1、施工总体安排 1.1施工程序总体设想
“突出重点，多点施工，稳中求快，确保工期”。
本着精诚合作的精神服从甲方及监理的指导，精心组织施工，制定详细的措施，来保证工程总目标的实现。在施工高峰期间，对人、材、机的需求量是相当大的，成立技术协调部门，直接负责施工过程中的协调、配合工作，调节冲突、平衡资源分配。
另本工程有的其他专业施工班组穿插施工。在施工过程中需要本着精诚合作的宗旨来协调、管理。本项目质量要求高都是本工程施工过程的重点控制对象，制定严密的质量和工期控制措施。
在管理方面根据工期紧的实际情况，主要根据工程的平面布置分布较散的特点，加大各种资源的投入；并进行合理组织，安排好施工流水段划分和立体交叉与流水施工作业，强调土建与安装的配合，同时为精装修施工及时穿插创造条件，特别是要组织好均衡施工，避免因工作面不连续造成窝工的情况出现。
我司拟在本工程施工过程采用先进的施工技术，投入现代化的施工机械设备，选择手艺精良的生产班组，编制科学合理的施工方案和优化施工进度计划，采用检验合格的建筑材料，充分利用平面、空间和时间，在每个区段施工中，进行分段流水，多工种立体交叉的施工方法。
施工安排时应根据工程的特点，并按照招标文件对工期、质量及安全文明施工方面的要求，合理安排人力、物力及施工设备。工序安排上，遵循流水作业及资源优化配置的原则。
进场后尽快探明既有管线的分布状况，对影响施工需要改迁的管线，应尽快与管理所属单位和有关主管部门联系，进行管线迁移工作，为工程施工创造有利条件。
1.2施工准备工作 1.2.1施工准备工作计划
施工准备工作是整个施工生产的前提，根据本工程的工程内容和实际情况，公司、工程部以及项目部共同制定施工的准备计划。为工程顺利进展打下良好的基础。
施工准备工作计划中主要包括的工作项目有：实施性工程总施工组织计划编制（施工阶段）、施工组织机构建立、施工现场平面布置、施工机械设备进场就位、施工部分急需材料进场、施工劳动力进场与教育、单项工程施工方案编制及技术交底、图纸会审、砂浆及混凝土现场配合比设计、施工进度计划交底、施工质量安全交底等。
以上各项施工准备工作又可具体分为施工技术准备、施工物质条件生产准备、施工现场准备等几个各部分。
1.2.2生产准备 1、临时驻地
在接到中标通知后，立即组建项目部，组织先遣人员，调配部分机械进入施工现场工作。同时经理部要密切与建设单位、设计单位、
监理单位关系，作好施工准备；并积极地与地方政府及有关部门取得联系，征得支持和协助组织。施工管理和技术人员，对整个合同段进一步现场调查，结合工程任务划分，安排队伍驻地，认真调查水电及料源情况、协助和进行进场道路的设计、施工等。
2、临时通讯
工程中标后，我单位将与当地政府和电信部门取得联系，并取得批准，在项目部设程控电话，与外界保持联系，经理部与现场工地的通讯，设内部分机电话的方式加以解决，并配备12台对讲机。
3、临时水电
接到中标通知后，立即组织专人负责落实水源、电源，并接到现场，保证不耽误施工。
4、临时道路
在需要修建临时道路的地方，在用地范围内沿施工现场修建便道，并与就近的道路相接。
1.2.3技术准备
对施工前的技术准备工作，必须细致、认真的进行，否则可能会造成人力、物力的巨大浪费。施工技术准备的范围可以根据不同的施工阶段划分。
1、在调查阶段，掌握工程所在地区的气象气候资料，以及工程施工的水文地质条件，对可能给工程施工造成较大影响的不利因素，采取切实可行的相应措施将其影响降低至最小。
2、组织各专业人员熟悉图纸，对图纸进行自审，熟悉和掌握施
工图纸的全部内容和设计意图。土建、安装各专业相互联系对照，发现问题，提前与建设单位、设计单位协商，参加由建设单位、设计单位和监理单位组织的设计交底和图纸综合会审。
3、编制施工图预算，根据施工图纸，计算分部分项工程量，按规定套用施工定额，计算所需要材料的详细数量、人工数量、大型机械台班数，以便做进度计划和供应计划，更好地控制成本，减少消耗。
4、做好技术交底工作。本工程每一道工序开工前，均需进行技术交底，技术交底是施工企业技术管理的一个重要制度，是保证工程质量的重要因素，其目的是通过技术交底使参加施工的所有人员对工程技术要求做到心中有数，以便科学地组织施工和按合理的工序、工艺进行施工。
5、技术交底专业均采用三级制，即项目部技术负责人→专业工长→各班组长。技术交底均有书面文字及图表，级级交底签字，工程技术负责人向专业工长进行交底要求细致、齐全、完善，并要结合具体操作部位、关健部位的质量要求，操作要点及注意事项等进行详细的讲述交底，工长接受后，应反复详细地向作业班组进行交底，班组长在接受交底后，应组织工人进行认真讨论，全面理解施工意图，确保工程的质量和进度。
6、全面复测
根据现场监理工程师和设计代表提供的工程定线资料和现场测量标志资料，认真搞好交接桩工作，组织测量人员对合同段复测，资料整理后报请监理工程师确认，同时放出用地界限，并对主要构造物
具体位置进行放桩，设置控制桩点及临时水准点。
7、建立工地试验室
根据工程需要，建立规模齐全，设备配套的工地试验室并配备既有理论知识，又有丰富施工经验的试验人员主持工作。
1.2.4物资、资金准备
施工工程中所需的材料、构配件、施工机械品种多、数量大，保证按计划供应，对整个施工过程举足轻重，直接影响工程工期、质量和成本。
1、材料准备
（1）根据施工进度计划和施工预算的工料分析，拟定工程施工材料供应计划。并对水泥、钢材、木材等各项建筑材料根据实际情况编制各项材料计划表，按计划分批进场。
（2）对各种材料的入库，保管和出库制订完善的管理办法，同时加强防盗、防火的管理。
2、构配件加工准备
根据施工进度计划和施工预算的所提供的各种构配件，提前做好加工、翻样、预制、预埋件加工等工作，并编制相应的需求量计划表，按计划有条不紊实施，以保证施工顺利进行。
3、施工机械准备
根据施工进度计划和施工预算提供的施工机械数量，拟订施工机械计划表，按计划组织相应施工机械进场就位。
4、运输准备
项目部配备相应的运输车辆，便于小型配件、生活物资、小批量材料的运输、材料送检和业务联系等日常工作开展。
5、资金准备
工程项目部负责对工程的工期、质量、安全、成本等进行全面管理协调，并结合进度的要求制定详尽的资金使用计划，并保证对项目的资金建立专户，实行专款专用。
2、主要分部工程的施工方法 2.1基础及地下施工方法 2、施工方案 （1）施工程序如下：
1）人工修整土壁：待挖掘机按开挖灰线开挖出工作面后，人工修整土壁，修至平整及满足设计防坡要求。
2）锚杆施工：用专用锚杆机将锚杆顶入地层中（与人工修整土壁可同时交叉进行）。
3）挂网：在每一段锚杆施工完成后，将编制好的钢筋网片挂在已修整好的壁面上。
4） 焊接主筋：在钢筋网片的外面铺设主筋，并与锚杆焊接起来。 5）喷射混凝土：在上述工作完成后，向壁面喷射细石混凝土，喷射厚度5～10cm 。
6）灌浆：对锚杆进行压力注浆，使锚杆周围形成锚固体，增加抗拔力。
（2）基坑壁表面采用喷射砼和钢筋网支护，土体内部采用锚杆
压力灌浆，通过压力灌浆使支护结构与土体形成整体，共同承担土压力。锚杆参数应根据开挖过程中地质实际情况和基坑位移情况进行调整。
（3）喷锚支护施工与土方开挖交叉同步进行。
土方机械开挖控深作业面高度1.5～2.0m，待上一作业面喷锚施工完成后，方可进行下一作业面的开挖，严禁超前挖，开挖的作业面必须及时支护封闭，如因各种原因挖开的作业面不能及时支护，则机械挖土方必须及时组织回填封闭作业面，以免作业面暴露时间过长而引起险情。遇土层较差时（如粉土或砂土层），开挖控深不大于1.0m，并可按如下工序进行施工：修面、素喷砼→挂钢筋网→喷射砼→打锚杆、焊接主筋→补喷砼、锚杆压力灌浆→继续土方开挖→……。 （4）排水系统为地表排水系统、支护内部排水系统。为防止地表水的渗漏对护壁土体的侵蚀，在基坑四周竖向护壁中设置排水孔，排水孔间距根据现场情况确定，一般为3.0m×3.0m。喷锚支护过程中及时设置排水管。可在支护面层背部设置长度为40—60cm的水平塑料排水管，随着施工开挖过程，按一定间距从上到下插入边壁土体，以便支护完成后能将砼面层后的可能积水排出。在施工过程中，出现渗水处应立即增设排水孔。喷锚支护过程中对基坑四周支护范围地表进行修整，在基坑护壁上口0.5m范围内用豆石砼封闭地面，防止地表水进入基坑支护体内。
2.1.5柱下条形基础施工方法
本工程柱下条形基础时为确保良好的防水性能，浇筑时底板浇筑
到底板时上翻以上500mm处并设止水带。
（1）混凝土材料的选用
为确保混凝土搅拌质量和满足施工进度的需求，本工程混凝土均采用商品混凝土进行浇筑，应控制水泥水化热影响，防止砼产生裂缝。因此，要求搅拌站给予配合。砼配合比设计必须满足以下条件:
1）水泥：因水泥在水化过程中产生大量的水化热，水泥用量的多少直接影响砼内的温度变化，根据经验，每立方米混凝土泥用量，每增减10kg，其水化热将使混凝土的温度相应升降约1℃，因此必须控制好水泥用量，降低水化热。应优先选用粉煤灰硅酸盐水泥或其它水化热低的水泥拌制水泥用量控制在400kg/m3以下，水灰比应小于0.6。坍落度要求120～140mm。
2）粗骨料碎石：尽量选用粒径大，级配良好的粗骨料，严禁采用石屑作骨料。选用碎石粒径10～30mm为主的混凝土，含泥量少于1％。
3）细骨料砂：细度模量2.6～3.0，含泥量少于3％。
4）适当延长混凝土终凝时间，混凝土终凝时间不得少于8小时。 5）为推迟水化热的峰值期、减低水化热及延长凝结时间，适于泵送砼要求掺缓凝外加剂和高效减水剂。为减少水泥量，可掺加适量的粉煤灰。
