥从D区南端D、E交接以南60米处开始，自南向北进行，计划挖150m左右，；第二阶段从E区北端开始，自北向南进行；第三阶段从F区南端开始，自南向北进行。挖泥阶段间隔根据施工进度要求及回淤情况适当调整。基槽挖泥边坡坡度以自然坡稳为准。挖泥预留搭接长度按60m控制。

3.1.2施工工艺流程

测量立断面标→陆上设地锚、水上设锚坠浮鼓→挖泥船用DPS定位→挖泥船挖泥→泥驳抛泥→验收

1）测量立出断面标，锚系装置陆上通过埋设砼块设置地锚，水上抛设扭王子块等块体，上穿带钢丝扣的浮鼓作为锚坠。挖泥船根据断面标沿基床在起始位置定位，用GPS配合6m3(或8m3)抓斗进行挖泥，每条挖泥船配两艘500m自航泥驳靠在挖泥船边流水抛泥。挖泥船沿轴线方向边挖

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边往前移动，每前进一个船位后移锚继续向前开挖，依次类推，挖至终点。开挖边坡时坡度以自

挖泥船挖泥移船方向泥驳挖泥船定位示意图

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然坡稳为准。

2）开挖厚度超过3m位置分层开挖，不足3m厚的基床一次开挖；基槽开挖设计要求开挖至第③层强风化岩面。基槽开挖在基床厚度和宽度满足要求的前提下注意开挖边坡是否符合设计要求，开挖边坡以自然坡稳为准；挖泥时要加强观测，一旦出现异常情况，立即停止施工，并根据实际情况会同业主及监理研究采取相应措施，保证施工的安全；开挖过程中要严格按照设计断面尺寸要求施工，特别是挖至最底层或挖至边线时，要精确控制开挖范围，将超宽、超深控制在最小值；基槽开挖后应及时进行基床抛石工序以防基槽回淤。

3）基槽开挖过程中经常派潜水员下水检查已挖部分回淤情况，根据回淤清况制定相应的清淤措施，及时调整基槽挖泥、抛石、打夯等工序的分段长度及衔接长度。挖泥衔接长度60m，抛石衔接长度15~20m(包括坡长),夯实衔接长度4~6m。若基槽回淤不能满足设计要求，当回淤量较小时，对于已抛石部分潜水员用高压水冲刷淤泥配合泥浆泵将淤泥抽走，未抛石部分直接用挖泥船清淤；当回淤厚度较大时，重新开挖基槽，并及时调整基槽挖泥、抛石、打夯、沉箱安装等工序的分段长度及衔接长度，各工序在满足工程进度前提下尽量减少分度长度。基槽重新开挖后要及时进行基床抛石、夯实、整平及沉箱安装等工序施工，避免二次回淤。

4）基槽验收：基槽验收会同监理和业主一起进行，采取双控，即检测断面尺寸、核定土质，确认是否挖至设计要求的持力层。派潜水员水下检查、取样。

3.1.3质量标准

序号1项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法用测深水砣检查，1~2m一个点，取平均值在全部断面图上量测，取各边平均值平均超深5002每边平均超宽1500每个断面（每5~10m一个断面，且不少于三个断面）12 3.1.4安全保证措施

1）施工人员必须遵守“三必须” 、“准”的安全规定。 2）安排专业调度员，负责海上施工船舶的调派。

3）海上夜间施工必须配备足够的照明设施，照明供电由各作业船上的供电设施提供，照明供电安全由值班电工负责。

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4）各锚系设施的浮鼓宜涂刷萤光漆，夜间施工时锚泊标志清楚、醒目。 5）夜间施工各施工作业点配备专职安全值班人员。

6）夜间施工前要收听气象预报并监测施工现场海况，预测施工作业期间的气象变化决定施工时间。

7）夜间施工交通，交通船的探照灯、导航设备、通讯设备、救生设备必须完备齐全并符合使用要求。

3.1.5设备计划

序号 1 2 名称 挖泥船 泥 驳 规格 6 m3、8m3 抓 斗 式 500m 3单位 数量 艘 艘 各1 4 备注 3.1.6劳动力计划

序号 1 2 3 4 5

工种 测量 潜水 电工 司机 船员 数量 2人 2组 1人 1人 40人 3.2 基床施工（包括抛石、夯实、整平）

3.2.1 基床抛石

抛石前首先由测量测放抛石控制标，主要是基床坡肩标。抛石采用600t方驳定位，方驳横跨基床对标定位，平板驳装运块石（配反铲）靠定位方驳抛填，也可采用民船装运块石靠在定位方驳侧舷，抛石工指挥，用测深水砣控制抛填标高，民船卸石抛填。基床抛石分段分层进行，每段施工长度控制在150m左右，每层厚度≤2.0m。挖泥预留的60m搭接段处按15~20m抛，自然放坡即可。

3.2.2 基床夯实

采用600t方驳吊机吊重锤纵横向相邻接压半夯的夯实工艺。夯锤选用5吨重锤，底面积1.13平方米，落距3米，冲击能W=130 kj/m2 ＞120kj/m2，满足设计和规范要求。夯前，为了增进夯

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实效果，安排潜水员粗平基床。对于局部不平整的区域，采用方驳吊机，进行定点、定量补抛，确保局部高差不大于300mm。基床夯实范围要满足设计和施工规范要求，基床应分段分层夯实，每层厚度应大致相等，夯实厚度不大于2m，分段夯实的搭接长度不小于2m，若夯击能量较大时，分层厚度可适当加大。夯实采用纵横向相邻接压半夯每点一锤，并分初、复夯各一遍，一遍四夯次，两遍共八夯次，以防止基床局部隆起或漏夯。 夯击遍数的确定：选取具有代表性的区段进行试夯确定，夯击遍数不小于两遍八夯次。试夯完后，派潜水员检查基床块石是否有粉碎情况发生，若有，应采取有效措施。 边标定已抛基床抛位抛石移船方向石船边标船抛石船定位示意图

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边标抛石基床打夯船打夯船移船方向边标打夯船定位示意图 夯实范围：基床顶层为沉箱底宽每边加宽1米，底层为应力扩散线每边加宽1米。 夯实验收：在已夯的基床上码头沉箱底面积范围内任选不小于5米的一段复打一夯次，夯锤相接排列，不压半夯，其平均沉降量不大于30mm即可。潜水员检查基床表面有无漏夯或隆起现象及岩石紧密程度。 基床夯实后补抛块石的面积大于1/3构件底面积或连续面积大于30m2，且厚度普遍大于0.5m时，宜做补夯处理，补夯完成后重新验收。 3.2.3 基床整平 抛石基床要求细平。 基床细平：基床整平采用常规施工方法，即：方驳定位，测量控制平面位置和标高，潜水下轨道，对块石间不平整部分应用二片石填充，对二片石间不平整部分先用二片石填充，再用碎石填充，用刮道整平。

3.2.3.1 准备工作

⑴ 整平施工船：用一条600t方驳作为整平定位船，同时配可供四组潜水员作业的潜水船一只。

⑵ 测量根据设计整平宽度，施放前轨、中轨和后轨测量控制点，控制其平面位置；另外，

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把水准点引到现场，作水平测量后视之用。

⑶ 预制混凝土小垫块，作为钢轨轨道的支承点，混凝土垫块尺寸为300×200×100mm。 ⑷ 制作轨道及刮道：导轨采用DN90mm钢管，每根长6m，钢管两端用δ8mm钢板封口，以免漏水而增加水下重量。刮道用双10号槽钢扣接，两侧焊上两个拉环，供吊放和移动刮道用。根据沉箱底宽，整平宽度确定为：沉箱底宽每边加0.5m，刮道长度比整平宽度每侧宽出约0.5m。施工时，沿沉箱前后趾整平范围边线及中间各下一道钢轨，潜水员将刮道平放到钢轨上，顺导轨方向推动刮道，以刮道底面为整平标高，去高补低，整平基床。

⑸ 整平标高的确定：随着上部荷载的加大，不同厚度的抛石基床将会产生相应的压缩沉降量，所以，施工中应按设计要求预留沉降量:4m厚以内夯实基床预留5cm沉降量，厚度超过4m的可适当加大，基床顶面预留倒坡3~4cm，2#、4#滑道区基床不设倒坡。对于不夯实基床2#、3#滑道位置基床预留沉降量7cm，1#滑道位置基床预留量暂定10cm。

3.2.3.2 下轨道

下钢轨时，整平方驳跨基床定位，陆上测量人员用全站仪指挥方驳缓缓移动，直至方驳一舷移到预定下钢轨位置为止，用全站仪控制钢轨方向，用垂球引至基床上，潜水员用混凝土小块作点，测量工用水准仪和水下塔尺按照施工标高减去导轨高度控制其高程，钢轨两端的点做好后，将钢轨搁置上去，然后重新复核导轨顶标高。使用不同厚度的钢板加以调节，使钢轨施工标高的误差控制在±10mm以内，潜水员接着用块石支垫钢轨中部、围护钢轨周围，依次完成所有的钢轨安放工作。

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边标整平船边标沉箱中心线整平船移船方向整平边线(钢轨）整平船定位示意图 3.2.3.3 细平 装有二片石的民船在抛石工指挥下向基床投料，潜水员在水下推动刮道进行细平。为保证基床的密实度，整平时以刮道底为准，对深度在20-50cm间的低洼处，先用块石粗平，然后再在其上用二片石补满。 3.2.3.4 整平验收 沿基床纵向每2m一个断面，每断面用水准仪和塔尺检测钢轨内侧1m和中线处各一点。 3.2.4 质量标准 3.2.4.1 水下基床抛石的允许偏差如下： 序号 项 目 顶面标高（相1 当于施工预留夯沉量的标高） +0 -500 允许偏差 （mm） 检验单元 和数量 每个断面（每5～10m一个断面，且不少于三个断面） 单元测点 检验方法 1～2m一个点，且不少于三个点 用回声测深仪或测深水砣检查

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2 边线 +400 -0 每一个断面（每5～10m一个断面） 2 3.2.4.2 水下基床细平的允许偏差如下：

允许偏差（mm） 项目 细平 顶面标高 每个断面（每2m一个断面） 用水准仪和水深测2～3 杆检查，测钢轨内侧1m和中线处。 检验单元和数量 单元测点 检 验 方 法 ±50 3.2.5 质量保证措施

1）抛石前，复测基槽断面尺寸有无变化，若有变化，应进行处理；段与段搭接处施工时派潜水员下水检查回淤情况，回淤厚度较小时可由潜水在水下用水冲刷，较大时则用抽泥泵抽走或将搭接处的石头一并挖起重新抛石。

2）导标标位要准确，勤对标，以确保基床平面的位置和尺寸。

3）勤测水深，防止漏抛或高差过大。在接茬处，应在临近接茬2-3m的已抛部位开始测水深，并采取先测水深、后抛石、再测水深的方法进行抛填，以免漏抛或抛高。

4）要顺流抛填，抛石和移船的方向应与水流方向一致，以免块石漂流到已抛部位而产生超高。 5）打夯时，严格按照规范规定的夯实分层厚度及搭接长度进行施工，以保证厚度较大的部位基床整体密实。

