砼配料按设计要求及监理人审批的砼配合比进行配料后，根据施工配合比，先换算出每盘所需要各种骨料重量，用电子秤称量确定。骨料采用人工架子车上料，在送料时由专人统一指挥，并经常检查称量结果是否准确，混凝土在拌和中严格控制拌和时间、水灰比。在拌和现场配专职试验员对其水灰比、坍落度、出仓温度进行测试和取样试验工作。
砼生产工艺流程框图
混凝土运输采用小型机动翻斗车运输，人工入仓，砼入仓高度超过2m时，架设溜槽入仓。 砼浇筑及养护
砼用JZC-350型搅拌机生产，搅拌站在施工现场选择适宜地点设立，搅拌
站搭设工棚，配专人看管。原材料采用磅秤计量，专人司磅，人工上料。
①上料：现场拌制砼，一般计量好的原材料先汇集上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集上料的顺序：石子、水泥、砂。
②搅拌时间控制：砼搅拌的最短时间不少于120s。
③检查砼的坍落度及和易性：每一工作班至少两次。砼拌和物应搅拌均匀，颜色一致，具有良好的流动性，粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时应查找原因及时调整。
④按以下规定留置试块：每拌制100盘且不超过100m3同配合比的砼，其取样不得少于一次；每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时，其取样不得少于一次。
4.1砼运输
砼运输以小型翻斗车和架子车进行。垂直运输砼，当浇筑部位低于地面2m时用溜槽送至浇筑部位。
4.2砼浇筑
⑴清除基面上的浮碴及杂物，用水清洗，使基面保持湿润，但其表面不得留有积水。
⑵浇筑砼前先在底部铺填2～3cm厚与砼同标号砂浆。
⑶浇筑高度控制在2m以内，砼入仓高度超过2m时，架设溜槽入仓。 ⑷混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般情况下，不应超过表4-8的规定。
⑸浇筑混凝土连续进行，当必须间歇时，应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土进行浇筑，否则按施工缝处理。
⑹振捣时，每一振点的振捣时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落及不出现气泡，振捣采取快插慢拉，插入下层混凝土内深度不小于5cm。振捣中避免碰撞钢筋模板，预埋件等。
表4-8 混凝土浇筑层允许最大厚度（mm） 捣实方法和振捣器类别 插入式 软轴振捣器 在无筋或少筋结构中 表面式 在钢筋密集或双层钢筋150 结构中 随着式 砼的养护
砼浇筑完毕后，安排专人进行养护，采取洒水养护或薄膜养护、喷涂养护剂等养护措施，使砼表面经常保持湿润状态，避免砼裂缝的生成。
洒水养护时，应在混凝土浇筑完毕后12～18h内开始进行，在干燥、炎热气候条件，应延长养护时间至少28天以上。应保护混凝土12h内不受雨淋，72h不受太阳晒，4天内不能在其上过水。应在规定养护期内对混凝土进行连续湿润养护，在养护期内未拆模的混凝土面也应使模板一直保持湿润。应用喷雾、洒水的方法使混凝土一直保持潮湿。机械洒水养护时，不能使水的含铁量增加。在养护期间，混凝土不能断续地潮湿、变干。
混凝土养护时间 混凝土所用的水泥种类 硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥 火山灰质硅酸盐水泥、矿硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐养护期时间（天） 14 21 外挂 300 允许最大厚度 振捣器头的1.25倍 250 水泥、硅酸盐大坝水泥 含硅粉的混凝土 28 浇筑完毕后的砼，在浇筑10-12小时内适当浇水养护，砼的养护时间不少于7天，浇水次数能保持砼处于湿润状态，砼的养护用水应与拌制用水相同，在已浇筑的砼强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 砼温度控制措施
在夏季高温及低温季节进行砼施工时，为了防止温度变化对砼的不利影响，以保证建筑物的整体性及耐久性，采取以下温度控制措施：
5.1高温季节砼施工温度控制措施
⑴加大砼骨料堆放高度，以保持骨料的月平均温度。 ⑵用水喷洒冷却砼骨料。
⑶在拌合站搭设凉棚，降低出料口砼温度。 ⑷避开高温时段浇筑，以降低砼表面温度。 ⑸加强组织协调管理工作，加快施工进度。 ⑹加强砼面的覆盖及缩短洒水养护间隔期。 低温季节砼施工温度控制措施