6）掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到补偿收缩，减少混凝土的温度应力。
混凝土应事先会同搅拌站进行试配，在相关性能参数满足要求时
方可。另在施工过程中应根据现场实际情况作必要的调整。
（2）施工技术准备
1)为了严格控制好浇筑质量，确保柱下条形基础砼浇筑过程的连续性和密实度，项目部决定在浇筑砼时，选派责任心强、技术水平高、砼施工经验丰富的管理人员参与全过程的管理。并采用二班制（每班12小时）轮流值班，坚守在砼浇筑作业面。每工作班值班工长不少于2人，负责全面的协调工作和技术指导工作。严格控制振动棒移动的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。
2)据砼绝热温升公式Tmax=WQ/Cr可知，决定温升的是水泥用量和水化热，选择合理的砼配合比，砼配合比由实验室试验配制，在保证柱下条形基础砼强度的前提下，最大限度地减少水泥用量，每立方米砼水泥最大用量不超过350kg，从而降低砼水泥水化所产生的热量，以降低砼的温度升温值，以及合理的缓凝剂掺入量；在满足砼的性质情况下，适当延长砼的凝结时间，以减缓水泥的水化速度和降低砼的最高温升值；又能保持有良好的和易性；要求砼内粗骨料级配为5～20mm，塌落度应控制在180～200mm，砼的缓凝时间必须控制在8～10h之间，以保证砼施工的顺利进行和砼浇筑质量。
3)抓好两极技术交底工作，即项目部技术负责人必须认真向有关施工技术人员和材料员以及试件工进行专项交底，同时施工技术人员必须向相关班组的操作工人进行交底。
4)砼浇筑前钢筋、模板必须通过项目质检员和监理的检查、验收合格，并已经填报完全各种相关档案资料。
5)浇筑砼期间的天气预报信息应提前向有关单位了解清楚。 （3）机械设备及材料准备
在砼浇筑前，须对搅拌站内各种设备进行一次全面、彻底的维护检查，排除故障隐患，为砼浇筑做好准备，同时，对原有已经安装好的水平、竖向泵送管进行一次全面的检查。包括所有管卡、泵管、连接支撑架等，对于陈旧的管卡、泵管应及时更换。
不定时对搅拌站内各种计量器具进行一次全面检查和校核。 配置足量数额的振动设备和防雨布。
提醒搅拌站准备充足的砼所需的各种原材料、外加剂和外掺料，严格控制砂的细度模数和砂、石的含泥量，提前做好各种材料的抽检工作。
（4）砼浇筑顺序和浇灌方法
1)砼浇筑过程中，应坚持分层浇筑的原则，严格控制浇筑方向，采用踏步式分层浇筑，不可贪厚，严禁一次浇筑到位，确保砼的振捣密实，避免出现蜂窝、狗洞等质量缺陷。 大体积混凝土斜面分层浇筑示意图 模板 新浇筑的砼 2)振捣泵送砼时，振动棒移动间距宜为400～500mm，振捣时间宜为15～30S。直至砼无下沉和无气泡排出。在每层振捣完成后，须
间隔20～30min后，进行第二次复振，以防基础因砼自身沉降而产生水平裂缝。砼振捣时操作人员必须有丰富经验和专业技能。
3)由于砼本身流动性较大，在浇砼时，梁内砼流得较远，因此，应尽量多设几个下料点，并经常移动出料口，使基础内砼高度均匀上升，同时，应派专人（配备手电筒）随时查看基础砼的厚度，长度及塑性变形的时间，掌握好上、下层砼的浇筑时间间隙，并及时在下层砼初凝前，覆盖上新一层砼，避免上、下层砼间出现冷缝，影响结构质量。
应严格控制砼的浇筑速度，不可一次浇筑太高，应分层均匀浇筑，第一层厚度以300mm为宜，这样，可让砼在水化过程中产生的水化热尽量散发出去，降低了砼内部的温度，降低了砼内、外温差，减少了由于砼内外温差过大而产生温度裂缝的可能性。
4)在基础砼浇筑前1-2d，应积极与电业部门、供水部门、交通部门、环保部门取得联系，获得以上部门和社会各界的大力支持和配合，以防在砼浇筑过程中出现停电，停水等意外情况，造成不法估量的损失。
5)、泌水、浮浆的处理
砼在浇灌振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺砼坡面下流到低洼地主，及时用勺将其向坑外排出。当砼浇筑完毕后，在基坑壁四周适当位置开凿积水坑（积水坑为300×300，底部低于砼表面50mm），作为排除泌水和浮浆用。
砼表面处理：在浇筑砼后3－5h，按标高用长尺木枋赶平，6－7
h，用木槎板反复搓数遍，使其表面密实，然后，在初凝前再用铁板压光。
6)砼试件留置和编号
砼试块除按正常规定组数制作外,还应适当增加砼的组数，与结构同条件养护砼7d、14d试块实验值，砼试件的留取、成型、编号、养护各环节要认真控制，以提供试件代表值，正确反映砼结构的施工强度。具体方法如下：
试件应注明：部位、时间、砼标号及试件编号。试件送检应在28d时（试压7d或14d早期强度则不需见证送检）进行，见证样的试件必须见证人送检（或者见证人签字出示委托单送样），及时返回试件资料，送技术内业整理归档，填报技术资料，并将试件报告单报送监管部。
由专业试件工根据每天浇筑砼的部位、等级、数量、时间，建立台帐。台帐必须如实填写，并根据当天的等级、部位、数量、时间填写砼试件留盘组数，自编号及砼坍落度，以及砼委托单编号以备查证。在浇筑时按照规范要求进行留盘取样，并及时填写编号、养护、堆放，随时接受业主、监理或项目技术负责人的检查。
7）砼养护
本筏板基础混凝土为抗渗混凝土其养护天数不得少于14天，项目部安排专人进行洒水养护，每日养护次数不得少于三次，上午一次，中午一次，下午一次，不得间断。
（5）基础施工期间抽降地下水
为降低地下水位，确保施工的顺利进行，拟计划在基础四周设置6口轻点集水井进行降水，将水位降低至筏板基础底标高以下500mm处，直到基础施工完毕并回填后方可停止降水。
2.1.6回填土
为保证地基不受侵扰，在基础工程施工完成经隐蔽工程验收合格后应及时回填。
1、基坑回填的前提
基坑回填时，基础工程应已经过验收，且已达到合格质量等级标准。在地面以上工程施工期内不致产生开挖土方的可能，影响主体结构施工。
回填土的来源应落实，回填土质应采用无有机质和腐殖质的土壤，并应符合最佳含水量要求，粘性土以手捏成团，落地开花为宜。因回填土过干将夯打不密实，过湿则易变成橡皮土。
基坑内无明显积水，积水和有机质物体如模板、纸袋等残留物，应清除干净。做好临基坑四周的排水工作，不使基坑外的地面水流入基坑。
2、施工方法
（1）回填土从场地最低部分开始，由一端向另端自上而下分层铺填。回填土必须符合相关质量规范要求，并按规范要求分层夯实（每回填200mm高即进行夯实，夯实系数≥94%，边角处须补夯密实）。回填前应去掉腐蚀性有机物等杂质，并严禁回填不符合要求的土壤和建筑垃圾）。
（2）采用自卸式汽车运输土料。回填土较少部分采用人工回填，用手推车送土，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行填土。
（3）在夯实或压实后，对每层回填土的质量检查检验，采用小轻便触控仪直接通过锤击数来检验干密度和密实度，或采用环刀法取样测定土的干密度，求出土的密实度。
（4）回填土施工的注意事项
1）回填土应考虑天气对回填土的影响，必要时应采取暂停回填土或采取防水覆盖措施。
2）要控制好回填土土料的质量，严禁使用淤泥和含水量过大甚至达到饱和及被雨水淋湿的土料进入基坑。
3）不允许用含有垃圾和树根的土块充作回填土。
4）当回填土的表面被雨水浸、淋时，回填前应将其表面铲去，方可填筑。
5）回填时发现有机质杂质应随时清除，大块土块应先敲碎，再填筑。
6）碾压回填土时，应注意保护基础结构不受破坏。 2.1.7测量方案
1、本工程定位轴线根据建筑红线引入。
施工测量控制工作将由一名测量专业的技术人员主持；在本工程施工测量放线之前，除了检查好所有使用的测量仪器及工具外，还将做好以下准备工作。
（1）熟悉和核对设计图中的各部位尺寸关系；
（2）制定各细部的放样方案； （3）准备好放样数据。 2、制定测量放线方案
（1）从施工流水的划分、开工次序、进度安排和施工现场暂时工程布置情况等方面，了解测量放线的先后次序、时间要求以及测量放线人员的安排。
（2）根据现场施工总平面与各方面的协调。选好点位，防止事后相互干扰，以保证控制网中主要点位能长期稳定地保留。
（3）根据设计要求和施工部署，制定切实可靠的测量放线方案。 （4）根据场地情况、设计与施工的要求，按照便于控制全面又能长期保留的原则，测设场地平面控制网与标高控制网。
（5）验线工作：各分项工程在测量放线后，应由测量技术员及专职质检员验线以保证精度、防止错误。
3、平面控制网的建立 （1）平面控制基准点的复测
首先对建设单位提供的建筑物定位桩点或用地红线桩点进行复测，并将复测点位误差成果同调整方案报建设单位及监理单位。
（2）平面控制网的布设
本控制网按建筑方格网进行测设，测角中误差±5″，边长相对中误差1/40000，相临两点间的距离误差控制在±2mm以内。采用极坐标或直角坐标定位放样的方法测设出基础外轮廓，依据平面控制网布设原则及轴线加密方法，布设场区平面矩形控制网。为了便于控制
及其施工，一般建筑物平面矩形控制网都布设成偏轴1m借线布点。
3、高程的传递方式 （2）高程向上传递方式 1）钢尺竖向传递法
±0.000以上高程（标高）传递，主要是用钢尺沿结构外墙、边柱或等向上竖直引测。一般至少要由3处向上引测，以便于相交校核和适应分段施工的需要。
引测步骤如下：
a先用水准仪根据固定水准点或±0.000水平线，在各向上引测处准确地测出相同的起始标高线（一般大多测+1.000m标高线）。