6）采用经纬仪控制下轨道的平面位置，确保整平宽度。

7）用乱石及碎石保护好钢轨中点及两端垫块，使其牢固，保证作业中不发生位移。 8）整平后，尽快安装沉箱，避免基床暴露时间过长，损坏基床。 3.2.6 安全保证措施

1） 施工人员必须遵守“三必须”、“准”的安全规定。

2）各工种严格执行安全操作规程，严禁违章作业。特别是潜水人员必须严格遵守潜水作业安全操作规程，确保安全施工。

3）海上夜间施工必须配备足够的照明设施，照明供电由各作业船上的供电设施提供，照明供电安全由值班电工负责。

4）夜间施工各施工作业点配备专职安全值班人员。

5） 夜间施工时，交通船的探照灯、导航设备、通讯设备、救生设备必须完备齐全并符合使用要求。

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3.2.7 设备计划 序号 1 2 3 4 5 6 名称 定位方驳 整平方驳 自航平板驳 打夯船 拖轮 锚艇 规格 600t 600t 600t 5t锤 441KW 221KW 单位 艘 艘 艘 艘 艘 艘 数量 1 1 4 1 1 1 备注 配反铲抛石 3.2.8 人员计划

序号 1 2 3 4 5 6 7 工种 测量 抛石工 潜水 电工 使用工 司机 辅助工 数量 6人 6人 8组 2人 2人 1人 26人 3.3基床升浆

3.3.1升浆前基床处理：

1）滑道处沉箱基床东西侧垂直于轴线方向用袋装碎石做两道竖向隔断，隔断内侧袋装碎石抹起放坡稳定后铺挡浆土工布，以保证浆液灌注效果，注意升浆基床两侧先抛的基床坡底应严格控制在隔断外，如遇抛石基床过厚可根据袋装碎石坡稳宽度将隔断适当向外布置。基床南北两侧全部用土工布铺设，并预留搭接量，其上均匀覆盖袋装碎石。（土工布铺设及升浆平面、断面详见下图）。

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350沉箱400挡浆土工布袋装碎石80~150mm块石20002000说明：图中尺寸单位为毫米，高程单位为米。升浆基床土工布铺设示意图

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贮浆罐沉箱1\"胶管施工平台护栏送浆弯管浮桥+5.0施工平台10001000φ40钢管砂浆泵沉箱φ50升浆管挡浆土工布袋装碎石80~150mm块石贮浆罐2000说明：图中尺寸单位为毫米，高程单位为米。冲尖2000基床升浆断面图基床升浆平面布置图 2）为了避免沉箱结合腔接缝处漏浆，在升浆前将沉箱接缝处用土工布包裹木制插板进行封堵，

内侧用袋装碎石压紧。根据以往类似工程施工情况看，待浆面达到一定高度（沉箱底以上20~30cm）即能满足升浆要求，因此沉箱预埋钢套管及沉箱结合腔处可以不做挡浆处理。

3）升浆基床抛石后不进行夯实处理，基床整平时按设计要求预留相应沉降量，同时为防止打夯可能带来的基床扰动，升浆基床两侧的基床2m内进行轻夯。升浆基床整平时不设倒坡以保持预埋钢套管的竖直度，同时为了保持沉箱水平度，沉箱填石时每个仓格抛填厚度要均匀，相邻仓格填石高差不得超过1m，如出现偏差，应在升浆前及时调平。 3.3.2施工方法

3.3.2.1本工程的施工工艺流程

升浆钻孔→制浆→浆液输送→升浆施工→浆面观测→施工结束起拔压浆管 3.3.2.2升浆钻孔 1）注浆孔布置及埋设

注浆孔布置：每个沉箱内注浆孔均布置于沉箱隔墙内，注浆孔采用预埋管，预埋管直径为Ф100mm。

预埋管的埋设：注浆管采用钢管，位置按照设计孔位布置埋设，预埋管的固定采用上、中、下三层固定，以保证注浆管顺直。

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2）施工平台的制作

由于沉箱顶标高为+2.30m~+2.80m，施工高潮位高于沉箱顶标高，施工时，每两个沉箱为一个施工循环，钻机钻孔应在沉箱上设置施工平台，施工平台顶标高为+5.0m，施工平台采用下部型钢和上部脚手复合制作，施工平台需用型钢9.0t，脚手管16.0t，卡扣件4000个。 3）钻机钻孔

钻孔采用SGZ—IIIA型回转钻机金刚石钻头钻进的方法进行施工，钻孔孔深钻至基岩面，钻孔结束后采用钻机卷扬将注浆管或观测管打至基岩面。

钻进过程中，控制用水量、压力及回次进尺，以便提高钻进效率，并详细记录钻进过程中的孔内情况，如岩石破碎、夹泥厚度等。 3.3.2.3制浆

制浆采用混凝土拌和站搅拌砂浆，砂浆的质量应满足设计砂浆性能指标要求。 1）对制浆材料的要求

①水泥：制浆所用水泥为P.O42.5R普通硅酸盐水泥，水泥受潮结块不得使用，从出厂到用完不得超过3个月。施工中对水泥进行复验，严禁使用不合格的水泥；

②砂：制浆所用砂为中细砂，粒径不大于2.5mm，细度模数在1.8~2.2之间； ③水：制浆所用水应满足拌制水工混凝土用水要求；

④外加剂：为改善砂浆性能，浆液中掺入1%的高效减水剂及0.5/万膨胀剂铝粉，外加剂应满足其指标要求。 2）浆液配合比

本工程施工中所拌制砂浆的配合比初步拟定为水:灰:砂=0.5:1:1，掺入1%的高效减水剂和0.5/万膨胀剂铝粉。最终配合比在浆液试验结束后确定。

1.3.3砂浆性能

①砂浆流动度为16～25s； ②砂浆初凝时间为12～14h；

③砂浆的秘水率不大于5L，膨胀率为3%～5%； ④砂浆强度为M20。 3.3.2.4浆液输送

浆液输送分拌和站至施工现场和施工现场至施工面两次输送。拌和站至施工现场采用混凝土罐车运输；施工现场至施工面采用中压砂浆泵（3SNS）输送。 3.3.2.5升浆施工

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升浆施工总体顺序按横向从一侧向另一侧依次推进施工，即应先进行第一排孔施工，待浆面达到一定高度（沉箱底以上20~30cm）后再进行第二排孔施工，依此类推直至整个区域施工结束。每个施工区域均应从该区域岩面标高比较低的一侧开始施工。 3.3.2.5.1升浆施工方法

①每一个沉箱升浆前，首先进行现场浆液性能调试，使浆液性能满足可灌入要求；其次对注浆设备进行施工前调试，保证设备完好；最后对注浆管进行起拔、试水试验，使注浆管离开基床底面，保证注浆管贯通与良好，每个注浆管起拔的高度不大于10cm。

②由于注浆应连续进行施工，根据现场实际情况，利用砼拌和站进行浆液制备，施工所用材料采用混凝土罐车运输。

③施工时，将砂浆泵送至施工面上的储浆灌内，为防止砂浆沉淀，储浆灌采用低速搅拌机，下接吸浆槽并与灌浆泵连通，施工中利用灌浆泵通过灌浆管、注浆管将砂浆压入基床块石空隙内，使之形成一定强度的固结体来满足其要求。 3.3.2.6施工中砂浆的控制

①施工中对砂、水泥、水等原材料及浆液的温度每隔4小时测量一次； ②原材料的检验：施工中对每批次水泥、砂、外加剂等原材料进行抽检复验； ③施工中对砂浆的性能（流动度、强度等）进行检验； ④每个施工段做一组升浆砼试块。 3.3.2.7浆面观测 3.3.2.7.1浆面观测方法

为保证砂浆充填饱满，施工中，在双数排孔内设置三个观测管，对施工中的浆面进行现场观测。浆面观测采用浮子测锤进行观测，浮子测锤长度为40cm，比重为1.98g/cm3。 3.3.2.7.2浆面埋深控制

施工中应严格控制浆面埋深，防止注浆管管口提出浆面，浆面埋深控制在0.6m~2.0m内。 3.3.2.7.3施工结束起拔注浆管

升浆结束标准暂定为：每个区域灌注砂浆浆面达到沉箱底以上20~30cm时，该区域的升浆即可结束。

3.3.2.8质量保证措施

1）预埋压浆管前应先将压浆管进行稳固，保证孔位偏差小于10cm。 2）制浆时各种固体材料应准确称量，其称量误差应少于5%。 3）所用砂浆必须搅拌均匀并测定浆液密度。

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4）随时检测砂子的含水量，避免因砂子含水量变化引起所制备浆液不合格 5）施工中随时检查浆液性能，做到不合格浆液不得灌入孔内，影响压浆质量。

6）设立专门的质检机构，实行“三检制”，对施工中所用的材料、施工工艺等进行全面的跟班检查。

7）职工培训及技术交底

施工前应对全员进行全面质量培训，加强质量意识，操作人员严格按作业指导书、岗位操作规程进行施工，并对施工人员进行全面的技术交底。

8）计量保证措施

施工中配备各种计量器械，如台称、比重称、比重计、压力表、钢尺等，计量器械应定期进行检验校核。

9）施工材料控制

施工中材料控制按照ISO9002质量控制体系执行，所需材料采购需有合格证及化验单，所有用于施工的主要材料（浆材）必须送有检验资质的单位进行复检，检测合格后才能用于施工,做到工完料清。 3.3.2.9劳动力组织

序 号 1 2 3 4 工 种 管 理 人 员 钻 灌 工 机 修 工 其 他 人 数 6 28 3 3 40 备 注 合 计

3.3.2.10拟投入本工程的主要机械设备

序号 1 2 3 4 名 称 钻 机 砂 浆 泵 储 浆 罐 潜 水 泵 规格型号 单位 台 台 台 台 数量 5 8 各2 3 备注 SGZ—IIIA UB4.0 1m3、2m3 3″ 5 6

载 重 汽 车 砂 浆 泵 CA130 3SNS 辆 台 1 2 13

3.3.2.11主要材料计划

序号 名 称 1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 3.4 沉箱预制

3.4.1 概述

规格型号 P.O42.5R 中细 Φ76mm Φ76mm Φ73mm Φ50mm Φ50mm Φ73mm Φ50mm 单位 t m3 t kg 个 个 m m m m 个 t t 个 数量 4500 3500 45 250 60 24 50 120 300 70 300 9 16 4000 备注 水泥 砂 高效减水剂 铝粉 金刚石钻头 扩孔器 岩芯管 钻杆 注浆管 观测管 冲尖 型钢 脚手管 卡扣件 本工程码头结构为沉箱重力式码头，共需预制沉箱67个。按沉箱形状标准方形沉箱63个，异型沉箱4个；按沉箱使用功能码头沉箱59个，滑道沉箱8个。沉箱设计混凝土标号为C35 F250，混凝土总方量约为41086m3。

3.4.2 施工方法概述

沉箱预制采用水平分层的施工方法。模板采用定型组合钢模板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模制作大片整体吊装，内模采用吊装架整体支立、抽芯。底板钢筋现场绑扎，

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墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。混凝土由混凝土搅拌车水平运输至现场，采用泵车泵送入模的施工工艺。在沉箱预制台座两侧设置移动式塔吊，实施模板支拆及钢筋网片安装等工序。

3.4.3主要施工方法 3.4.3.1预制场布置

沉箱预制场设在一航局二公司现有沉箱预制场内，根据本工程沉箱尺寸和工期安排，预制场共设12个预制台座。

3.4.3.2模板设计 3.4.3.2.1模板结构 ⑴ 底层模板

外模共分8片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架，为保证模板上口平直，外模上口设水平桁架一道。

