沉井施工方法

沉井施工方法

①、沉井施工

钢筋混凝土沉井施工方案采用两次浇筑、二次下沉的施工方法，下沉挖土方法采用机械排土，沉井下沉深度为10米左右。

②、基坑开挖

Ⅰ、施工中按照设计提供的沉井布置方位，进行测量、放样，确定沉井碎石垫层基坑开挖的范围。

Ⅱ、基坑开挖深度为1.5m。

Ⅲ、碎石垫层基坑开挖完成后，应按照沉井基坑的布置图进行测量、放样、定位。

Ⅳ、基坑开挖完毕后，为避免原基坑边坡发生坍坡现象，必要时用6米长钢板桩围护支撑。

Ⅴ、沿基坑内四周设置盲沟，在基坑的四角设置集水坑，以便及时排除坑内积水。

③、垫层施工

按设计要求的尺寸及标高，在沉井井壁刃脚处开挖沟槽，开槽后及时回填，防止开挖的沟壁坍。素混凝土垫层的宽度为刃脚蹋面宽度两边各增加15cm，垫层混凝土的标号为C15。

混凝土垫层厚为15cm，应根据有关规范要求立模、振捣和养护。

④、沉井制作

沉井分节制作的次数依沉井结构情况而定，刃脚和第一节井壁为单独一次浇筑，沉井第二节井壁为二次浇筑，分二次下沉，混凝土达到设计强度的70%后方可开始进行下沉作业。

Ⅰ、沉井制作流程：

测量放样→基坑开挖→夯实基底→抄平放线验线→碎石垫层铺设→素混凝土垫层制作→安设内模→钢筋绑扎→安设外模→浇筑混凝土→养护、拆模

Ⅱ、沉井挖土

沉井挖土采用机械出土，采用碗形挖土自重破土方式，先挖中间，逐渐挖向四周，逐层、全面、对称、均匀地削薄土层，当土堤经不住刃脚的挤压时，便在自重作用下均匀垂直破土下沉。当土堤挖至刃脚沉井仍不下沉时，可采取分段对称地将刃脚下掏空或继续从中间向下进行第二层破土的方法。

Ⅲ、脚手架施工

A、沉井制作首先需要搭设脚手架，脚手架采用φ48钢管扣件结式结构，外脚手架竖管须座落在井基础内的垫层之上，竖管下端应设置靴脚或铺垫木板，扩大在基础上的接触面积，顶层底面走道板低于混凝土浇捣面约0.5m，并配有防护栏，栏杆高度约1m。

B、脚手管间联接采用专用铸铁拷件，螺丝扭力不小于5Kg/m。

C、为确保外脚手架整体稳定，在沿井壁2m左右长度内设置斜撑，脚手架上端用连杆与内脚手架牵牢，档距为2米。

D、内脚手架搭设时将利用刃脚凸口增设钢平台，使内脚手架与地基脱离，防止浇注混凝土时因沉井沉降而破坏支架。

E、脚手管水平层间距为1.5m，剪刀撑密度为立杆的四分之一。

F、脚手架在转角处必须连接成整体，沉井外脚手与内脚手在最高处也要连接成整体。

G、沉井壁与脚手之间距离，超过60cm以上时要设立安全网。

Ⅳ、模板施工

A、将已拼装好的模板准确就位，具体工艺流程如下：

安装前检查→内侧模板吊装就位→安装斜撑→插入对销螺栓（焊好止水片）清洗杂物→安装就位外侧模板→安装斜撑→穿墙螺栓穿过外侧模板→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接。

B、井壁和刃脚模板均采用木定型模板，模板尺寸为1.2×2.4m，模板使用前需涂脱模剂两度。

C、沉井制作的钢模板均由刃脚踏面二侧的碎石垫层支承模板的自重，泵送混凝土产生的冲击力由斜撑及拉条螺栓承担。模板所承受的施工荷载主要来源于振捣混凝土时产生荷载和新浇筑混凝土对模板侧面的压力。泵送混凝土具有较高的输送速度，浇筑时会对模板产生一定强度的冲击力。在交叉点处布设M14拉条螺栓镶嵌“山”字头水平对拉，拉条螺栓间距为0.6m×0.9m，以此来抵御