b用钢尺沿竖直方向，向上量至施工层，并划出+1.000m高的水平线，各层的标高线由各处的起始标高线向上直接量取。高差超过一整钢尺长时，应在该层精确测定第二条起始标高线，做为再向上引测的依据。
c将水准仪安置到施工层，校测由下面传递上来的各水平线，误差应在5mm以内，在各层抄平时，应后视两条水平线以作校核。
为了提高精度，可采用以下几种办法：
①测设水平线时，采用直接调整水准仪的仪器高度，使后视的视线正对准水平线，前视时直接用红铅笔标出视线标点。这样能提高精度1～2mm。
②测设标高或水平线时，尽量做到前后视距等长。
③由±0.000水平线向下或向上量高差时，所用钢尺应经过检定，
量高差时尺身应直并用标准拉力，同时要进行尺长和温度改正。
④为防止标高（高程）偏差积累数使建筑物总高度偏差超限，要严格控制各层标高，不得超限。均应以原起始点传距，尺身保持垂直，整尺传递，绝不能逐层传递，避免积累误差。
通过上述办法，使层间标高测量偏差不应超过3mm，建筑全高（H）测量偏差不应超过3H/1000，且不应大于±10mm。
2）双向经纬仪法
①先选择施工主体的一个铅直侧棱作为标高控制边（0m线）再根据施工场地与设一条观察方向线（O、A、B三点可以在同一个平面上，但须在同一铅垂面内），在观察方向线上选择两点（A、B点），设定固定观测墩，预埋一个Φ14钢筋，顶面加工一个十字花，十字花代表观测点，即图中A点或B点的铅垂线位置，将O、A、B严格控制在同一铅垂面内，两观测墩到侧棱的水平距离应在施工主体高度1.2～1.5之间。
②量距
用经检验过的钢尺准确测量OA、AB的水平距离ML，结果的值加入尺长的长，温度及倾斜长，往返两次，误差应小于1/2000。
③测设观测点A、B相对于楼层±0.000的标高。 ④竖直测量
分别在A、B点上架设经纬仪，量取仪器高A、B点，经纬仪分别瞄准M点测量竖直角BA。
4、建筑轴线、标高控制
（1）平面轴线控制网的建立
1）基准平面控制网的设置将以建设单位提供的基准点为基础，根据施工图纸以主要轴线为控制轴线建立平面控制网。
2）为了在施工过程中能有效地实施测量控制，将主控轴线延伸至周边区域范围以外，设置准永久性控制点。基准点设置要求稳定、可靠、通视，并在坐标控制点投测完毕后，互相之间进行校核，要求其边长相对中误差不大于1/30000，测角中误差不大于7\"n 。之后加强对控制网的保护工作。
（2）基础、基坑轴线控制
1）在垫层施工完毕后，将主控轴线用经纬仪投测到垫层上，并在垫层表面对投测下来的主控轴线进行校核，将误差控制在允许范围内。
2）根据施工图各轴线与主轴线的关系，逐一在垫层上放出各轴线，之后放出各基础边线与柱边线，进行各轴线间复核准确后，画上红漆标志，作为绑扎钢筋、立模的依据。
3）基础完成后，将主控轴线投测到基础梁上，放出各柱与各轴线，做为支模依据。
（3）主体结构轴线控制
1）基础施工完毕后，先检查各主控轴线控制点无碰动和位移后，将主控轴线投测到基础（梁）面上，经闭合校核无误，然后按施工图纸逐一放出各轴线，再放出柱子边线与墙体边线，并对基础轴线位移与各轴线尺寸进行校核。
2）在每层墙浇筑拆模后，将轴线垂直投影到柱身，通过挂钢丝铅坠方法传递到上层梁板。每层模板完成后，对梁墙轴线进行复核。
3）楼层浇筑后，采用经纬仪竖向投测法，每楼层均以首层轴线位置为准，采用延长轴线法或侧向借线法直接向施工层投测主控轴线，或采用挂重线坠法以首层轴线为准直接上引，以减少逐层上投造成的误差累计。对主控轴线进行闭合校核后放出各细部轴线。
（4）轴线精度控制及保证措施
1）测量前对经纬仪的轴线关系进行严格的检验，观测时要精密定平水平度盘水准管，以减少竖轴不铅直的误差。
2）观测时，仪器应避免安置在有搅拌机、卷扬机等有振动影响的范围内。经纬仪的三脚架必须安置稳固，仪器安妥后，不得用手抚摸三脚架和基座。
3）轴线的延长桩点要准确，标志要准确、明显，并妥善保护好。为减少照准误差对测角的影响，观测时，应尽量照准目标底标。为使目标清晰，对光要仔细，并且注意消除视差影响。
4）测量时，尽量以首层轴线位置为准，直接向施工层投测。 5）取正、倒镜向上投测的平均位置，以抵消经纬仪的视准轴不垂直横轴和横轴不垂直竖轴的误差影响。
6）为减少和消除度盘刻划不均匀和游标盘偏心差对测角的影响，采用变换度盘位置重复观测，取两个游标读数平均值。
（5）标高控制 1）标高控制网的建立
a在建立平面轴线控制网的同时，根据水准基点或建设单位提供的水准点建立标高控制网，在建筑物附近设置4个水准点。基点设置以保证其稳定可靠为原则，避开地下管线、松软填土、机器振动区及其他能使标石、标志易遭腐蚀和破坏的地点。同时，尽量使场地内需安置水准仪处均都能同时后视到二个水准点，以便使用。各水准点位置设在建筑物所产生的压力影响范围以外。
b高程控制标石埋设后，待其达到稳定后开始观测，其稳定期按地质条件确定，不少于15d。
c引测高程采用附合测法或往返测法，按三等水准测量进行，使用水准仪、标尺，按光学测微法观测，往返较差或附合闭合差不大于12L。
2）标高测量
a基础施工时，将标高用水准仪引测到基坑内进行标高控制。 b底层柱拆模后，将标高引测到柱上，在+1.000m 处弹线做好红漆标记，以后每楼层施工时，均以该标高线为基准，由外墙三大角用钢尺沿铅直方向，向上量到施工层，划出正（+）米数的水平线。
c标高引上后，在楼层安设水准仪，校核由下面传递来的各标高线，达到精度要求后，以该水平线为标准，进行引测抄平。
d在每层柱墙完成后，在柱墙上按前标高线抄平弹出各楼层+1.000m水平线，以便检查复核与装饰阶段施工。
e要求层高测量偏差不超过±3mm，建筑总高测量偏差不超过±10mm。
3）高程测量精度控制与保证措施
a经常对水准仪进行检验和校正，以保证水准仪的视准轴和水准管轴平行。
b观测应在标尺分划线呈像清晰和稳定的条件下进行。不在日出后或日出前约半小时、太阳中天前后、风力大于四级、气温突变时以及标尺分划线的呈像跳动而难以照准时进行观测。晴天观测时，采用测伞为仪器遮蔽阳光。
c观测时，尽量做到前后视线等长，以消除和减少因水准管轴不平行视准轴所产生的误差。在同一测站上观测时，不得两次调焦。
d为保证视线在读数过程中保持水平，要求严格执行读数前定平水准管，读数后检查水准管气泡是否居中的操作程序。
4）柱垂直度控制
采用吊线坠法与激光铅垂仪法相结合的办法。
a吊线坠法：采用20kg的线坠，用直径0.8钢丝悬在±0.00首层地面上靠近建筑物四周的轴线点为准，逐层向上悬布引测轴线和控制结构的偏差。
b激光铅垂仪法：首层平面上各选四个点作中心“+”字控制点，在浇筑上升的各层楼面时，预留200×200与分层四个点相对应的小方孔，保证激光束垂直向上穿过预留孔，向上精确传递。
5）梁板标高控制
梁板施工的测量控制主要是控制标高，而标高的控制则可通过测量垂直距离来实现。施工时，将全站仪架设在控制点或临时控制点上，
利用全站仪可直接测量两点间垂直距离的功能，由梁上某一位置的设计标高，计算该位置到仪器位置的垂直距离△H（△H=设计标高一控制点或临时控制点标高一仪器高），全站仪即可定出设计标高的实际位置。
2.1.8沉降观测 1、观测点与基准点
进场后首先在施工现场埋设两个施工基准点，底层剪力墙施工时在大约-0.5m高处预埋铁件，以便拆模后焊接安装暗装式沉降观测点。
2、施测步骤
本标段工程沉降观测采用闭圈法按二等水准测量要求进行，从大门最近的一个观测点开始，按逆时针方向对各个点进行观测，闭合后所测数据符合三等水准测量要求的，即将该组数据收入沉降观测档案，经误差分配后，确定各观测点在本次观测中所得的绝对标高，填入沉降观测记录表，如所测数据不符合三等水准仪测量要求的，则必须重新施测，严禁急功近利，擅自人为修改某个数据以符合等级测量要求。
施测时，水准仪必须安置在两个观测点的中心位置上，以免仪器误差，造成所测数据不符合要求。
施测次数：底层柱完毕后即进行第一次观测：以后每建一层观测一次，主体封顶时观测一次，安装阶段每半个月观测一次。
每次观测结束，均应在月末报招标单位、监理单位各一份备案，如在施工阶段发生严重裂缝或沉降时，除应增加观测次数或连续观测外，应及时通知设计单位研究对策。
3、观测资料的整理和保管
本标段工程沉降观测资料由专人保管，每季度根据观测结果绘制一份沉降量与时间关系曲线图，并计算出平均沉降量，最终沉降观测资料作为技术资料的一部分交有关单位存档。
2.1.9混凝土施工
1、外壁、内墙柱、楼面梁板施工
基础养护期满后，马上投入底板以上工程施工。每段的施工顺序如下：抄平放线→外壁板、内砼墙柱钢筋安装→外壁板、内砼墙柱模板安装→楼板梁板模板安装→外壁板、内砼墙柱混凝土浇筑→楼板梁板钢筋安装→楼板梁板混凝土浇筑→混凝土养护。各层施工顺序相同。
2、施工缝与后浇带防水
（1）施工缝与后浇带采用止水片，其材质、性能、规格须符合设计要求。
（2）混凝土浇注前，应将止水片位置调正，并在先浇注混凝土面上凿毛，清洗干净，排除杂物。
（3）混凝土浇注前先在水平施工缝基面上敷设25～30mm与浇注混凝土同标号的水泥砂浆，竖向施工缝应控制混凝土的入模点，使之与基面有一定的距离，经过均匀、充分振捣，使基面与新浇注混凝土有25～30mm水泥砂浆，确保新、旧混凝土结合良好。
（4）施工缝处混凝土应加强振捣，保证混凝土密实。 3、模板支顶体系 （1）底板及梁支模
拟对底板采用M5水泥砂浆砌180mm厚砖胎模作外侧模，内侧模采用夹板支设的办法。
（2）梁板模板