芯模板面采用钢板板面，底脚用δ=6mm钢板焊成带压脚板的异型模板，上下各设一道水平桁架。

外模底脚通过锚栓固定，内模底脚通过对拉件固定，内外模之间上口通过拉条对拉。前趾部分及倒滤腔部分板面采用δ=4mm钢板做成的异型板连成一体。

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大片外模侧模分缝推拉盒内模分缝内模桁架整体内模大片侧模沉箱底层、顶层模板支立平面图

水平桁架预埋圆台螺母对拉拉条[10异型钢内模水平桁架定型钢模板木条支撑马凳沉箱底层模板支立断面图⑵

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上层模板

上层外模根据沉箱尺寸分为8片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架。上层芯模采用组合钢模板横排、竖桁架结构，整个芯模由四片配板、角模板和木闸板以及吊装架组成。四片内模通过吊装架连接成一个整体，整体支拆。

槽钢围囹钢模板板面预埋圆台螺母连接手拉件已浇筑底层部分对拉拉条施工盖板预埋圆台螺母吊孔盒栏杆吊装架手拉件底平台支腿施工平台沉箱上层模板布置断面图 芯

模上口设水平桁架，上面铺δ2.5钢板作为操作平台。外模与底层对应也分8片，采用组合钢模板竖排板，横围囹、竖桁架结构，倒滤腔部分板面采用δ=4mm钢板做成的异型板与其连成一体，并设有上、下操作平台和栏杆。

内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。外模底脚通过拉条和预埋圆台紧固，内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。

⑶ 滑道沉箱钢套筒

沉箱钢套筒制作时可将埋入沉箱底部的40cm做成倒喇叭口形，喇叭口直径比护筒长出约20cm，喇叭口内均匀布置两排5cm的圆环肋板，板间用直径为10mm的螺纹钢做两道互相垂直的连接。预制时钢套管下端与底板钢筋牢固焊接，钢套管上方可通过在其周围预埋通长槽钢进行固定。沉箱预制时，筒内浇筑40cm厚的素砼封底以更好地保证沉箱干舷高度和吃水高度，打桩时一次性冲破即可。

⑷模板加工、拼装

模板板面主要采用一航局二公司自行设计制作的沉箱用组合钢模板拼装，需要加工的异型板面主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板以及上层芯模加强角异型板、倒滤腔异型板、护舷牛腿异型模板等，直接采用δ=4mm钢板制作；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。

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模板拼装主要在模板加工场地的地坪进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，并加强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。对于芯模，按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每4个板片与一个吊装架组装成为一个整体。

3.4.3.2.2模板加工制作质量标准

⑴ 模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 ⑵ 模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。 ⑶ 模板加工允许偏差及检验方法见下表：

模板制作允许偏差、检验数量和方法

序号 项目 长度与宽度 钢 1 模 板 连接孔眼位置 3.4.3.2.3模板支拆

模板支拆均由移动式塔吊配合进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉作业，所以安全施工、控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行。为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。

1) 底层模板支拆 底层模板支立流程：

场内清理→制作底胎膜→纤维板铺底→钢筋绑扎→马凳安放→芯模支立→外模支立。 ⑴ 由于沉箱台座为混凝土地坪，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。沉箱与台座之间隔离层材料选用5mm厚纤维板，其上再加两层油毡原纸，以使得纤维板能重复利用。

⑵ 芯模支立前预先在拼装场组接、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一个芯模安装。

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允许偏 检验单元和单元测差(mm) ±2 每块模板2 1 （逐件检查） 3 数量 点 4 1 检验方法 用钢尺量 用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值 用钢尺量，抽查三处 表面平整度 ⑶ 当全部芯模和外模安装完后，测量人员配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量人员配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条成型。

⑷ 模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。 2) 上层模板

上层模板支立流程为：

1/2芯模支立→安装墙体钢筋网片→穿绑横隔墙钢筋→另1/2芯模支立、调整→外模支立。 ⑴ 沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑混凝土的墙体（或底层）外模平台上进行施工。内墙绑扎前，先间隔支立好1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂模剂处理支回原位。这时可以依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为操作平台绑扎内墙钢筋。绑扎完成后提升、支立另1/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙钢筋绑扎完后，拆下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。

⑵ 上层芯模支立方法：利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在预留的推拉盒孔上，底角用顶丝固定，通过对拉件调节板面垂直度，待1/2芯模调好后，即安装纵隔墙钢筋网片，穿绑另三道隔墙钢筋，然后提升支立另1/2芯模。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。

⑶ 上层外模安装前板面要清灰涂脱模剂。支立时，当塔吊吊模板就位后，操作者站在下平台上将外拉条与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。

3)模板支拆质量标准

⑴ 模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。

⑵ 模板表面应干净，脱模剂应涂刷均匀且不得污染钢筋和混凝土接茬处。 ⑶ 预埋件、预留孔的数量和规格应符合设计要求，安置应牢固。 ⑷ 混凝土底胎表面应平整、光滑，不应有局部沉降、开裂现象。 ⑸ 模板安装允许偏差、检验数量和方法 序号 项目 模板拼缝表面错牙 允许偏差（mm） 2 检验单元 每缝（抽查10%且不少于三条） 单元 测点 1 检验 方法 用钢尺量 1

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2 3 4 5 6 7 8 长度 宽度 高度 壁（板）厚度 全高竖向倾斜 顶面对角线差 预埋件、预留孔位置 ±1.5L /1000 ±15 ±10 ±5 15 30 10 抽查10%且不少于2个 每个构件逐件检查 2 3 4 4 1 1 用钢尺量两边 用钢尺量两端及中部 用经纬仪或吊线用钢尺量 用钢尺量 用钢尺量纵横两方向，取大值 3.4.3.3 钢筋加工、绑扎 1）钢筋加工

半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方法接长。

⑴ 钢筋对焊：采用100KW对焊机对钢筋接头进行闪光接触对焊。

⑵ 钢筋冷拉：加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直、除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制1%。

⑶ 钢筋下料成型：由三台切割机和两台弯筋机负责下料成型。

⑷ 钢筋堆放：钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识。钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。

2） 钢筋运输

钢筋加工场钢筋垂直运输采用移动式塔吊，水平运输利用平板车搬运。 3）钢筋绑扎

底层钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片，利用吊机进行整体吊安。

由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理。

钢筋接头形式：竖向钢筋采用搭接接头。钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。

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水平钢筋接头采用对焊接头。对焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开35d，且不小于500mm，每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50%。隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋绑扎以调整好的芯模为基准进行。

⑴ 底层钢筋绑扎顺序：

铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→混凝土保护层垫块→绑扎底板架立筋→绑扎底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前后趾面钢筋。

⑵ 上层钢筋绑扎顺序：

调整外露钢筋→间隔支1/2芯模、另1/2芯模作为工作平台→上纵隔墙钢筋网片→绑扎横隔墙立筋→穿绑横隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→提升另1/2芯模找正→安装外墙钢筋网片→绑扎加强筋成型。

⑶ 原材料控制标准

钢筋的级别、种类和规格，必须按设计要求采用。

钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。 钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验，试验合格后方可加工。

⑷ 钢筋对焊

钢筋对焊接头应按《钢筋焊接接头试验方法》（JＧJ27）的规定进行。焊接接头的性能满足现行规范的规定。

钢筋对焊接头外观应符合以下要求：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显烧伤； 对焊接头允许偏差见下表 序号 项目 接头处钢筋 轴线偏移 接头处弯折 对焊允许偏差 检验单元和数量 单元 测点 1 用刻槽直尺量 1 检验方法 1 0.1d且≯2mm 抽查5%且不少于10个接4° 头 2 ⑸ 钢筋制作

钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污。 钢筋加工长度偏差在受力钢筋允许偏差+5～－15mm范围内。

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⑹ 钢筋绑扎、装设

钢筋的品种、规格及质量以及钢筋的根数必须符合设计要求和规范规定。

钢筋对焊接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35Ｄ且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50% 。

采用绑扎接头应符合下列要求：搭接长度：Ⅱ级钢筋最小搭接长度，受拉区35Ｄ，受压区30Ｄ；构件中两根非同一截面搭接的接头，接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍且不小于50cm；同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率，受压区不得大于50%，受拉区不大于25%。

钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超出 +10～-5mm的范围。

钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向里墙内按倒，不得伸向钢筋保护层。 钢筋保护层垫块的间距和支垫方法，应能保证在混凝土浇筑过程中不发生位移。 钢筋骨架绑扎、装设的允许偏差应符合下表的规定： 序号 项目 长度 宽度 高度 允许偏差检验单元和单元(mm) ＋5-15 ＋5-10 ＋5-10 ±15 ±10 ±20 +10~-5 5 逐层检查 数量 测点 2 3 3 3 钢尺量两端和中部三个断3 4 5 6 受力钢筋 层(排)距 钢筋弯起点位置 钢筋保护层 预埋件 3.4.3.4混凝土施工 （1）混凝土浇筑工艺

混凝土采用本单位自有拌和站生产的混凝土。由拌和楼集中拌和供应，搅拌车水平运输，混凝土吊机吊罐运送混凝土入模。

（2）混凝土原材料的要求

各种原材料进场必须有合格证并经复验合格后方可使用，原材料质量必须满足《水运工程混凝土施工规范》中的有关规定。

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检验方法 钢尺量主筋长度 钢尺量两端和中部 1 钢筋外轮廓尺寸 2 受力钢筋间距 3 2 9 1 面，取大值 钢尺量 钢尺量 用钢尺量 ⑴水泥：进场必须有合格证，现场取样复验合格后才能使用。 ⑵细骨料

采用河砂，细度模数2.3～3.0的中砂，满足以下要求： 总含泥量（以重量百分比计）≤5.0 其中泥块含量(以重量百分比计)≤2.0 云母含量(以重量百分比计)≤2.0 轻物质(以重量百分比计)≤1.0

硫化物及硫酸盐含量(以SO3重量百分比计)≤1.0

⑶粗骨料：采用5～20、20～40mm的二级配碎石，满足以下要求：

配制混凝土应采用质地坚硬的碎石，其压碎指标值（%）≤16；软物质颗粒含量(以重量百分比计)≤10；针片状含量(以重量百分比计)≤15；山皮水锈含量(以重量百分比计)≤30；总含泥量(以重量百分比计)≤1.0；碎石里不得混入煅烧过的石灰石块，白云石块或大于1.25mm的粘土团块，骨料颗料表面不宜附有粘土、薄膜。

（3）混凝土搅拌

混凝土采用搅拌站集中搅拌，配料应严格按配料单进行配料，不得任意更改。配料由电子秤自动控制，其偏差满足规范要求，称量器械必须经检验合格后使用，后方上料采用装载机、皮带机工艺。

混凝土拌和时间：从材料投入搅拌机起至开始吐料止，其连续搅拌时间按设备出厂说明书的规定，不少于90秒，加外加剂时，搅拌时间加长30秒。

（4） 混凝土浇筑

混凝土采用混凝土罐车运输，吊机吊罐运送入模的工艺施工。混凝土振捣采用φ60插入式振捣器，先外后内，振捣间距300mm，持续振捣时间15～20s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下两层混凝土结合成整体。振捣器应插入下层混凝土不少于50mm。搅拌站、搅拌车、泵车配置可达到40m3/h的施工能力，墙体采用水平分层浇筑的方式进行。根据振捣器的振实深度取分层厚度为0.5m。为避免浇筑至墙顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。