⑴采用夏、秋季筛分储备的骨料，防止有冻结块。 ⑵加大砼骨料堆放高度，以保持骨料的月平均温度。
⑶必要时加热水拌合，水温不超过60℃，拌和加料顺序为，将骨料先与水拌和，然后加入水泥拌和，以免水泥假凝。
⑷拌和站搭设暖棚，棚内生火，保持拌和时的温度。 ⑸砼运输车辆车厢用棉被覆盖，降低运输途中温度损失。 ⑹砼中掺加防冻剂。
⑺检测砼的入仓温度和成型后的温度，以便采取措施进行控制。 ⑻砼暴露面和模板外围用保温材料覆盖，构成不透风的围护层。 5.3雨期施工措施
⑴所有工棚要搭设严密，防止漏雨，机电设备采取防雨、防淹措施，安装接地安全装置、机电闸箱漏电保护装置确保可靠。
⑵雨季应及时测定砂石含水率，掌握其变化幅度，及时调整配合比。 ⑶搭设供遮阳用的竹编凉棚，以免昼夜温差引起大砼裂缝。 ⑷准备足够的篷布等物资,保证雨季施工的正常进行。 质量保证措施和安全措施
砼施工要点
⑴建筑物砼浇筑过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。
⑵采用插入式振捣棒振捣为主，标准为砼不下沉、不冒气泡、表面开始泛浆。即防漏振，致使砼不密实，又要防过振，砼表面出现砂纹。
⑶砼浇筑完毕后12～18h内，根据建筑物结构的不同情况，按监理工程师的指示及时进行养护，使砼表面始终保持湿润状态。
质量措施
⑴认真学习、自审、会审和层层技术交底制度，按设计图纸精心施工。 ⑵开工前要做好各级技术准备和技术交底工作，加强测量、试验、检测等工作。
⑶调遣在类似工程施工的技术骨干，熟练操作工人，掌握和使用过钢模台车的人员进行该工程施工。
⑷制定详细、切实可行的具有可操作性的规章制度。做到工作有标准，检
查按标准，用科学的手段保障和提高工程质量。
⑸为避免两段钢模对接处漏浆，保证衬砌表面平整，除重视钢模制作质量外采用快速扣环对接两段的模板外，采用夹密封条的方式。
⑺为了便于脱模，模板表面涂刷脱模剂，加快脱模。
⑻不合格的原材料严禁使用；浇筑时仓内严禁加水；报废的砼严禁使用，已入仓的必须清除。上道工序检验不合格不能进行下道工序。
⑼砼振捣时采取定人定岗负责振捣。插入式振捣器振捣的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cm；插入下层砼5cm，使上、下层良好结合。振捣时间一般为30秒左右。
⑽砼运输过程中严防发生离析，漏浆和严重泌水现象。
⑾所用的钢筋、钢材应有出厂合格证及试验报告单，对进场的钢筋进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则，认真执行2004年4月1日起执行的新钢筋检验标准，对力学性能，麻抗、裂纹夹砂及其它不符合规范要求的钢筋，坚决不予验收使用。
⑿严格控制钢筋的加工质量，加工的钢筋质量要符合加工钢筋允许偏差值，钢筋加工后要按品种，规格分类挂牌堆放，必要时加盖蓬布。
⒀严格钢筋绑扎，焊接质量关，钢筋的绑扎和焊接要小于其允许偏差值，并且钢筋在使用中，要做严格记录，保证知道哪种钢筋用在了什么位置。
⒁在出机口和浇筑现场进行砼取样试验，对各种质量检查资料和抗压实验成果及时进行统计分析，并上报监理人。
⒂配置状况良好的机械设备，及时检修保养，以保证施工正常进行。 ⒃砼浇筑时必须连续进行，当需间歇时，应在前层砼初凝前浇筑次层砼。 安全措施
⑴严格安全生产制度和操作规程，作好安全技术交底，确保全过程安全施工。
⑵加强安全检查，设专职和兼职的安全员对边坡、道路、基坑等安全关键部位进行经常性检查。
⑶高空作业要挂安全网，个人系好安全带，戴好安全帽，穿专用胶鞋。 ⑷危险地段或交叉路口，设置明显的标志和警示牌。立体交叉作业面处设置安全网。
⑸严格现场用电制度，加强机械维护检查、保养。 砼施工质量保证措施
成立项目经理为第一责任人领导下的质量领导小组，健全相关的质量措施。 严格执行“三检”制，上道工序不合格不得进入下道工序施工。 各工种职工持证上岗，非专业技术工人不得进行技术工作。
成立试验室，健全试验规章制度，严格按规定对中间产品和砼配合比进行监督控制。
试验人员配合施工技术人员跟班全面监控包括砼的拌和、运输、入仓及其浇筑等生产过程，抓住每一个施工环节，把可能出现的各种隐患消除在施工过程中。
加强对砼温控的施工管理。 加强砼养护和砼成品的保护工作。
加强对各种原材料的监测、检查工作，严禁不合格材料的使用。
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