该荷载。

D、沉井支模。先支井内模，一次支到比施工缝略高150mm处，竖缝处用90×90mm方木支撑在内部脚手架上，外模亦一次支到比施工缝略高100mm处，竖缝处用木方或脚手钢管杆和φ14mm拉紧螺栓固定，间距900mm。

E、浇筑混凝土之前应对模板进行质量验收，检查时应按图纸仔细核对控制尺寸和模板的垂直度和平整度，施工和设计布置的预埋件、预留孔安放位置需准确，固定可靠；对较大的孔洞底部增设助捣孔，便于捣实孔底混凝土。

F、混凝土浇捣完成以后的第二天，可以放松沉井墙板的拉条螺栓，拆卸模板和扣件式钢管。操作顺序是自上而下，由内向外拆卸模板和扣件式钢管。注意拆除模板时，不要用力敲打或将新浇筑的混凝土表面碰伤。模板拆除后应及时在螺栓根部将混凝土表面凿成半径3cm、圆形深3cm的凹坑，然后割除拉条螺栓，用防水砂浆补坑，并涂防水材料两度。对于较大孔洞口悬空部分的混凝土底模应按要求，当混凝土强度达到70～100％设计强度时，方可拆除。

Ⅴ、钢筋绑扎

A、沉井钢筋先用固定架子固定，再用人工绑扎。

B、竖筋可一次绑好，水平筋分段绑扎，与前一节井壁连接处伸出的插筋采用搭接焊接连接方法，接头错开1/4，以保证钢筋位置和保护层正确。

C、内外钢筋之间要加设φ14钢筋铁，每1.5m不少于一个。

D、用水泥砂浆垫块控制保护层。

E、沉井内隔墙可采取与井壁同时浇筑或在井壁与内隔墙连接部位预留插筋，下沉完后，再施工隔墙。

F、钢筋遇直径不大于300mm的孔洞时可绕过，遇直径大于300mm的孔洞时应切断，同时应配置加强钢筋。各板墙的拉筋在相邻层之间相互错开。

Ⅵ、混凝土浇筑

A、浇筑混凝土选用搅拌车运送混凝土，混凝土泵车沿沉井周围进行分布均匀浇灌，可先浇灌沉井井壁部分，然后浇灌底板和隔墙部分。

B、应将沉井分成若干段，同时对称均匀分层浇灌，每层厚50cm，以免造成地基不均匀下沉或产生倾斜。

C、混凝土应一次连续浇灌完成，第一节混凝土强度达到设计要求后方可浇灌第二节。

D、井壁有抗渗要求时，上下节井壁的接缝应设置凹形水平缝，接缝处凿毛并冲洗处理后，再继续浇灌下一节。

E、施工缝处混凝土应振捣密实，浇注第二次混凝土前应清理施工缝，将表面松散部分凿掉，并用压力水冲洗干净。沉井制作中禁止出现垂直施工缝。沉井制作完成后，断面的偏差不得大于10cm和对角线的1%，井壁厚度偏差需小于15mm。混凝土可采用自然养护。为加快拆模下沉，可在混凝土中掺加早强剂。

⑤、沉井下沉

Ⅰ、沉井下沉前的准备工作

A、清理沉井结构上的物件，嵌补好对拉螺栓的保护垫层孔，对施工接缝涂刷环氧沥青。对门洞和管道预留孔采用砖墙封堵，砖墙内侧用20＃槽钢焊接组成横梁或“十字”钢梁，以防砖墙在沉井时发生位移，砖墙外侧用水泥砂浆括糙、抹平。