（5） 接茬处理

为保证接茬质量，每层浇筑混凝土之前，先浇筑20～30mm厚高于本体混凝土标号一级的砂浆；为保证施工缝处混凝土强度，浇至分段顶面之后，刮去表面浮浆，待混凝土初凝后终凝前，进行冲毛处理。冲毛须保证冲掉混凝土表面的砂和浮浆，石子露出1/3高度，并在浇筑下一层混凝土

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前将施工缝湿润冲洗干净。

（6）混凝土养护

设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过水池和高压泵压送至沉箱进行养护，养护时间不少于14天。

（7）混凝土工程质量控制及检验评定标准

⑴ 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定。 ⑵ 混凝土的配合比、配料计量偏差必须符合规范规定。 ⑶ 混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定。

⑷ 混凝土应密实，不得出现漏筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。一般表面缺陷不应超过以下限值：蜂窝面积小于所在面的2‰，且一处面积不大于200cm2；麻面砂斑面积小于所在面的5‰；砂线长度每10m2不大于300cm。

⑸ 预制沉箱允许偏差、检验数量和方法 序号 1 长度 2 宽度 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

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项目 沉箱长度≥10m 沉箱长度≥10m 高度 外壁厚度 顶面对角线差 顶面 支撑面 平整度 非支撑面 检验单元和单元允许偏差（mm） 数量 测点 ±2.5L/1000 ±2.5L/1000 ±10 ±10 50 每个构件 10 15 2H/1000 10 2L/1000 ±10 20 10 每个预埋件 每段 8 4 检验方法 钢尺量 4 4 8 1 钢尺检验四角 钢尺量每墙三分点处 钢尺量 塞尺量 4 2 4 4 4 1 4 经纬仪量侧面 用塞尺量 拉线用钢尺量 钢尺量 钢尺量垂直两方向取大值 钢尺量 外壁竖向倾斜 外壁平整度 外壁侧向弯曲矢高 隔墙厚度 预埋件预留孔位置 浇筑相邻段错牙 注：h为沉箱高度，L为沉箱外边长。 3.4.3.5 质量保证措施

1)严格工艺纪律，严格执行“三检制”，即：自检、互检、专检。需报请监理工程师验收的项目必须及时报请监理工程师验收，验收不合格不准进入下一道工序。

2)严把材料进料关，按规定对原材料进行检验和复验，检验和复验的批次及抽检方式、数量应符合规范、标准规定。检验复验结果要作好记录台帐。

3)原材料要分类存放，明确标识，严禁混杂存放使用。 4)模板要有足够的刚度和强度，拼缝严密，表面平整。

5)模板支立时，模板油要涂刷均匀，止浆严密，螺栓紧固。模板验收合格后方可浇注混凝土。 6) 浇筑底板时，为防止模板上浮，要设地脚螺栓。

7) 混凝土拌和时严格按照配合比计量上料，按照技术交底要求拌和。现场试验人员按规定及时对拌和物进行现场试验，确保拌和物质量。

8) 沉箱分层浇筑，施工缝要严格按照规范要求处理。

9)混凝土分层浇筑，每层厚度控制在40～50cm左右，振捣时振捣棒不准碰撞模板。 10)养护采用顶部敷设水管，采用滴水养护的方式养护。养护由专人负责，并做好记录。 11)拆模要精心，防止掉边掉角。模板拆除后立即进行清理维护，涂刷模板油，保证模板正常使用。

3.4.3.6安全保证措施

1)各工序施工前必须进行详细的安全技术交底。

2)进入作业现场，必须戴好安全帽；水上作业必须穿救生衣；高处作业必须系好安全带。 3)各工种必须严格执行安全操作规程，严禁违章作业。特别是机械设备操作人员按规定需持证上岗的必须持证上岗，确保安全施工。

4) 施工现场用电按规定拉设，实行“三相五线制”，确保“一机一闸一保护”。 5) 夜间需要施工时，要有足够的照明设施。

6)吊装模板、钢筋等物品所用的吊具强度必须经过计算，安全系数达到6倍以上。施工过程中，起重人员要经常检查吊索具，发现安全隐患及时更换。

3.4.3.7设备计划 序号 1

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设备名称 混凝土搅拌车 型号 6m3 单位 辆 数量 4 备注 2 3 4 5 6 7 8 振捣设备 轮胎吊 活动塔吊 平板车 切筋机 弯筋机 对焊机 φ60 25t 100t·m 25t 4KW 4KW 100KW 套 台 台 辆 台 台 套 20 2 4 3 2 2 1 3.4.3.8 劳动力计划

序号 1 2 3 4 5 6 工种 钢筋工 模板工 混凝土工 普工 起重工 机械操作工 数量 20人 20人 15人 26人 10人 16人 3.5沉箱出运、安装

3.5.1 概述 3.5.1.1 项目概况

本工程出运、安装沉箱共计67个。 3.5.1.2施工方法概述

沉箱在预制场预制，达到出运施工强度后出槽安装。沉箱由浮船坞进行出运，运至施工现场后拖轮辅助沉箱出坞并粗定位，然后通过人工手拉葫芦和钢丝绳调整沉箱位置，精确就位。

3.5.2项目施工安排 3.5.2.1 工效及工期计算

⑴ 沉箱出运：每出运1个沉箱需要1天，出运工期为：T=1×67＝67（天）。 ⑵ 沉箱安装：每安装1个沉箱需要1天，安装工期为：T=1×67＝67（天）。

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3.5.2.2施工总体安排

因工期较紧，单个沉箱预制验收合格并达到养护期后，立即组织沉箱出运、安装，使沉箱预制、安装形成流水作业。沉箱安装从D区码头南端开始，按6段分段施工，每段安装沉箱约11个，沉箱安装完成后，迅速进行箱内回填。 3.5.3 施工方法 3.5.3.1 沉箱出运 3.5.3.2施工前准备 ⑴ 浮坞沉坞坑检查。

⑵ 技术员对工作船舶及施工人员进行详细的技术、安全交底，并排出沉箱出坞、拖运、安装的详细的时间表，送达每条作业船及施工班组。

⑶ 对浮坞沉坞坑进行检查，确保浮坞下潜满足要求。

⑷ 通知海监局出运沉箱的时间、地点，及航道占用时间、区间，签取航行通行证。 ⑸ 对沉箱下沉、安装过程中的吃水、舱内压水浮游稳定进行详细核定，制定详细的控制措施。

⑹ 对沉箱下水、存放、安装过程中每一条船的站位，都有详细的计算，并绘制船舶站位图。 ⑺ 设置水尺：在沉箱短边外侧中间位置设吃水水尺，以沉箱底面为高度起点，水尺自高度5m开始至沉箱顶部，以10cm为一刻度单位，涂红白相间油漆，以备沉箱安装时使用。

3.5.3.2 沉箱出运 （1）沉箱顶升

沉箱在台座上成型后，混凝土强度达到出运强度即可以出运。将台座地坪、千斤顶坑、台车沟清理干净，千斤顶及油泵就位，保证千斤顶中心正对沉箱底板上的千斤顶中心，千斤顶顶板的位置在沉箱外墙上。顶升沉箱设8个500t级千斤顶组，前后两侧各设两个，每两个千斤顶用一台油泵供油，将沉箱顶离地面11cm以上。将沉箱盖板、爬梯等施工用具安放好。

（2）浮船坞与岸壁对接

浮船坞就位。当潮高达到最高潮以前至少4h（视沉箱预制位置距岸壁远近，可适当增减），浮船坞开始定位，利用甲板上4台锚机，调整船位。岸上架一台经纬仪，控制浮船坞平面轴线位置，当岸上和船体台车轨道同轴线后，浮船坞注水下沉，前部座落在岸壁安设的钢轨上，实现岸轨和船轨的对接。浮船坞利用左右两根缆绳调整位置，微调时利用两个5t倒链，保证浮船坞靠紧岸壁护木，对接轨道顺直。

（3） 沉箱上浮船坞

13

① 牵引台车至沉箱下方就位。牵引台车进入沉箱底部，使台车前端平面标高和沉箱后部立面相齐，然后油泵卸压，千斤顶回落，沉箱坐落在台车上。

② 拖架、动滑轮组就位。用塔吊吊放出运拖架至台车端头，对中放平，上紧后面4个大连接器，连接器的两端螺栓进入中间螺母均不小于3cm。用塔吊将动滑轮组吊到拖架前面确定位置，用两根钢丝绳将拖架和动滑轮组相连接。

③ 牵引沉箱上浮船坞。调整浮船坞钢轨与岸上轨道接轨后，开动20t卷扬机牵引沉箱上浮船坞。沉箱到达台座前端后，调整浮船坞吃水，使船轨13.2m处标高比岸轨高2～4cm，在浮船坞台车轨道后端焊有定位器，台车碰定位器停下即是在浮船坞上正确位置。

④ 短轨拆除及沉箱封固。台车全部上浮船坞后，即可将短轨拆除。为防止沉箱在浮船坞上移动，须将其固定。台车底用48个φ30mm、长度11cm的螺栓及16个楔铁与甲板连接。用船艏的定位器顶紧沉箱底部。

（4） 浮船坞起浮离岸及沉箱下水

根据台座的标高情况，浮船坞起浮时需+2.0m以上的潮位，排空过程约2h，所以在潮位+2.0m以前2h，且处于涨潮时，台车上浮船坞，这样的时机比较合理。

利用1227 KW拖轮绑拖浮船坞至沉坞坑就位。待浮船坞到现场就位后，灌水下沉，按照稳定吃水要求，向沉箱内灌入压仓水，同时浮船坞下潜，浮船坞下潜到一定深度后，沉箱起浮，由拖轮拖沉箱至施工现场，靠定位方驳，等待安装。

3.6 沉箱安装

3.6.1 沉箱安装概述

安装前，潜水员重新检查基床，确保基床无异物、未破坏，方可进行沉箱安装作业。 根据设计基床顶标高，沉箱安装选在+1.2m以下潮位进行。

沉箱安装在+1.2m潮位下，潮流流速较小时进行。第一个沉箱安装比较难于精确定位，可粗略安放就位，依靠第一个沉箱精确安放第二个沉箱，然后再起浮调整第一个沉箱。

3.6.2 人工安装沉箱 ⑴ 方驳就位

沉箱安装采用方驳定位，方驳在靠近安装的基床位置附近，顺基床轴线方向下锚定位。拖轮拖沉箱靠定位方驳，等待安装。

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沉箱安装示意图已安沉箱手拉葫芦配合钢丝绳待安沉箱 ⑵ 人工安装

拖轮拖运沉箱绑靠定位方驳，系缆将沉箱与方驳固定，然后方驳绞缆移动，陆上用全站仪控制沉箱平面位置，水上通过方驳移动仔细调整沉箱位置，满足安装精度且沉箱稳定后，使用潜水泵向沉箱舱内注水下沉至基床顶面，下沉过程中，测量人员认真观测沉箱位置是否发生变化，若发生变动，应及时停止注水，重新调整沉箱位置后，再注水下沉，直至满足安装精度时为止。

采用已安装沉箱为依托安装其它沉箱时，根据相邻的沉箱吊鼻尺寸准备四根钢丝绳(两长两短)和四个10t手拉葫芦作工具，其中两根钢丝绳主要用于调整待安沉箱平面位置，另两根钢丝绳主要控制安装缝宽，反复收紧或放松四个手拉葫芦仔细调整沉箱位置，满足安装精度且沉箱稳定后，向沉箱舱内注水下沉至基床顶面，下沉过程中，测量人员认真观测沉箱位置是否发生变化，若发生变动，应及时停止注水，重新调整沉箱位置后，再注水下沉，直至满足安装精度时为止。