采用20mm厚木夹板配置梁板模，以满足不同结构形状的配模要求。模板支撑采用门式架，其上方布置三层互相垂直的80×100木枋。对于净高大于800mm的梁，在梁中设置Φ12对拉螺杆，对拉螺杆间距按500mm设置，对拉螺杆外加设Φ15硬塑套管，便于螺杆的重复使用。梁板支模时应按设计要求将梁板起拱。
（3）墙体模板
1）墙体模板施工工艺流程：预埋地锚（底板砼浇筑时预埋）→弹模板位置线和控制线→模板下口作找平层→安装门洞口模板→组合模板就位→调整固定→自检→预检验收→浇灌砼。
2）外墙对拉螺栓：因外墙为抗渗砼，螺杆采用特制Φ16。螺杆的做法是在螺栓中间加焊60×60×3的止水钢板，止水片钢板要满焊。封模时在螺杆两端穿上25mm厚圆台形塞子(防浆帽)。砼浇注完后取出胶塞子，墙上将留下弧形凹坑，凹坑用高标号防水砂浆填塞，（如下图所示）。 4、钢筋工程 螺母一字卡螺母止水螺母兼作模板限位卡与对拉杆满焊Φ16对拉螺杆300墙体厚度防浆帽60×60×3止水钢板与对拉螺杆满焊300外墙可拆卸式对拉螺杆 地下室外墙可拆卸式对拉螺杆本工程所有钢筋均在现场加工、现场安装。
地下室的墙柱、梁、板钢筋均由项目翻样，现场断料加工。 钢筋连接除采用搭接、闪光对焊和电渣压力焊，当钢筋直径Ф﹥22时，采用直螺纹套筒连接。
墙柱筋绑扎前应先在砼楼面上弹出位置线，并在柱脚处焊出墙柱模定位铁件，以保证柱脚不位移。
钢筋绑扎后由工地施工员和监理、建设单位代表共同检查验收，签证认可后方可进行下一道工序施工。
5、混凝土工程
该工程结构混凝土采用商品混凝土，混凝土的浇筑采用混凝土输送泵进行泵送。
施工中要采取切实有效的防裂措施，并保证混凝土良好的密实性、整体性，尽量减少结构裂缝产生，提高结构自防水能力。
底板、侧墙、顶板混凝土浇注后内部的水化热不易散发，温度显著升高，形成内外温差，产生温度应力，如超过混凝土的抗拉强度即产生裂缝。
我公司提出的主要技术措施如下： （1）减少水泥水化热
1）采用较低水化热水泥，如425#矿碴水泥。
2）采用缓凝型高效减水剂（延缓初凝时间6小时），延缓温升高峰。
3）掺优质粉煤灰，调整配合比，降低水泥用量。
4）参JZB－5外加剂。
该措施要同商品混凝土供应商交底并监督实施。
（2）保证混凝土振捣密实，混凝土采用插入式振捣器振捣，振捣器的操作要做到“快插、慢拔、直上、直下”。在振捣过程中应将振动棒插入下层混凝土50mm左右，以消除两层之间的接缝，每次振捣延续时间，应以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。混凝土振捣顺序为从浇注层开始逐层上移，以保证分层混凝土之间的质量。
（3）混凝土的泌水及浮浆处理
由于混凝土采用分层浇注，混凝土的上下层施工的间隔时间较长，且混凝土的坍落度较大，其内的自由水较多，故各浇注层易产生泌水层，在浇注过程中，让混凝土中多余的水份和浮浆沿分层斜面顺混凝土垫层流至低洼处，用水泵将其抽出基坑排至场外。
（4）混凝土的表面处理
因混凝土表面水泥浆较厚，在浇注混凝土初凝前，按标高初步用长刮尺刮平，然后用木抹板反复搓压数遍，使其表面实心且平整，在混凝土初凝时再用铁抹板压光，这样能较好地减少混凝土表面水份的散失，有利于混凝土养护。
（5）采用合理的浇注方法
采用泵送预拌混凝土连续浇注，底板和顶板采用斜层浇注法，即“分层定点，一个坡度，薄层浇注，顺序推进，一次到顶”的方法。侧墙采用水平分层浇注，尽量避免混凝土冷缝的出现。
（6）及时保温养护
为防止混凝土内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂缝，宜采用保温复盖的方法进行混凝土养护。这样可在一定日期内控制混凝土表面与内部温度之间的差值，从而达到混凝土不开裂的目的。保温复盖的方法是：在混凝土浇注约8小时后，先在混凝土面复盖一层塑料薄膜，然后再铺2～3层麻袋进行保温，并在麻袋上再复盖一层塑料薄膜以保温、保湿，养护期不少于14天，以防止混凝土在硬化期间收缩开裂。 地上主体结构工程施工方案
2.1.10SBS防水卷材施工 1、工艺流程（见下页图） 涂刷基层处理剂 收头、封边处理 铺贴附加层及特殊部位 清理基层 弹线、定位 铺贴防水卷材
验收 临时施工缝搭接预留临时固定处理 清理检查修正
2、施工工艺：
（1）卷材防水施工，一般采用外防贴法施工。外防外贴法是在混凝土底板和结构墙体浇筑前，先在墙体外侧的垫层上用半砖砌筑高1 m左右的永久性保护墙体。平面部位的防水层铺贴在垫层上，立面部位的防水层先铺贴在永久性保护墙体上，待结构墙体浇筑后，再将上部的卷材直接铺贴在外表面（迎水面）上。采用“外防外贴法”铺贴防水层，便于施工时掌握卷材防水层的质量，若发现问题可及时修补。
3、清理基层：
把基层表面的尘土杂物清理干净。 4、涂刷基层处理剂
（1）基层处理剂的作用是：向水泥基面渗透，以堵塞水泥基础的毛细孔，防止地下水从毛细管析出。利用向地面渗透形成的“塞柱”，增加卷材与基础的附着力。
（2）考虑了向地下渗透形成牢固的塞柱以及与卷材相匹配的情况，在选择卷材时，最好选择该厂的配套底油，以保证防水的整体性能。底油的涂刷要均匀一致，不能有漏刷，不能有堆积，一般须经过6小时左右，达到干燥程度方可施工附加层及细部处理。
（3）对转角、积水坑、特别是本工程底板柱帽等部位先作附加层，方法是按细部形状将卷材剪好，形状合适后，再将卷材的底面用汽油喷灯烘烤，将其底面呈熔融状态，立即粘贴在己涂刷基层处理剂的基层上，附加层必须贴实，粘贴牢固，无空鼓。检查全合格后再铺贴面层卷材。
5、外墙防水
（1）立墙混凝土分段施工后，要及时对混凝土外墙的外表面进行处理，将模拼缝的毛槎、混凝土表面的缺陷修补平整，外墙防水螺栓处剔进20mm，将螺栓割断，用水泥浆将剔凿处补平。立墙混凝土干燥以后，可以开始做外墙防水。
（2）立面防水收头外卷在底板砖模上，防水卷材甩过砖模，不小于500mm，砖模顶部用水泥浆砌砖1-2层，预甩卷材卷好并用塑料布或编织袋包裹保护，在其他工艺施工进行的时候设专人看管保护。待做立墙防水时将外卷预留部分，分层错槎粘贴在立面墙体上，立墙防水与其压槎粘贴。对于外卷部分损害的部位，可将其下侧保护砖墙小心拆除，露出未损害的卷材，压槎作立墙防水。
（3）立墙卷材铺设操作，卷材从砖模顶部开始，竖向贴至外墙散水混凝土下层做收头。穿墙管道与套管之间的油麻由水电专业人员填塞，防水卷材要裹到管道上不小于100mm。
（4）防水层施工、检查完毕后做保护层，随即进行回填土施工。 （5）防水层和保护层做隐蔽检查。
（6）地下防水工序为特殊工序，施工中要做好连续监控记录。
6、铺贴施工 （1）弹性定位
在已处理好的基层表面,按材料的宽度留出搭接尺寸,将铺贴卷材的基准线弹好,以便按此基准线进行铺贴施工,按规范要求长、短边搭接不得小于100mm。
（2）铺贴卷材
地下工程卷材防水层应先铺贴平面,后铺贴立面,平面铺贴时将整卷卷材置于铺贴始端,对准基础上已弹好的粉线滚展卷材约1米。由一人站在卷材正面将这1米卷材拉起，另一人手持喷灯站在卷材底面方向烘烤卷材,待卷材底面呈熔融状即进行铺贴,将端部卷材铺牢压实。
（3）起端卷材粘牢后,持喷灯的人站在滚铺前方对着待铺的整卷卷材加热基层与卷材交接处,喷灯距卷材加热面保持300-500毫米距离,往返均匀喷烤,观察当卷材的沥青刚刚熔化时,即及时推滚卷材进行粘铺,相邻两条卷材的横向接缝必须错开，一般应错开300mm以上。卷材的搭接部位要粘实压平,不允许窝气、皱折、翘折、翘边。
（4）卷材的搭接缝处用喷灯加热烘烤,直至边缘挤出沥青,在卷材还未冷却前,用抹子把边封好,以防翘边，开裂。
（5）立墙防水施工方法:
混凝土结构施工验收后可拆除临时性保护墙,抹水泥沙浆找平层,清理出甩搓接头的卷材层,如有破损应进行修补,然后涂刷冷底油,待干燥后将防水卷材竖向铺贴在结构的外表面,立面搭接可错搓
搭接,其长度不小于150mm。
2.2主体结构施工方法 2.2.1主体结构施工流程
施工放线
墙混凝土浇筑 墙模板、梁板模板安装 墙钢筋绑扎
进入下一工序 养护 梁、板混凝土浇筑 梁、板钢筋绑扎 管线预留安装及验收
2.2.2模板工程 1、模板支设方案
砼墙体模板支垫竖向木方肋间距为400，横向木方肋位于竖向木方肋外，间距600，每排横向木方肋处对拉螺杆，螺杆间距600，上下排错位布置，柱子及墙体模板支撑时要在底部和上部施工缝处留置清洗口。
梁板模为满堂红钢管支撑，支撑架立杆间距1500，梁侧立杆加密至600，当梁高大于800时，在梁2/3高度位置设Ф12间距1000的对拉螺杆，跨部梁中部及悬挑梁端部模板起拱0.5%，且不少于20。
楼梯模板支撑，楼梯与砼墙体同时支模浇筑砼。墙体施工时在楼梯平台处嵌入塑料泡沫块，待墙体浇筑砼后凿出泡沫进行楼梯支模施工。
内模支撑采用移动式操作平台，操作平台由塔吊升吊逐层上移。 模板支设要求
所有构件支模前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调节。
模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚，安拆均设专人负责。
支设楼板模时，上下楼层支撑布置应尽量保持一致，以防因局部
应力过大而破坏楼板。
所有外模和边梁底模不得连于外脚手架上。 模板操作严格按规范程序进行。
对于跨度等于或大于4.0m的整体式钢筋砼梁，模板应起拱，起拱高度宜为全跨度的1/1000-1/3000。
模板及其支架在安装过程中，必须设置足够的临时支撑，以防倾覆。安装上层支架及模板时，下层楼板应达到足够的强度或有足够的支架支撑。
2、模板安装 （1）墙模板装方法