B、沉井安装施工人员上、下行走扶梯，井内根据实际情况安放简易梯，在沉井下沉时，外井壁环梯踏步随着井的下沉逐渐割除。

C、在沉井下沉前需再一次核查地质资料，确定沉井的下沉系数。

D、在沉井的外壁中心轴线设沉井下沉高程控制点，喷制水准尺尺花，在两侧井壁上端喷制平面位移观察尺花，在施工区域可靠位置，布置两个后视水准点，后视方位两个，要求各控制点、基准点稳固可靠，刃脚蹋面底标高必须严格复核。

Ⅱ、沉井下沉

本次沉井为两次下沉，下沉深度在10m左右，下沉分初沉阶段、正常下沉阶段和终沉阶段3个阶段，下沉结束后沉井封底。

A、沉井下沉施工工艺流程

施工监测→沉井位置控制→沉井清理→素混凝土垫层清除→挖土下沉→沉井封底

B、初沉阶段

初沉阶段是指沉井进尺在3m以内的施工过程。

a、首先凿除素混凝土垫层，素混凝土垫层凿除时先凿除井壁外圈混凝土，再凿除井壁内圈混凝土。

b、在凿除混凝土时对称进行，在凿除时原则上由周边向中心进行，凿除时由专人负责，要求测量在此期间加强观察，当沉井发生倾斜时，及时调整凿除位置，尽可能使沉井平稳的切入土中。

c、初沉时井的下沉系数较大，重心高、稳定性差，因此挖土一定要均匀、对称，首先挖井的中部，即自中央，逐渐向四周扩大，严禁挖向刃脚，刃脚旁边始终保持土体完好。

d、在沉井四周控制点的高差容易偏大，必须要重视纠偏工作。纠偏的标准值为±50mm，当高差大于30mm时，就及时纠偏。利用不同的取土深度，对高处多取土，较低处少取土，调整井内刃脚蹋面的土反力分布状况，使沉井改变倾斜状态，逐步过渡到竖直方向。

e、初下沉阶段测量要求每间隔4小时测一次，平面位移每24小时测一次，当测量反映沉井偏差超限时，应及时向挖土人员发出指令，调整取土部位，但要控制好取土深度，一般取土底面高差不宜大于100cm。当测量四方向高差较好时，则对称取土继续保持正常状态下沉，但要控制好锅底的深度，一般限制挖土锅底深度不宜超过1.5m，以防止沉井突然发生突沉事故，确实做到勤冲、勤测、勤纠，控制好高差。

C、终沉阶段

a、当沉井的进尺到最后1.5m时即进入终沉阶段。挖土锅底形状由“凸”面逐步过渡到“凹”形反锅底，并且适当放慢取土速度和数量，严格按照均匀对称的原则布置挖土范围，当沉井四周控制点高差大于20cm时，应及时纠偏，纠偏方法以调整挖土深度为主，外刃脚土塞部分土体易涌进，不准冲挖，终沉阶段是沉井的关键时刻，故一定要加强观测，测量在最后阶段应每隔不少于1小时，提供一份测量报告，严格控制沉井的下沉速率。

b、一旦沉井刃脚踏面标高达到比设计要求的标高高出10cm时，立即停止取土，用大石块抛填在刃脚下，密切注意观测，若8小时内沉井下沉不大于10mm，即为刹车成功。沉井下沉到位后，每隔4～6小时观测一次四方向高差。

⑥、沉井的封底

本次沉井采用干封底的方法施工。

Ⅰ、将新老混凝土接触面冲刷干净或打毛，对井底进行修整使之成锅底形。

Ⅱ、封底时铺一层300mm厚碎石，再在其上浇一层厚约15cm的混凝土垫层，在刃脚上切实填严，振捣密实，以保证沉井的最后稳定。每1m范围内竖向插入Φ12钢筋1根，插入深度不小于1000mm，上端伸至底板顶面。

Ⅲ、封底混凝土采用C30商品混凝土，封底厚度为550mm。

Ⅳ、浇筑应在整个沉井面积上分层，同时不间断地进行，由四周向中央推进，每层厚30cm，并用振捣器捣实。

Ⅴ、混凝土采用自然养护。