第一个沉箱安装合格后，则后续沉箱安装不需要方驳定位，可以以安装的沉箱为依托实施安装。

沉箱安装时应严格控制沉箱内外水头差不大于设计要求。 3.6.3 质量标准 序号 项 目 临水面与施工 准线的偏移 临水面错牙 允许偏差 检测单元和数量 单元测点 2 1 检验方法 用经纬仪和钢尺量取前沿两角顶部 用钢尺量 13

1 2

50mm 50mm 每个沉箱 3 接缝宽度 30mm 2 用钢尺量顶部前后两端 3.6.4 质量保证措施

1）沉箱出运前，沉箱的质量和强度必须符合规范规定和设计要求。

2）沉箱出运在5级（含5级）风以下，波高不超过1米情况下作业，施工人员必须遵守“三必须”、“准”的安全规定。

3）沉箱出运下水过程中应注意沉箱隔墙之间、内外之间的水头差不应超出设计要求。 4)船舶就位时，应注意现场位置，避免锚缆破坏基床。

5）沉箱安装时要专人统一指挥。沉箱底面应与基床顶面倾斜度一致，以免挫坏基床。 6）安装沉箱时应严格控制压仓水高度，尽量按箱内外水面计算高差缓慢下沉。 7）沉箱安装时要采取有效保护措施，避免碰坏沉箱棱角。

8）沉箱安装后，应派潜水员下水检查沉箱安装误差，与基床面的接触是否吻合等。 9）按照质量标准检测、达到要求后，再进行箱内回填。 3.6.5 安全保证措施

1） 施工人员必须遵守“三必须”“准”的安全规定。 2）安排专业调度员，负责海上施工船舶的调派。

3）各工种严格执行安全操作规程，严禁违章作业。特别是潜水人员必须严格遵守潜水作业安全操作规程，确保安全施工。

4）海上夜间施工必须配备足够的照明设施，照明供电由各作业船上的供电设施提供，照明供电安全由值班电工负责。

5）各锚系设施的浮鼓一律涂刷萤光漆，夜间施工时锚泊标志清楚、醒目。 6）施工现场配备值班拖轮，拖轮上设探照灯。 7）夜间施工各施工作业点配备专职安全值班人员。

8）夜间施工前要收听气象预报并监测施工现场海况，预测施工作业期间的气象变化决定施工时间。

9）夜间施工时，交通船的探照灯、导航设备、通讯设备、救生设备必须完备齐全并符合使用要求。

3.6.6 设备计划 序号 1 2

13

名称 浮船坞 定位方驳 规格 3300t 600t 单位 艘 艘 数量 1 1 备注 3 4 5 6 发电船 拖轮 拖轮 锚艇 75KW 1227KW 441KW 294KW 艘 艘 艘 艘 1 1 1 1 3.6.7 人员计划

序号 1 2 3 4 5 工种 测量 潜水 电工 使用工 辅助工 数量 4人 10组 3人 4人 36人 3.7 沉箱内抛石及袋装碎石倒滤层

3.7.1 概述 3.7.1.1 项目概况

本工程共有67个沉箱，沉箱舱格内填料为开山石，沉箱前沿透水孔处设袋装碎石混合倒滤层，开山石回填量为156636m3，袋装碎石混合倒滤层为178m3。

3.7.1.2 施工方法概述

石料从陆上运至现场驳载码头，采用平板驳（配反铲）驳载石料进行抛填，抛填时沉箱内外侧同时进行。

3.7.1.3 施工工艺流程

沉箱安装完成、验收合格→平板驳装载石料定位→船载反铲均匀回填→袋装碎石混合倒滤层铺设→船载反铲均匀回填→测量验收

3.7.2 主要施工方法

沉箱安装验收合格及就位稳定后应及时进行箱内回填。沉箱内回填均采用水上抛填方式，由平板驳载石料配反铲进行抛填，抛填时需赶潮作业，并有专人指挥，从沉箱两侧和两端同时均匀对称抛填，以防止不均匀回填而导致沉箱发生倾斜；抛填前需在沉箱顶面加设木板或橡胶网包覆盖，以防砸坏沉箱。民船采用400～600t 的驳船，以确保回填强度。回填过程中，要定时测量回填标高，并在回填至袋装碎石倒滤层标高处停止，由潜水进行水下袋装碎石码砌，倒滤层完成并验收合格后，方可继续进行回填。

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3.7.3 质量标准

1)回填料规格、质量必须符合设计规定要求。 2)回填料标高允许偏差：100mm。 3.7.4 质量保证措施

3.7.4.1 回填时必须严格控制回填料的质量和规格，并认真控制好沉箱回填料的均匀性。 3.7.4.2 施工过程中由抛石人员精心指挥，均匀抛填；测量人员应勤测各仓内回填料标高，各个仓壁两侧的回填高差宜控制在1米之内，以免造成沉箱倾斜、仓壁开裂。

3.7.4.3 回填时应注意保护沉箱，确保沉箱不被碰撞损坏。 3.7.4.4 保证回填料的含泥量不大于10%。 3.7.5 安全保证措施

1) 施工人员必须遵守“三必须”“准”的安全规定。

2) 负责回填的船只，应听从现场施工调度调遣，避让沉箱安装船和潜水整平船。3.7.6 设备计划 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 平板驳 600t 艘 2 2 潜水船 艘 1 3 挖掘机 1.5m3 部 2 4 装载机 3 m3 台 3 3.7.7 劳动力计划

序号 工种 数量 1 技术员 2人 2 测量工 3人 3 抛石工 4人 4 电工 2人 5 潜水 2组 6 司机 4人 7 辅助工 10人 3.8 沉箱间倒滤井

3.8.1 概述

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本工程沉箱间倒滤井内回填粒径〉100mm的块石，码头内侧接缝处，铺设两层380g/m防老化土工布，宽2m，土工布外侧抛设二片石，厚度500mm。

3.8.2 工艺流程

沉箱安装完成→沉箱内填石完成→方驳定位→填井内块石→土工布铺设→结合后方棱体抛填二片石→项目验收

3.8.3 施工方法

3.8.3.1 倒滤井内块石抛填

使用方驳驳载设计要求粒径块石至施工现场，采用船载挖掘机进行抛填，分别从沉箱前沿和后沿分别进行回填，以保证回填的均匀。

3.8.3.2 土工布铺设

土工布铺设采用人工施工。土工布按照设计要求裁剪为适当宽度，在底部安装一下坠铁件，潜水水下使用水泥钢钉固定土工布于沉箱壁上，并及时抛填二片石。

3.8.3.3 二片石铺设

二片石铺设与后方棱体抛填相结合进行施工，二片石铺设高度随棱体抛填高度上升而同步加高。

3.8.3.3 质量标准

序号 1 2 项目 倒滤层分层厚度 倒滤井10天下沉量 允许偏差(mm) 陆上 +50 -0 水上 +100 -0 检验单元和数量 每一断面（5～10m一个断面） 每个井 （逐个检查） 单元 测点 每2m一个点 1 检验方法 用水准仪或测深水砣检查 用钢尺量 2

≤100 3.8.4 质量保证措施

1) 回填时必须严格控制回填料的质量和规格，并认真控制好回填料的均匀性。

2)施工过程中由抛石人员精心指挥，均匀抛填；测量人员应勤测腔内回填料标高，以免造成土工布破裂。

3) 回填时应注意保护沉箱，确保沉箱不被碰撞损坏。 3.8.5 安全保证措施

3.8.5.1 施工人员必须遵守“三必须”“准”的安全规定。

3.8.5.2 负责回填的船只，应听从现场施工调度的调遣，避让沉箱安装船和潜水整平船。 3.8.6 设备计划

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序号 1 2 3 4 名称 方驳 潜水船 挖掘机 装载机 规格 600t 1.5m3 3 m3 单位 艘 艘 部 台 数量 2 1 2 3 备注 3.8.7 劳动力计划

序号 1 2 3 4 5 工种 技术员 测量工 抛石工 潜水 辅助工 数量 1人 2人 2人 2组 10人 3.9 现浇混凝土胸墙及护轮坎

3.9.1 概述

本工程胸墙底标高为+2.0m，顶标高为+5.8m。本工程现浇胸墙混凝土总量为7513m3，混凝土强度等级为C30F250,共67段。

为保证胸墙顶标高一致和前沿线顺直，在垂直方向上分两层施工，拟在胸墙高程+5.3m位置设一道水平施工缝，分底、顶两层进行浇筑，顶层浇筑至护轮坎顶标高。底层混凝土浇筑完毕之后，经观测码头沉降位移稳定后，再浇筑顶层胸墙混凝土。前后片模板各分两片，全部采用定型钢模板加工制作，陆上吊机支拆模板，陆上浇注混凝土。

3.9.2 工艺流程

模板制作→前模板安装→钢筋绑扎→后模、侧模板安装→预埋件安装→混凝土浇筑→养护 3.9.3 施工方法 3.9.3.1 模板工程

3.9.3.1.1 模板加工、拼制

本工程胸墙模板均采用钢结构桁架、定型钢模板组合拼制而成，共制作两套。胸墙前、后模均制作成两片模板，两端堵头各加工成一片模板。模板结构采用竖排板面、槽钢横围囹、竖桁架结构，前模板底部与沉箱接触面及模板间接触面均使用高弹性的橡胶条止浆封堵缝隙，以避免漏浆。沉箱顶部预埋圆台螺母，用以连接螺栓固定三脚架支撑、紧固外墙模板，顶部采用槽钢拉杠

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对拉固定模板。

3.9.3.1.2 模板支拆

模板的支立和拆除均利用25吨轮胎吊机进行，现场起重工指挥吊模板就位、人工负责调正、紧固，安装完毕，将板内杂物清除干净，然后进行检查验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。

胸墙前侧模板底脚通过φ24拉条与预埋在沉箱前墙上部的圆台螺母紧固、支撑。胸墙后侧及堵头模板直接座于沉箱顶面的盖板上，模板底部利用事先预埋在盖板上的铁件对模板进行加固，模板顶面均布槽钢拉杠，前后对拉固定模板。

3.9.3.1.3 质量要求

模板和支架应符合下列规定：保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确；具有足够的强度、刚度和稳定性；能可靠的承受新浇混凝土自重和侧压力；构造简单、装拆方便；与混凝土施工工艺相适应，便于混凝土浇筑；模板的接缝不得漏浆。

模板的制作、安装标准按交通部《港口工程质量检验标准》有关规定执行。 3.9.3.1.4 预埋件

本工程码头胸墙上设有预埋件，主要有护舷预埋件、系船柱定位板锚栓预埋件。护舷和系船柱预埋件为码头附属设施的结构预埋件，在模板安装时采用固定于模板或其支架上的方法，当浇筑胸墙时预埋于混凝土中。

预埋件埋设时，应严格控制其安装位置准确、焊接固定牢固，确保符合系船柱、护舷的安装要求。

3.9.3.2 混凝土工程 3.9.3.2.1 概述

胸墙混凝土采用一航局二公司拌和站生产的混凝土，混凝土搅拌车运送混凝土至现场，吊机吊罐送混凝土入模、人工分灰、振捣棒振捣工艺。本工程现浇胸墙混凝土总量为10800m3，胸墙混凝土强度等级为C30F250。