安装顺序如下（与钢筋的协调）：组装前检查→安装一侧模板→安装竖楞→调整平直→绑扎钢筋→安装另一侧模板并调整平直→安装穿墙螺栓→安装横楞→调整模板平直→与柱、楼板模板连接。
注意事项：
1）就位组拼时，应从墙角模开始，向互相垂直的两个方向组拼，这样可以减少临时支撑设置。否则，要随时注意拆换支撑或增加支撑，以保证墙模处于稳定状态。
2）当组拼模板后，应安装内钢楞，内钢楞与模板肋用钩头螺栓紧固，其间距不大于600mm。
3）在组装模板时，要使两侧穿孔对称放置，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。在穿孔处采用加木块的方法，以避免钢模板穿孔。
4）内外钢楞间距必须严格按设计计算的间距施工，不得任意变更，相邻模板边肋用U形卡连接的间距，不得大于300mm，U形卡宜正反交替安装。
5）门窗预留洞口模板，应有锥度，安装要牢固，既不变形，又便于拆除。
（3）梁模板整体预拼的施工方法
1）即将单根梁模板预组装成形，在支撑架搭设好后。整体吊装梁模板，就位后校正并与支撑固定。
2）施工要点：
①梁口与柱头模板的连接特别重要，可采用角模拼接或用方木、木条镶拼。
②底层梁模支架下的土地面，应夯实平整，并按要求设置垫木，排水通畅。多层支设时，应使上下支柱在一条垂直线上。
③模板支柱纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等，均应按设计要求布置。
④在吊装就位拉结支撑稳固后，方可脱钩。五级以上大风时，停止吊装。
板 55×75mm背枋 Φ12对拉螺栓 板 双面覆塑木胶合板模板 ［12槽钢 梁 满堂脚手架
梁板模板支设示意图
（4）楼板模板施工
1）楼板模板组拼安装顺序如下：搭设支架及拉杆→安装纵、横钢楞→调平柱顶标高→铺设模板块→检查模板平整度并调平；
2）楼板模板的支撑架子采用钢管扣件支撑，上搁木楞，木楞间距应经计算确定；
3）胶合板模板施工前宜进行模板排板设计，施工中严格按模板排板图排板，减少胶合板模板的锯割，利于胶合板模板的周转使用；
4）胶合板模板面板应涂刷脱模剂，以利于脱模； 5）胶合板模板的接头应平整，接头处可用胶带纸粘贴。 6）安装注意事项：
①单块就位组拼时，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。相邻模板边肋应按设计要求用U形卡连接，也可用钩头螺栓与钢楞连接。亦可采用U形卡预拼几块再铺设。
②楼板模板铺设到最后结束处，对不符合钢模板模数的窄条，要采用木板条嵌补，切不可采取两块钢模板对挤的做法，以免造成梁模板上口偏小。
③楼板模板每块搁置以三点为宜。
7）楼梯斜板面板采用18mm厚胶合板，次龙骨采用50×100mm木枋，间距不大于300mm，主龙骨采用φ48×3.5钢管；踏步踢面面板采用18mm厚胶合板，次龙骨采用50×100mm木枋一道，主龙骨采用φ48×3.5钢管，沿楼梯宽度范围内设置3道；楼梯踏面压板采用18mm厚胶合板，每节台阶留有1个10mm排气孔。支撑采用普通钢管加可调支托体系，楼梯梁下钢管间距为900×1200mm，楼梯办和休息平台下钢管间距不大于1200×1200mm，步距不大于1500mm。搭设架子并在斜板下钉倒锲子，以防斜板下滑。 模板安装完毕检查尺寸无误后，用电钻在楼梯上对穿打眼，楼梯板上面用两对钢管沿斜面排放，用Φ12对穿螺杆套上160×100×10mm钢板垫块，用螺帽拧紧进行加固，封闭式楼梯支模方法如图所示。 楼梯支模示意图
3、模板的拆除
模板的拆除，除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时（大于1N/mm2）方可拆除外，承重模板应按《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。
模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆除的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
2.2.3钢筋工程
本工程钢筋加工制作采用现场加工，现场安装方式。 1、施工工艺流程
材料证书齐全
钢材选购 实验室检验 钢筋半成品制作 按规范加倍取样 半成品验收 定位、放线 钢筋绑扎 验筋 下道工序 运至现场 技术资料
2、钢筋制作
（1）钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
（2）施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计、施工规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。
（3）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
（4）钢筋调直可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。
（5）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，昼减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
（6）钢筋弯钩或弯曲： 1）钢筋弯钩
钢筋弯钩有三种形式，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩，外皮延伸，轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。
钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。
2）弯起钢筋
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。 3）箍筋
箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式为135°，10d长度。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。
4）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度+弯钩增加长度 弯起钢筋下料长度＝直段长度+斜弯长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度
箍筋下料长度＝箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度。 3、钢筋机械连接 （1）钢筋冷挤压技术
冷挤压连接钢筋是一种机械连接方式，生产效率较手工电弧焊工艺有了较大的提高。
冷挤压连接钢筋的基本原理是：将两个待连接的螺纹钢筋通过光面套筒连接起来，再在套筒外面施加机械力挤压套筒，套筒收缩后将套内的钢筋肋嵌入其中，相互咬合，从而达到传递受力和钢筋连接的
目的。采用的主要设备是液压式挤压机，单机重量10.8公斤。
施工中一个接头的两个挤压端是分别进行的，一端与加长的钢筋连接，另一端与原钢筋连接。与加长钢筋的连接可以在工厂内完成，场内作业不需移动设备，只需由人工搬动钢筋与套筒，效率较高；另一端在现场与已安装的钢筋进行对接。
（2）钢筋螺纹连接
钢筋螺纹连接的形式很多，有直螺纹连接、锥螺纹连接、正反丝直螺纹连接、镦粗螺纹连接等，在施工实践中经过对比，螺纹连接在生产效率、生产成本上均具有较大的优势。
1）钢筋接头联接工艺
螺纹的基本工作原理是将待连接的钢筋接头部位镦粗，然后在镦粗部位上加工螺纹丝扣，最后在施工现场用螺纹套筒将钢筋联接起来。其最大的优点是连接套筒与钢筋螺纹生产全部实现了工厂化，在施工现场只安装套筒连接即可，而在现场安装螺纹套筒也很方便，只需用板手拧到位即可。另外因为钢筋接头部位经过镦粗，直径超过了钢筋本体，螺纹套筒可以自由穿过钢筋本体安装到接头部位，而无需转动钢筋，正是因为只转动套筒，不用转动钢筋，所以在安装大直径钢筋和圆弧钢筋时更显出其优越性，降低了现场的施工难度，提高了生产效率。
根据螺纹钢筋连接的工艺要求，螺纹配置了与之相配套的生产设备，它们分别是中频电源装置、钢筋接头镦粗机、钢筋螺纹接头套丝机。可控硅中频电源装置是一种静止变频器，它利用可控硅元件把
380V、50Hz工频三相电变换成输出额定频率2.5KHz、额定功率100KW、额定电压750V的中频单相交流电，用于钢筋接头部位的透热。钢筋接头部位被透热后，由钢筋接头镦粗机镦粗成型，钢筋接头镦粗机主要由压紧装置、挤压装置、压气装置、电控装置、油箱等部分组成。它是将加热到910±50℃的钢筋接头放在压紧模具槽内，并使其端面轻轻接触到冲头端面，然后压紧模具夹紧钢筋，同时闭合模腔，再将挤压冲头向前伸出使钢筋镦粗成型，钢筋成型后行程开关发生作用，使挤压油缸活塞自动返回，挤压塞返回原位后再打开压紧模具，取出成型钢筋。钢筋接头镦粗后再进行钢筋外螺纹加工，施工采用的是套丝机，这种套丝机有两种不同的板牙座，能加工不同螺距的外直螺纹，螺纹的形成主要是由平板牙切削而成，但要注意在选用板牙时要满足螺距等技术要求。
2）螺纹连接技术控制
螺纹连接要保证质量主要把握三个方面，一是连接套筒自身的强度要满足要求，二是螺纹加工的质量要保证，三是现场安装时质量要保证。
套筒的质量就是要求当它与钢筋同时受力时要后于钢筋本体破坏。因此在套筒断面设计时，套筒抗拉承载力标准值是按大于被接钢筋的抗拉承载力标准值的1.15倍考虑的，即：