3.9.3.2.2 配合比设计

本工程混凝土配合比设计由试验室根据规范和施工经验，经过精心计算和试拌配制而成。 3.9.3.2.3 原材料检验

混凝土拌制前应按规范要求对砂、石等原材料进行抽样检验，合格后方能使用；水泥、外加剂要有合格证并经过抽样复验合格后方可使用。水泥采用普通硅酸盐水泥，粗细骨料采用当地碎石、中粗砂。

3.9.3.2.4 拌制

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混凝土拌制，由现场试验人员根据试验室配制确认的混凝土配合比通知单和现场测定的砂、石含水率下达混凝土配料单，搅拌站操作人员根据配料单进行配料拌制。拌制前试验人员应对搅拌站操作人员进行交底、签发下达混凝土配料单，校核搅拌站设定的混凝土拌合物材料配料数量。混凝土的组成材料进入搅拌机之前，均经标准称（计）量。施工时应根据季节气温变化，适当掺加外加剂。气温高时可掺加缓凝型减水剂，气温低时应掺加早强剂、防冻剂，抗冻混凝土还应掺加引气剂，搅拌时间相应延长。混凝土搅拌时间根据规范要求设定控制，保证混凝土搅拌均匀，所拌制的混凝土必须具有良好的和易性和流动性，塌落度和骨料的选择应满足规范和工艺要求。试验室人员要跟班监督并坚持现场取样检验拌合物质量。

3.9.3.2.5 运输

混凝土运输采用混凝土搅拌车运输，现场采用吊机吊罐混凝土入模工艺进行施工。混凝土运输道路应在施工前经过修整平顺，避免运输过程中混凝土发生离析、漏浆、泌水和塌落度损失较大等现象，运至浇筑地点后如有离析现象，应按规定进行二次拌合。

3.9.3.2.6 浇筑

混凝土浇筑应在模板安装完毕，经验收合格后进行，并在浇筑前对模板、钢筋、预埋件及混凝土接茬面的处理进行复查无问题后，由主办工程师签发混凝土浇筑通知单，经监理同意后方可进行混凝土浇筑。胸墙浇筑前应将底面洒水湿润，但不得积水，混凝土浇筑应在落潮时、潮水落至沉箱顶面以下时立即进行，保证浇注速度大于潮水上涨速度，并且应保持混凝土在水位以上进行振捣，确保混凝土初凝硬化前不被海水淹没。

混凝土浇筑分层厚度应根据气温、浇筑能力和振捣设备综合分析确定，其最大分层厚度不大于50cm。加强对振捣工艺的控制，振捣顺序从近模处开始，先外后内，振捣间距采用250～300mm，振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔、上下抽动，均匀振实，严防漏振或过振。振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土中不小于5cm，以保证上下层结合成整体。对于有预埋件的部位，在浇筑混凝土时应组织振捣手现场察看，制定具体的振捣方案，确保这些部位的混凝土振捣密实，在浇筑过程中，要经常提醒振捣手在振捣时避免碰撞模板及预埋件。混凝土浇筑至顶面时应进行二次振捣、二次抹面。

3.9.3.2.7 养护

混凝土浇筑完毕后应及时加以覆盖，初凝结硬后进行保湿养护。胸墙采用洒水并覆盖麻袋片的方法进行养护，养护时间不少于14天。养护期间，注意保护胸墙边角不被破坏。

3.9.3.2.8 质量标准

现浇胸墙允许偏差、检验数量和方法

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序号 1 2 项目 前沿线位置 顶面标高 允许偏差 20 +20，-0 检验单元和数量 单元测点 检验方法 3 经纬仪和钢尺量两端和中部 3 水准仪量两端和中部 钢尺迎水面和顶面，各取大值 2M靠尺和楔形塞尺量中部垂直两方向 吊线、用经纬仪和钢尺量两端 2M靠尺和楔形塞尺量顶面三分点处 3 相邻段错牙 迎水面暴露面平整10 每段构件20 （逐件检查） 5H/ 1000 2 4 度 迎水面暴露面竖向2 5 倾斜 2 6 顶面平整度 10 2 7 预留孔洞位置 预埋件 与混凝土表面错牙 3.9.4 质量保证措施

位置 20 20 5 抽查50% 1 钢尺量纵横两方向，取大值 1 1 钢尺量 8 针对本工程胸墙混凝土浇筑的特点，从技术角度制定如下措施： 3.9.4.1 原材料选择

1)水泥选用中、低水化热、抗冻性能较好的普通硅酸盐水泥，避免因水化热高出现裂缝。 2)根据季节气温变化选用适宜的减水剂、引气剂。 3)选用当地合格的砂石骨料。 3.9.4.2 配合比设计

1)在满足设计、施工要求的情况下，尽量减少混凝土的单位水泥用量，以降低水化热，避免因水泥水化热高引起裂缝。

2) 粗骨料级配采用三级配。

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3.9.4.3 施工方面

1)严格按配料单进行配料，保证原材料称量准确，确保称量误差在标准规定的允许偏差之内。混凝土拌合物要搅拌均匀，有良好的和易性。混凝土振捣均匀密实，不得漏振或过振。混凝土硬化后养护应及时，避免因养护不及时产生裂缝。

2)合理组织施工，保证浇注持续进行，避免产生冷缝。

3)冷天施工，应按冷天规定施工。混凝土的入模温度应控制在5℃以上，浇注后采取保温措施，防止冷击，混凝土覆盖养护温度应不低于5℃，混凝土的允许受冻强度应不低于10MPa。

3.9.5 安全保证措施

1)在进行胸墙浇筑技术交底的同时，必须进行安全交底。

2)进入作业现场，必须戴好安全帽；水上作业必须穿救生衣；高处作业必须系好安全带。3)各工种严格执行安全操作规程，严禁违章作业。

4）工作前检查所用一切工具、吊索具、设备，保证安全可靠，否则严禁使用。 5）吊机施工时，其吊臂下面严禁站人。

6）模板支拆时，应有专人负责指挥，模板上应系有拉绳。 3.9.6 设备计划 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 混凝土搅拌车 8m3 辆 4 2 振捣工具 Φ60 套 10 3 轮胎吊 25t 台 3 4 装载机 ZL50 辆 1 3.9.7 人员计划

序号 工种 数量 1 技术员 2人 2 测量工 3人 3 铁工 10人 4 木工 6人 5 钢筋工 4 6 起重工 4 7 混凝土工 6人

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8 9 10 11 使用工 电工 司机 辅助工 4人 4人 8人 60人 3.10 沉箱后抛石棱体

3.10.1 概况 3.10.1.1 项目概况

本工程沉箱后方抛填10～100kg块石棱体，棱体总方量为21万m3，其中水下抛填6.3万m3，陆上抛填14.7万m3。

3.10.1.2 施工方法概述

本工程根据沉箱填石进度安排施工，采用水抛和陆抛相结合的施工工艺。水抛棱体采用平板驳运输石料至施工现场，反铲抛填。陆抛棱体采用自卸汽车直接回填，抛石棱体施工分两步完成：第一步在沉箱内填石完成后开始抛填，除胸墙位置外，其余部分抛填成型；第二步在胸墙和管沟浇注完成后抛填墙后部分。在第一批沉箱（共9个）安装完后，沉箱内回填已经完成4~5个，开始沉箱后方棱体块石回填施工。

3.10.1.3 施工工艺流程

沉箱安装完毕→测量立标→平板驳运输石料定位→反铲抛填水下棱体→自卸汽车抛填陆上部分棱体→检查验收

3.10.2 主要施工方法 3.10.2.1 测量放线立标

抛石前，根据放坡要求测放内外坡肩控制标。

⑴ 水抛石料

沉箱安装完成、沉箱达到稳定状态，进行棱体的抛填施工。根据已安装好沉箱的位置和设立的测量标志，采用600t平板驳运石料至施工现场定位，平板驳上配反铲进行抛填，抛石前应计算每船抛石量，绘制抛石范围，并在每船抛石后及时检测水深，不得发生超抛。

棱体边坡部位采用细抛施工，驳船上反铲抛填，水篮测深控制标高，对标或拉测绳控制平面位置。边坡及棱体顶部使用经纬仪及水准仪控制，达到要求。

⑵ 陆抛石料

该部分施工转部分水上施工为陆上施工，首先在CX5-2后方抛填一条宽20m的通道，通

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道标高为+2.8m。通道部分采用驳船进行棱体块石、二片石、混合碎石倒滤层的抛填和土工布的铺设，同时后方对应位置的陆域进行回填，回填宽度比棱体块石每侧各少1m。

通道位置各分项的施工方法： 1、棱体块石抛填

首先用600t方驳（配反铲）或20～30m3自航驳船在泊船码头装棱体块石，停靠在CX5-2后侧，进行棱体块石抛填，抛填坡度以坡稳为准，顶宽与CX5-2等宽为20m，用驳船可抛填到-4.00m标高左右。其它部分采用陆上进行施工。 2、二片石垫层和混合碎石垫层

CX5-2后方棱体抛填完后，用600t方驳（配反铲）或20~30m3自航驳船在泊船码头装二片石或混合碎石进行0.00m标高以下部分的抛填。0.00m标高以上部分二片石垫层和混合碎石垫层等陆域回填到该位置后，采用陆上进行施工。 3、土工布

首先将土工布卷在DN350钢管上，钢管比土工布每侧宽0.5m，将钢管支设在方驳靠沉箱一侧的支架上，能够保证钢管的转动。在土工布的宽度一侧@1000绑扎150×150×150混凝土垫块配重。将驳船靠沉箱一侧定位于回填棱体块石坡脚处，钢管转动土工布慢慢放下，土工布配重一端着地后，确认土工布位置没问题后，转动钢管并往沉箱一侧慢慢移船，将土工布铺设在混合碎石倒滤层上部，土工布铺设完后要抓紧时间进行抛石或袋装碎石压住，确保土工布不会发生上浮现象。

通道完成后，就可陆上进行沉箱后方棱体块石施工，将沉箱顶部按照设计要求进行回填到+2.8m高程，确保车辆可以在上部行车（车辆载重8t）。陆上后方场地回填施工方法如下：

运石车辆直接将棱体块石卸在抛填位置，用装载机进行推平处理，棱体抛填高度为+1.4m，顶部宽度为8m。在2#滑道以前部分需要赶潮水施工，在2#滑道以后沉箱位置回填到标高+2.8m，车辆在上部行车，运石车辆将石料卸在沉箱顶部，由装载机进行推填，并赶潮水将棱体用挖掘机将顶部抛填出来。由于抛石棱体规格较小，在推填过程中形成的坡稳角度基本符合设计要求，达到1:1。

3.10.3 质量标准

3.10.3.1 石料规格和质量必须符合设计要求和规范规定。 3.10.3.2 墙身后棱体抛填程序和速率应符合设计要求和规范规定。

3.10.3.3 棱体断面的平均轮廓线不得小于设计断面，坡面坡度应符合设计要求。 3.10.3.4 棱体抛石的允许偏差、检验数量和方法应符合下表规定：

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序号 1 2 项目 棱体顶部边线 棱体顶部标高 允许偏差检查单元和单元测点 （mm） 数量 ±200 +200、0 每个断面（5～10m一±200 个断面） 2m一个点且不少于三点 ±200 1或2 检查方法 用经纬仪和钢尺量 用水准仪检查 水上 3 坡面轮廓线 水下 用水准仪检查 用测深水砣检查 3.10.4 质量保证措施