fsltkAsl≥1.15ftkAs fsltk——套筒抗拉强度标准值 Asl——套筒的横截面积
ftk——钢筋抗拉强度标准值 As——钢筋的横截面积
套筒材料选用的是45#钢或其他低合金钢。套筒入库前按一定的比例抽样，用肉眼和卡尺检查外观质量，用塞规检查螺纹直径。
钢筋螺纹加工完后要对钢筋镦粗段的长度和直径检查，并且表面不得有裂纹、凹陷和影响钢筋强度的其他缺陷。丝头质量检查的内容包括外观和螺纹的直径，检查合格后的丝头用保护套保护。
现场安装利用普通管钳扳手旋拧施工，接头拧紧后，在套筒上用油漆作拧紧标记，并检查钢筋丝头无一扣以上完整丝扣外露即可。钢筋连接的工艺检查应符合相应要求：一是每种规格钢筋的接头试件不少于3根；二是对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；三是3根接头试件的抗拉强度尚应大于等于均大于母材抗拉强度或1.05倍母材抗拉强度标准值。接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一。
（3）钢筋焊接
1）电渣压力焊焊接使用的钢筋端头要平直、干净。当有马蹄形、压扁、凹凸不平，弯曲歪扭等严重变形时，焊接前用手提切割机切割或用气焊切割、矫正，以保证钢筋端面要垂直于轴线。钢筋端部20cm范围内如有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，要清理干净后才能进行电渣压力焊焊接，处理钢筋时应在焊接当天进行，以防处理后再生锈。
2）电渣压力渣在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压
的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。
4、钢筋绑扎 （1）施工准备
1）钢筋：应从本地材料备案目录有名单的厂家中选择，钢筋进场应有出厂合格证或出厂检验报告，钢筋表面或每捆（每盘）钢筋均有标志。钢筋进场后应按有关规定见证取样送检作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。
2）铁丝：可采用20～22号铁丝（为烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。
3）垫块：用水泥砂浆制成，50mm见方，强度等级同混凝土设计强度等级，厚度同保护层，垫块内预埋20～22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。
4）主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
（2）作业条件：
1）按施工平面图中指定的位置，将钢筋堆放和加工场地进行清理、平整。按规格、使用部位、编号、钢筋绑扎顺序分类堆放，分别加垫木堆放。
2）钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。
3）熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
4）做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。 5）根据设计图纸及工艺标准要求，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好向班组进行技术交底。 铁垫块马凳钢筋焊接联整体 钢筋支撑图
（3）柱子钢筋绑扎工艺： 1）工艺流程：
竖向受力筋连接→画箍筋间距线→套柱箍筋→绑箍筋 2）向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
3）画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉
笔划箍筋间距线。
4）柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先箍筋套在下层伸的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。
5）箍筋绑扎
①按已划好箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
②箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
③箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。 ④有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。 点焊承台底板底面φ12井型箍筋与粱板筋焊接楼板顶面φ12井型箍筋与粱板筋焊接
柱筋定位
图 柱筋定位箍 同柱子尺寸
柱筋加固示意图
(4)梁钢筋绑扎： 1）工艺流程：
模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。
2）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
3）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍
同柱筋直径 柱主筋 同柱子尺寸 柱模板 筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
4）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
5）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
6）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。
7）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
8）力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
9）梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区小大于50%。
(5)板钢筋绑扎 1）工艺流程：
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。 2）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
3）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。双向受力板，短方向钢筋在下，长方向钢筋在上。
4）在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。 5）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
6）在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。
(6)楼梯钢筋绑扎： 1）工艺流程：
划位置线→绑梯板底主筋→绑梯板负筋筋 2）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
3）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。
4）底板筋绑完，再绑扎梯板负筋钢筋。主筋、负筋数量和位置
均要符合设计要求。
(7)绑剪力墙钢筋 1）工艺流程：
立2～4根竖筋→画水平障距→绑定位横筋→绑其余横筋→绑其余横竖筋
2）立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。
3）竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求，设计无要求时，按规范要求施工。
墙钢筋定位图
（8）钢筋安装 1）主控项目：
钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
检验方法：观察，钢尺检查。 2）一般项目：
钢筋安装位置的偏差应符合下表的规定。 钢筋安装位置允许偏差和检验方法
允许偏项目 差 （㎜） 长、宽 绑扎钢筋网 钢尺量连续三网眼尺寸 ±20 档，取最大值 绑扎钢筋网骨架 受力钢筋 长 宽、高 间距 ±10 ±5 ±10 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端、中±10 钢尺检查 检验方法 允许偏项目 差 （㎜） 间各一点，取最排距 ±5 大值 基础 保护层 厚度 柱、梁 板、墙、±3 壳 钢尺量连续三绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 档，取最大值 钢筋弯起点位置 中心线位置 预埋件 水平高差 +3，0 查 20 5 钢尺检查 钢尺检查 钢尺和塞尺检钢尺检查 ±10 ±5 钢尺检查 钢尺检查 检验方法 2.2.4混凝土工程
本工程采用商品混凝土，由混凝土供应商运送到现场，混凝土水平及垂直运输采用混凝土输送泵为主的输送方式 施工流程：