3.10.4.1 严把进料关，材料采购通过“货比三家”，选用质优价廉的材料。并在进料时严格按照质量要求验货，不合格材料不准进场。

3.10.4.2 各种石料进场后，分类存放，明确标识，防止混放。

3.10.4.3 各抛石标（包括纵、横标）要埋设牢固，按时进行标位复核，确保位置准确。 3.10.5 安全保证措施

3.10.5.1 各工序施工前必须进行详细的安全技术交底。

3.10.5.2 进入作业现场，必须戴好安全帽；水上作业必须穿救生衣；高处作业必须系好安全带。

3.10.5.3 各工种必须严格执行安全操作规程，严禁违章作业。特别是船机设备操作人员按规定需持证上岗的必须持证上岗，确保安全施工。

3.10.5.4 夜间需要施工时，要有足够的照明设施。 3.10.5.5 陆抛时车辆较多，要有专人指挥。 3.10.6 设备计划 序号 1 2 3 4

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名称 平板驳 自卸汽车 装载机 反铲 规格 600t 15t ZL50 1.5m3 单位 艘 辆 台 台 数量 2 15 4 3 备注 3.10.7 劳动力计划

序号 1 2 3 4 工种 测量 抛石工 司机 普工 数量 2人 4人 12人 10人 3.11 棱体后二片石垫层及混合倒滤层施工

3.11.1 概况 3.11.1.1 项目概况

本工程棱体后方为一级倒滤层，由二片石垫层（坡比1：1.25）和混合倒滤层（坡比1：1.5）组成，表面铺土工布一层，二片石总方量为37605m3，混合倒滤层总方量为44017m3，土工布铺设48833m2。

3.11.1.2 施工方法概述

二片石、混合倒滤层、土工布按照分层、分段搭接方法施工，与棱体抛石相结合，形成流水施工，采用水抛和陆抛相结合的施工工艺。水抛棱体采用平板驳运输石料至施工现场，反铲抛填。陆抛棱体采用自卸汽车直接回填，反铲理坡。海上施工至标高-4.0m，余下部分位陆上施工。

3.11.1.3 施工工艺流程

测量立标→一层棱体抛填→平板驳定位→反铲抛填二片石垫层、混合碎石倒滤层→铺设土工布→检查验收→自卸汽车回填陆上部分→二层棱体抛填→反铲抛填二片石垫层、混合碎石倒滤层→反铲理坡→铺设土工布→检查验收→自卸汽车回填陆上二层

3.11.2 主要施工方法 3.11.2.1 测量放线立标

第一步抛石时，根据放坡要求测放内外坡肩控制标。

3.11.2.2 水抛石料

水上施工：水下部分棱体抛填检测验收后，进行二片石和混合倒滤层的抛填施工。根据已安装好沉箱的位置和设立的测量标志，采用600t平板驳运石料至施工现场定位，平板驳上配反铲进行抛填，边抛石边测水深，严格控制抛石厚度，不得发生超抛、漏抛。

边坡部位采用细抛施工，驳船上反铲抛填，水篮测深控制标高，对标或拉测绳控制平面位置；边坡及顶部使用经纬仪及水准仪控制。

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陆上施工：

棱体块石抛填形成设计断面后，及时进行二片石垫层和混合碎石倒滤层施工。二片石垫层和混合碎石倒滤层施工，采用挖掘机站在棱体块石顶部进行抛填的方法，对远处的部分采用长臂勾机或20~30m3自航驳船进行抛填，确保抛填最少厚度满足设计要求。

土工布

首先将土工布卷在DN350钢管上，钢管比土工布每侧宽0.5m，将钢管支设在方驳靠沉箱一侧的支架上，能够保证钢管的转动。在土工布的宽度一侧@1000绑扎150×150×150混凝土垫块配重。将驳船靠沉箱一侧定位于回填棱体块石坡脚处，钢管转动土工布慢慢放下，土工布配重一端着地后，确认土工布位置没问题后，转动钢管并往沉箱一侧慢慢移船，将土工布铺设在混合碎石倒滤层上部，土工布铺设完后要抓紧时间进行抛石压住，确保土工布不会发生上浮现象。相邻土工布的搭接宽度不小于1m。土工布铺设完后及时进行后方石料推填到标高+2.8m。滑道位置场地回填到标高+4.0m。

3.11.3 质量标准

3.11.3.1 石料规格和质量必须符合设计要求和规范规定。

3.11.3.2 二片石、混合倒滤层断面的平均轮廓线不得小于设计断面，坡面坡度应符合设计要求。

3.11.3.3 二片石、混合倒滤层允许偏差、检验数量和方法符合下表规定： 序号 项目 允许偏差（mm） 检查单元和单元测陆上 水上 数量 点 检查方法 1 倒滤层分层厚度 +50 -0 +100 -0 +100 -0 +200 -0 每一断面（5～10m一每2米用水准仪或测深一个点 水砣检查 2 混合倒滤层厚度 个断面） 3.11.4 质量保证措施

1） 严把进料关，材料采购通过“货比三家”，选用质优价廉的材料。并在进料时严格按照质量要求验货，不合格材料不准进场。

2） 各种石料进场后，分类存放，明确标识，防止混放。

3） 各抛石标（包括纵、横标）埋设牢固，按时进行标位复核，确保位置准确。 4） 土工布铺设完成后，应及时进行抛填二片石等后续工作。

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3.11.5安全保证措施

1） 各工序施工前必须进行详细的安全技术交底。

2） 进入作业现场，必须戴好安全帽；水上作业必须穿救生衣；高处作业必须系好安全带。 3）各工种必须严格执行安全操作规程，严禁违章作业。特别是船机设备操作人员按规定需持证上岗的必须持证上岗，确保安全施工。

4）夜间需要施工时，要有足够的照明设施。 5）陆抛时车辆较多，要有专人指挥。 3.11.6 设备计划 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 平板驳 600t 艘 1 2 自卸汽车 15t 辆 5 3 装载机 ZL50 台 2 4 反铲 1.5m3 台 1 3.11.7 劳动力计划

序号 工种 数量 1 测量 2人 2 抛石工 4人 3 司机 12人 4 普工 10人

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十三、浮游稳定性验算书

进行浮游稳定性计算，以保证沉箱拖航、安装时的安全。 ① CX1型沉箱

以沉箱仓格中心为计算圆点 形心距 体积矩 名称 计算式 体积Vi Xi Yi ViXi ViYi 整体 13.95×12.05×12.3 2067.599 0 6.15 0 12715.74 马腿 1.85×0.35×2.675×2 3.4 6.2 11.05 21.48 38.279 前趾 11.8×0.75×0.5 4.425 6.4 0.25 28.32 1.106 11.8×0.75×0.2/2 0.885 6.275 0.567 5.55 0.502 11.8×1.2×0.5 7.08 -6.625 0.25 -46.91 1.77 后趾 11.8×1.2×0.2/2 1.416 -6.425 0.567 -9.1 0.802 空腔 1.075×10.85×12.3×2 -286.928 -0.05 6.15 14.35 -17.61 仓格 (3.6×3.65-0.22×2) ×11.8×9 -1386.97 -0.05 6.4 69.35 -8876.6 透水孔 π×0.05×0.05×4.5 0.035 -0.05 8.5 -0.002 0.30 底角 0.22×(3.45+3.4)×9 2.466 -0.05 0.567 -0.123 1.40 合计 413.471 82.92 2118.66 A 由于沉箱前后趾、壁厚大小不同及马腿影响，重心不在中心上,需要加水调平 不平衡力矩（对沉箱中心） ⊿Mx=82.92 kN·m 需要后三仓加水,加水深度t

{(3.6×3.65-0.22

×2)×t-0.22

×(3.45+3.4)}×3×1.025×3.9=⊿Mx×2.5 13.06×t-0.274=17.285 t=1.35 m B 加水后1.4m的浮游稳定性 加水的重力及对沉箱底的重量距

g={(3.6×3.65-0.22×2)×1.4-0.22×(3.45+3.4)}×3×1.025=55.38 kN ⊿My=g×1.2=66.46 kN·m

沉箱总重量 G=∑V×2.5+g=10.06 kN 重心高度 Yc=(My+⊿My)/G= 4.914 m

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排水体积 V=G/1.025=1062.495 m3

前后趾排水体积 v=13.806 m3 沉箱吃水 T=(V-v)/A=7.244 m

浮心高度 Yw=[(V-v)×T/2+vYv)]/V=3.579 m 重心到浮心距离 a=Yc-Yw=1.336 m 定倾半径 ρ=(I-∑i)/V=1.628 m 定倾高度 m=ρ-a=0.292>0.2 满足浮游稳定要求 ② CX2型沉箱

以沉箱仓格中心为计算圆点 形心距 体积矩 名称 计算式 体积Vi Xi Yi ViXi ViYi 整体 13.95×14.6×12.3 2505.14 0 6.15 0 106.6 马腿 1.85×0.35×2.675×2 3.4 7.475 11.05 25.43 38.279 前趾 11.95×0.75×0.5 4.481 7.675 0.25 34.3936 1.120 11.95×0.75×0.2/2 0.6 7.55 0.5667 6.76669 0.508 11.95×0.65×0.5 3.884 -7.625 0.25 -29.614 0.971 后趾 11.95×0.65×0.2/2 0.777 -7.517 0.5667 -5.8386 0.440 空腔 1.0×13.4×12.3×2 -329. -0.05 6.15 16.482 -2027.3 仓格 (3.65×4.5-0.22×2) ×11.8×9 -1735.84 -0.05 6.4 86.792 -11109 透水孔 π×0.05×0.05×4.5 0.0353 -0.05 8.5 -0.0018 0.30 底角 0.22×(3.45+4.3)×9 2.79 -0.05 0.5667 -0.1395 1.581 合计 455.99 134.735 2313.16 A 由于沉箱前后趾、壁厚大小不同及马腿影响，重心不在中心上,需要加水调平 不平衡力矩（对沉箱中心）⊿Mx=134.735 kN·m 需要后三仓加水,加水深度t

{(3.65×4.5-0.22×2)×t-0.22×(3.45+4.3)}×3×1.025×4.75=⊿M×2.5 16.35×t-0.31=23.0612 t=1.43 m B 加水后1.5m的浮游稳定性

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加水后的重力及对沉箱底的重量距

g={(4.5×3.65-0.22×2)×1.5+0.22×(3.45+4.3}×3×1.025=74.438 kN ⊿My=g×1.25=93.048 kN·m

沉箱总重量 G=∑V×2.5+g=1214.412 kN 重心高度 Yc=(My+⊿My)/G= 4.84 m 排水体积 V= G/1.025=1184.79 m3 前后趾排水 v=10.038 m3 沉箱吃水 T=(V-v)/A=6.665m

浮心高度 Yw=[(V-v)×T/2+vYv)]/V=3.307m 重心到浮心距离 a= Yc-Yw=1.532m 定倾半径 ρ=(I-∑i)/V=2.622 m 定倾高度 m=ρ-a=1.09>0.2 满足浮游稳定要求 ③ CX3型沉箱