模板内清理 混凝土搅拌 混凝土拆模 检查支模情况 混凝土养护 钢筋隐检工作 混凝土浇筑 原材料检验 混凝土运输 1、对商品混凝土的质量检查要求
泵送混凝土每工作班供应超过100m3的工程，派出质量检查员驻场；混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于1次；现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护均应由供需双方共同签证认可；搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。
2、混凝土运输
混凝土在现场运输采用泵送、吊斗、滑槽、手推车等；混凝土自搅拌车（机）中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及生产初凝等现象；混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸凹不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。
3、混凝土的浇筑 （1）浇筑的一般要求
1）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭；
2）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取加串筒措施；
3）浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞；
4）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm，平板振动器的分层厚度为200mm；
5）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器挟板覆盖已振实部分边缘；
6）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2h应按施工缝处理；
7）浇筑混凝土时应派专人经学观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前个整完毕。
（2）框架混凝土浇筑
1）柱子浇筑宜在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模作为浇筑柱混凝土操作平台用。
2）柱浇筑前：底部填以5－10cm厚与浇筑混凝土内砂桨同标号砂浆，以免根部产生不密实现象，浇筑时应分层浇筑，每层厚度不得大于500cm，柱高超过了3m时，在柱侧开不小于30cm高的浇注孔装上斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m。
3）浇筑后将洞封实，并用柱箍箍牢，柱混凝土一次浇筑完毕，如需留置施工缝应留在主梁底10cm处。
4）在浇筑剪力墙、薄墙、立柱等时，为避免混凝土浇筑至一高度后，由于积大量浆水而可能产生混凝土强度不均匀现象，宜在浇筑到适当高度时，适量减小混凝土的坍落度。
5）当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，特别是上部负筋又粗又多，因此既要防止混凝土下料困难，要注意挡住石子下不去。必要时这－部分可改用细石混凝土进行浇筑，与此同时，振捣棒头可改用片式并辅以人工捣固配合。
6）混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踏跺钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。
500500 粱板混凝土 墙柱混凝土
墙柱与梁板不同结点处
4、砼振捣工艺
为了加强振捣效果，防止蜂窝、麻面的产生，砼捣固除楼板采用平板式振动器外，其余结构均采用插入式振动器。每一振点的振捣时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落；插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板等，注意要快插慢拔，不漏点；上下层混凝土间搭接不少于50，平板振动器移动间距应保证振动器平板能覆盖已振实部分的边缘
混凝土振捣方法示意
图
5、混凝土的养护
（1）混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖，并浇水养护； （2）混凝土浇水养护日期，掺用缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天，在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后，应继续浇水养护；
（3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。 6、砼质量保证措施
（1）为防止蜂窝、麻面等质量问题的出现，应加强对工人进行技术交底，现场施工人员严格监督工人按砼规范施工。
（2）采用新模板，浇筑前应先淋水湿润模板，以保证砼表面平整。
（3）为达国际标准，须设专人控制标高，组织人力进行收光抹平工作。
（4）加强振捣，使砼密实，防止出现蜂窝、麻面。 7、安全措施
泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇注面应保持一定距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬间压力增高，引起爆管伤人。
泵应避免经常处于高压下工作，泵停歇后再启动时，要注意表压是否正常，预防堵管和爆管。
拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。
清管时，管端应设安全档板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。 清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。在最后10m应将泵压缩机压力缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料杆。
8、注意事项
泵送混凝土强度等级除应满足要求外，还必须满足可泵性要求，即有良好的和易性和合适的坍落度，以避免堵管。为提高和易性和配制大坍落度（大于12cm）的混凝土，一般在混凝土中掺加粉煤灰和减水剂。泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m3，水泥用量低于下限应掺加适量粉煤灰来改善和易性；水灰比应限制在0.4～0.6，砂率控制在38%～45%；混凝土的坍落度一般要求为10～20cm，常用为8～15cm，以9～13cm为佳。
泵送混凝土在运输、卸料过程中如发现坍落度损失过大（超过2cm），严禁向搅拌车或储料斗内任意加水，但可在搅拌车内加入与混凝土相同水灰比的水泥浆或混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅
拌后才能喂泵。
在输送泵泵受料斗上应装孔径50mm×50mm的振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。当气温高时，在管上遮盖草袋，泡水润湿。
泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现分离现象，浇灌时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距模板50～100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。
泵送中途停歇时间，一般不应大于60min，如超过应予清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。
泵送为连动作业，距离较远，应配有远距离控制机构和通讯联络设施，以保证畅通可靠，浇注连续作业。
泵送混凝土应搞好现场组织工作，配备精干劳动力，视浇注速度和结构复杂程度而定，一般每台输送泵配备7～10人，另外增加辅助工4～6人，负责装拆、洗管子。
泵送过程，要做好各项记录，如开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录，检修记录以及混凝土坍落度抽查记录等，以备作为评定质量、交接验收的资料。
2.2.5砌体工程施工 1、砌体工程概况
本标段工程砌体采用加气混凝土砌块。
2、施工准备 （1）技术准备
1)砌块砌筑前应对施工部位图纸进行审查，熟悉图纸掌握设计要求和标准。
2)按设计要求和质量标准编制砌块砌体的施工方案。 3)根据施工方案要求提出劳动力及材料和施工机具使用计划。 （2）材料要求
1)加气混凝土砌块一般规格尺寸:长度(mm):600；高度(mm): 250、300；宽度(mm):100、200
2)加气混凝土砌块技术性能:密度分为500、～700kg/m3。 3）加气混凝土砌块的性能指标应符合下表的规定。
加气混凝土砌块的性能