以沉箱仓格中心为计算圆点 形心距 体积矩 名称 计算式 体积Vi Xi Yi ViXi ViYi 整体 19.95×12.05×12.3 2956.8 0 6.15 0 18184.87 马腿 0.35×2.675×1.85×3 5.196 6.2 11.05 32.22 57.418 前趾 18.4×0.75×0.5 6.9 6.4 0.25 44.16 1.725 18.4×0.75×0.2/2 1.38 6.275 0.567 8.66 0.782 18.4×1.2×0.5 11.04 -6.625 0.25 -73.14 2.76 后趾 18.4×1.2×0.2/2 2.208 -6.425 0.567 -14.19 1.2512 空腔 0.775×10.85×12.3×2 -206.855 -0.05 6.15 10.34 -1272.16 (3.6×3.65-0.22×2) ×11.8×12 -1849.296 -0.05 6.4 92.46 -11835.5 仓格 (2.6×3.65-0.22×2) ×11.8×3 -333.114 -0.05 6.4 16.66 -2131.93 透水孔 π×0.05×0.05×7.9 0.062 -0.05 8.5 -0.003 0.527 底角 0.22×(3.45+3.4)×12 3.288 -0.05 0.567 -0.1 1.863

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0.22×(3.45+2.4)×3 0.702 -0.05 0.567 -0.035 0.398 合计 598.4 116.97 3012.01 A 由于沉箱前后趾、壁厚大小不同及马腿影响，重心不在中心上,需要加水调平 不平衡力矩（对沉箱中心）⊿Mx=116.97 kN·m 需要后四仓加水加水深度t

{(3.6×3.65-0.22×2)×t+0.22×(3.45+3.4)}×4×1.025×3.9=⊿M×2.5 13.06×t-0.274=18.288 t=1.42 m B 加水后1.5m的浮游稳定性 加水后的重力及对沉箱底的重量距

g={(3.6×3.65-0.22×2)×1.5-0.22×(3.45+3.4)}×4×1.025=79.196 kN ⊿My=99.00 kN·m

沉箱总重量 G=∑V×2.5+g=1575.196 kN 重心高度 Yc=(My+⊿My)/G= 4.843 m 排水体积 V= G/1.025=1536.777 m3 前后趾排水体积 v=21.528 m3 沉箱吃水 T=(V-v)/A=6.777 m

浮心高度 Yw=[(V-v)×T/2+vYv)]/V=3.345 m 重心到浮心距离 a= Yc-Yw=1.498 m 定倾半径 ρ=(I-∑i)/V=1.732 m 定倾高度 m=ρ-a=0.234>0.2 满足浮游稳定要求 ④ CX4型沉箱

以沉箱仓格中心为计算圆点 形心距 体积矩 名称 计算式 体积Vi Xi Yi ViXi ViYi 整体 19.95×14.6×12.3 3582.621 0 6.15 0 22033.12 马腿 1.85×0.35×2.675×3 5.196 7.45 11.05 38.71 57.418 前趾 18.4×0.75×0.5 6.9 7.675 0.25 52.96 1.725 18.4×0.75×0.2/2 1.38 7.55 0.567 10.419 0.782 后趾 18.4×0.65×0.5 5.98 -7.625 0.25 -45.6 1.495

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18.4×0.65×0.2/2 1.196 -7.517 0.567 -8.99 0.678 空腔 0.775×13.7×12.3×2 -261.19 -0.05 6.15 13.06 -1606.32 (3.65×4.5-0.22×2) ×11.8×12 -2314.5 -0.05 6.4 115.72 -14812.5 仓格 (2.4×4.5-0.22×2) ×11.8×3 -379.49 -0.05 6.4 18.97 -2428.72 透水孔 π×0.05×0.05×7.9 0.062 -0.05 8.5 -0.0031 0.5271 底角 0.22×(3.45+4.3)×12 3.72 -0.05 0.567 -0.186 2.108 0.22×(2.2+4.3)×3 0.78 -0.05 0.567 -0.039 0.442 合计 652.70 195.03 3250.314 A 由于沉箱前后趾、壁厚大小不同及马腿影响，重心不在中心上,需要加水调平 不平衡力矩（对沉箱中心）⊿Mx=195.03 kN·m 需要后四仓加水，加水深度t

{(3.65×4.5-0.22×2)×t-0.22×(3.45+4.3)}×4×1.025×4.75=⊿M×2.5 16.35×t-0.31=25.03583 t=1.51 m B 加水后1.5m的浮游稳定性 加水后的重力及对沉箱底的重量距

g={(3.65×4.5-0.22×2)×1.5-0.22×(3.45+4.3)}×4×1.025=99.25075 kN ⊿My=24.063 kN·m

沉箱总重量 G=∑V×2.5+g=1731.013 kN 重心高度 Yc=(My+⊿My)/G= 4.766 m 排水体积 V= G/1.025=1688.793 m3 前后趾排水体积 v=15.456 m3 沉箱吃水 T=(V-v)/A=6.198 m

浮心高度 Yw=[(V-v)×T/2+vYv)]/V=3.073 m 重心到浮心距离 a= Yc-Yw=1.693 m 定倾半径 ρ=(I-∑i)/V=2.801 m 定倾高度 m=ρ-a=1.108>0.2 满足浮游稳定要求

⑤ D4型沉箱（不考虑钢套筒重量情况）

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以沉箱仓格中心为计算圆点 型心距 体积矩 名称 计算式 体积Vi Xi Zi Yi ViXi ViZi ViYi 整体 26.4×21×16.3 9036.72 0 -0.15 8.15 0 -1355.5 739.27 底孔 π×0.652×0.5×49 -32.503 0.2 1.55 0.25 -6.501 -50.38 -8.13 前后25.6×0.5×0.5×2 12.8 0 -0.15 0.25 0 -1.92 3.2 趾 25.6×0.5×0.2 2.56 0 -0.15 0.57 0 -0.384 1.45 0.45×20×16.3 -146.7 0 12.83 8.15 0 -1881.4 -1195.61 空腔 0.75×20×16.3 -244.5 0 -13.0 8.15 0 3172.39 -1992.68 (2.9×2.8-0.22 -6097.5 -1.3 0 8.4 7926.8 0 -51219.3 仓格 ×2)×15.8×48 (2.9×2.3-0.22 ×2)×15.8×8 -832.98 8.95 0 8.4 -7455 0 -6997 0. 22×(2.7+2.6) 10.176 -1.3 0 0.567 -13.23 0 5.76 底角 ×48 0.22×(2.7+2.1)×8 1.536 8.95 0 0.57 13.747 0 0.8704 合计 1709.58 465.68 -117.23 12247.85 A 由于沉箱前后趾、壁厚大小不同的影响，重心不在中心上,需要加水调平 不平衡力矩（对沉箱中心）⊿Mx=465.68 kN·m

⊿Mz=-117.23 kN·m

需要后八仓加水，加水深度t

{(2.9×2.8-0.22×2)×t-0.22×(2.7+2.6)}×8×1.025×8.8=⊿Mx×2.5 8.04×t-0.212=16.13 t=2.03 m 右仓加水，加水深度t1、t2

{(2.9×2.8-0.22×2)×(t21+t2)-0.2×(2.7+2.6)}×5×1.025×10.85=-⊿Mz×2.5 8.04×(t1+t2)-0.212=5.271 1.3×4×t1=6.2×t2 t1=0.31 m t2=0.37 m

B 后八仓加水2.0m,左五仓加水0.4m的浮游稳定性 加水后的重力及对沉箱底的重量距

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g={(2.9×2.8-0.22×2)×2.0-0.22

×(2.7+2.6)}×8×1.025=130.18kN g={(2.9×2.8-0.22×2)×0.4-0.22×(2.7+2.6)}×5×1.025=15.40kN ⊿My1=195.18 kN·m ⊿My2=10.785 kN·m

沉箱总重量 G=∑V×2.5+g=4419.456 kN 重心高度 Yc=(My+⊿My)/G=6.975 m 排水体积 V= G/1.025=4311.6 m3 前后趾排水 v=15.36 m3 沉箱吃水 T=(V-v)/A=8.077 m

浮心高度 Yw=[(V-v)×T/2+vYv)]/V=4.025 m 重心到浮心距离 a= Yc-Yw=2.95 m 定倾半径 ρ=(I-∑i)/V=4.34 定倾高度 m=ρ-a=1.39>0.2 满足浮游稳定要求

⑥ HD4型沉箱（考虑钢套筒重量情况） 以沉箱仓格中心为计算圆点 名称 计算式 体积Vi 型心距 体积矩 Xi Zi Yi ViXi ViZi ViYi 整体 26.4×21×16.3 9036.72 0 -0.15 8.15 0 -1355.5 739.27 底孔 π×0.652×0.5×49 -32.503 0.2 1.55 0.25 -6.501 -50.38 -8.126 前后25.6×0.5×0.5×2 12.8 0 -0.15 0.25 0 -1.92 3.2 趾 25.6×0.5×0.2 2.56 0 -0.15 0.57 0 -0.384 1.451 空腔 0.45×20×16.3 -146.7 0 12.83 8.15 0 -1881.4 -1195.61 0.75×20×16.3 -244.5 0 -12.98 8.15 0 3172.39 -1992.68 (2.9×2.8-0.22×2) -6097.5 -1.3 0 8.4 7926.8 0 -51219.3 仓格 ×15.8×48 (2.9×2.3-0.22×2) ×15.8×8 -832.98 8.95 0 8.4 -7455 0 -6997 底角 0.22×(2.7+2.6)×48 10.176 -1.3 0 0.57 -13.23 0 5.76 0.22×(2.7+2.1)×8 1.536 9.0 0 0.57 13.747 0 0.8704

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合计 1709.58 465.68 -117.23 12247.85 A 由于沉箱前后趾、壁厚大小不同以及钢护筒重量影响，重心不在中心上,需要加水调平 不平衡力矩（对沉箱中心） ⊿Mx=465.68 kN·m

⊿Mz=-117.23 kN·m

钢护筒重量G`=π×(1.5+0.752)×0.01×49×1×7.8×103=24752=24.752T 需要后八仓加水，加水深度t

{(2.9×2.8-0.22×2)×t-0.22×(2.7+2.6)}×8×1.025×8.8=⊿Mx×2.5+G`×0.2 8.04×t-0.212=16.2 t=2.04 m 左五仓加水，加水深度分别为t1、t2

{(2.9×2.8-0.22×2)×(t1+t2)-0.22×(2.7+2.6)}×5×1.025×10.85=-G`×1.55+ ⊿Mz×2.5

8.04×(t1+t2)-0.212=4.58 1.3×4×t1=6.2×t2

t1=0.25m t2=0.30m

B 后八仓加水2.1m,左五仓加水0.3m的浮游稳定性 加水后的重力及对沉箱底的重量距

g={(2.9×2.8-0.22×2)×2.1-0.22×(2.7+2.6)}×8×1.025=136.71 kN g={(2.9×2.8-0.22×2)×0.3-0.22×(2.7+2.6)}×5×1.025=11.28 kN ⊿My1=211.90 kN·m ⊿My1=7.33 kN·m

沉箱总重量 G=∑V×2.5+g+G`=4446.68 kN 重心高度 Yc=(My+⊿My)/G=6.98 m 排水体积 V=G/1.025=4338.23 m3 前后趾排水 v=15.36 m3 沉箱吃水 T=(V-v)/A=8.13 m

浮心高度 Yw=[(V-v)×T/2+vYv)]/V=4.05 m 重心到浮心距离 a= Yc-Yw=2.93 m 定倾半径 ρ=(I-∑i)/V=4.31 m 定倾高度 m=ρ-a=1.38>0.2 满足浮游稳定要求

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