项项 目 次 1 2 密度(干燥状态)(kg/m3) 立方体抗压强度(MPa) 指 标 500级 600级 700级 500±50 600±50 700±50 ≥2.7 ≥4.0 ≥4.7 温度20士1℃，相对湿度 ≤O．5 ≤O．5 ≤0.5 干燥收缩值 3 (mm/m) 温度50±l℃，相对湿度 ≤O．8 ≤0.8 ≤O．8 28%～32%条件下测定 重量损失(%) ≤0.5 ≤O．5 ≤O．5 41%～45%条件下测定 抗冻性(冻融 4 15次后) 强度损失(%) ≤20 ≤20 ≤20 4）加气混凝土砌块的尺寸允许偏差和外观质量应符合下表的规定。
项 目 表面疏松 贯穿面棱的裂缝 直径大于50mm的灰团、空洞、暴裂和突出尺寸允许 偏 差 长 度 高 度 宽 度 翘 曲 允许偏差(mm)和外观质量 不允许 不允许 不允许 +5、－10 +5、－10 ±8 不大于lO 不大于8 不大于50 条面、顶面相对两棱高低差、即大小头倾缺棱掉角深度 5)检验产品的性能、强度、干密度、干燥收缩值、抗冻性等试验分别按GB 11969～GB 11973标准的规定进行。
3、主要机具准备
(1)机械:塔式起重机、卷扬机、施工升降电梯、搅拌机、电动切割机。
(2)工具:夹具、电动手锯、灰斗、大铁锹、手推车、吊篮、小撬棍。
4、作业条件
(1)砌筑前，应结合设计图纸要求和施工现场具体情况根据砌体砌块的施工特点，编制施工方案、材料、施工机具计划，按计划进场以满足连续施工要求。
(2)砌筑前，必须完成基础工程、基础工程验收合格且办理了验收签字手续。
(3)砌体基层应清理干净，并在基层上弹好轴线、边线、门窗洞口位置线和其他尺寸线，应立好皮数杆，同时办理验线签字手续。
(4)施工脚手架及卸料平台搭设完毕，操作层脚手板和安全网挂设好，施工脚手架经过验收合格允许使用，环境保护有措施。
5、砌体结构施工方法： （1）工艺流程（见下页图）：
定位放线、配置砂浆 不合格 验线
砌块排列、砌块校正
不合格
检查 合格
竖缝灌砂浆、勒缝
验收 不合格
合格
（2）技术要求如下：
1）墙体内设置的箱、暗盒、暗管、暗线应予留位置或采用相应配套的成品砌块，不准在施工完后的墙体上打洞凿槽。
2）砌筑墙体时，蒸压加气混凝土砌块的生产龄期应超过28天。 3）为减少施工中的现场切锯工作量，避免浪费，便于备料， 加气混凝土砌块砌筑前均应进行砌块排列设计。
4）在砌筑位置放出墙身边线，以砌块每皮高度制作皮数杆，并竖立于墙的两端，皮数杆宜立于墙体转角处，且相距不应大于15m。
养护、转入下道工序 5）加气混凝土砌块砌筑时，砌块含水率宜＜15%，对粉煤灰加气混凝土砌块，含水率宜＜20%，如砌块干燥，应提前1～2天向砌筑面适量浇水。
6）在砌块墙底部应用小块实心砖砌筑，其高度不宜小于200mm。 7）不同干密度和强度等级的加气混凝土不应混砌。 加气混凝土砌块也不得与其他砖、砌块混砌。但在墙底局部采用小块实心砖或多孔砖砌筑不视为混砌。
8）灰缝应横平竖直，砂浆饱满。水平灰缝厚度为8mm～12mm。最大不得大于15mm。竖向灰缝宜用内外临时夹板夹住后灌缝，其宽度不得大于20mm。
9）砌到接近上层梁、板底约300mm，应至少间隔 7天，待下部砌体沉缩后，砌到接近上层梁、板底约300mm，应至少间隔 7天，待下部砌体沉缩后，砌到接近上层梁、板底约300mm，应至少间隔 7天，待下部砌体沉缩后，
10）砌到接近上层梁、板底约300mm，应至少间隔 7天，待下部砌体沉缩后，再用配套灰砂砖或其他实心砖斜砌挤紧，砖倾斜度为60度左右，砂浆应饱满。
11）砌块墙的转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭砌错缝， 上下皮搭接长度不宜小于砌块长度的 1/3，并不应小于150mm。砌块墙的T字接处，应使横墙砌块隔皮端面露头。
12）构造柱须先砌墙后浇柱，砌墙时墙与构造柱连接处要砌成马牙槎沿墙高每隔500设2ф6钢筋，埋入墙内不小于墙长的1/5且不
小于700,并与柱连结，如右图所示。
13）加气混凝土砌块墙上不得留脚手眼。 14）切锯砌块应使用专用工具，不得用斧或瓦刀任意砍劈。
15）加气混凝土砌块墙每天砌筑高度不宜超过1.4m，雨天施工日砌筑高度不宜超过1.2m。
16）墙上孔洞需要堵塞时，应用经切锯而成的异型砌块和加气混凝土修补砂浆填堵，不得用其他材料塞堵（如碎砖、混凝土块或普通砂浆等）。
17）砌筑时每皮砌块均须拉基准线，灰缝要求横平竖直。每一块砌块全长上铺满砂浆，铺
马牙槎示意图
浆要厚薄均匀，浆面平整，保证灰缝厚度。铺浆后立即放置砌块，要求一次摆正找平。如铺浆后不立即放置砌块，砂浆凝固了，须铲去砂浆，重新砌筑。竖缝严禁用水冲浆灌缝，可采用挡板堵缝法填满、捣实、刮平，也可采用其他能保证竖缝砂浆饱满的方法。随砌随钩成深0.5～0.8mm的凹缝。
18）砌体的转角处和交接处的各方向砌体应同时砌筑。对不能同时砌筑而必须留置的临时间断处，应按下图的要求留置斜槎。接槎时，应先清理基面、浇水润湿，然后铺浆接砌，并做到灰缝饱满。
19）埋入砌体内部的拉结钢筋，应设置正确、平直，其预留拉结外露部分在施工中不得任意弯折。浇注钢筋混凝土圈梁前应清理基面，扫除灰渣，圈梁模板应润湿，而圈梁下砌体适当洒水浇水，然后浇注。
20）设计无规定时，不得有集中荷载直接作用在加气混凝土墙上，否则，应设置梁垫或采取其他措施。
21）现浇混凝土养护浇水时，不能长时间流淌，避免发生砌体浸泡现象。
22）穿越墙体的水管要严防渗漏。穿墙、附墙或埋入墙内的铁件应做防锈处理。
23）砌筑砂浆必须拌合均匀，随拌随用，砂浆的稠度以5cm～7cm为宜。同时要严格按设计要求做好外墙防水措施。
24）抹灰应在砌体完工七天后,经砌体工程质量检验合格方可施工。
25）蒸压加气混凝土砌体抹灰宜控制在15mm以内。抹灰前，应作基层表面处理，先将基层清扫干净，干燥时适当润湿，刷 1-2mm厚胶质水泥砂浆（胶浆配比为水泥∶细砂∶建筑胶 = 1∶1∶1），在
其未凝固前随即采用与加气混凝土强度接近的混合砂浆进行过渡找平层抹灰，防止出现空鼓开裂。
26）在砌体与梁柱结合处和门窗洞边框处加挂钢网，钢网宽度不小于300mm，将钢网固定牢固后，再抹灰，当高度超过30m，且外墙饰面材料较重时，宜在其超过部分的全墙面加设钢网。
27）内墙与梁、板、柱结合处的抹灰层中，沿缝长方向加贴宽度不小于 300mm纤维网布或其他措施作防裂处理。
28）砌体上数第二皮采用封底砌块倒砌，由于红砖已禁用，拟采用预 制砖进行斜砌。最上一皮隔日砌筑，即待下部砌体变形稳定后再砌最上面一皮，采用预制砖进行斜砌挤紧，该预制砖的制作、砌筑为零星工程。见图所示。 29）窗台标高处应设置钢筋混凝土压顶。压顶的混凝土强度等级不小于C20,截面厚度不小于120mm，两端伸入墙体内长度不小于240mm。 6、质量标准 （1）加气混凝土砌块砌体一般允许偏差应符合下页表规定。 砌块砌体一般尺寸允许偏差 项次 1 项 目 轴线位移 允许偏差(mm) 10 用尺检查 检验方法 小于或等于3m 垂直度 大于3m 2 3 4 表面平整度 门窗洞口高、宽(后塞口) 外墙上下窗口偏移 抽检数量:
5 用2m托线板或吊线检查 10 8 用2m靠尺和楔形塞尺检±5 用尺检查 20 用经纬仪或吊线检查 1)对表中1、2项，在检验批的标准中随机抽查10%，但不少于3间，大面积房间和楼道按两个轴线或每10延长米按一标准间计数，每间检查不少于3处。
2)对表中3、4项在检验批中抽检10%，且不应少于5处。 （2)加气混凝土砌块砌体的砂浆饱满度及检验方法应符合下表的规定。
砌块砌体的砂浆饱灰缝 砂浆饱满度 检验方法 满度及检验方法 表3．6．4．3-2砌加气混凝土 水平 ≥80% 砌块砌体 垂直 采用百格网检查块材底面砂浆的 粘结痕迹面积 检查数量:每步架子不少于3处，且每处不应少于3块。 （3)墙砌体留置的拉结筋或网片的位置应与块体皮数相符合，拉结筋及网片应置于灰缝中，埋置长度应符合设计要求，竖向位置偏差不应超一皮砌块高度。
抽查数量:在检验批中抽查20%，且不应少于3处。
检验方法:观察和用尺量检查。
（4)砌块砌体位置应错缝搭砌，砌体的灰缝厚度与宽度应正确，加气混凝土砌块搭砌长度不应小于砌块长度的1/3，竖向通缝不应大于2皮，加气混凝土砌块水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度宜分别为15mm和20mm。
抽查数量:在检验批的标准间中抽查10%，且不应少于3间。 检验方法:观察和用尺量检查。
（5)砌块砌体砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待砌块砌体砌筑完并应至少间隔7d后，再将其补砌挤紧。
抽检数量:每验收批抽10%砌块砌体墙片(每两柱间的砌块砌体墙面为一墙片)，但不应少于3片墙。
2.3外墙保温施工方法
本工程外墙保温做法采用05YJ3-07(挤塑泡沫板外墙保温构造)，其中保温层采用30mm厚挤塑聚苯板。
2.3.1施工流程及准备工作 1 、施工工序：（详见下页）
2、施工机具准备：
（1）搅拌灰盘、灰斗，垂直运输机具（外用施工提升架），水平运输手推车，冲击钻等。
（2）常用抹灰工具及抹灰检测工具，放线工具、线锤、水桶、剪子、铁锨、扫帚、托线板、方尺、钢板尺等。
（3）电线、接线板等辅助施工材料。 3、施工作业条件：
（1）外保温施工温度不小于零上5°C; （2）外保温施工时风力不大于5级；
修理、外保温验抹底层抹面砂浆 粘贴网格布 抹面层抹面砂浆 （伸缩缝） 基面处理 测量、放线 材料准备 配胶粘剂 粘贴翻包玻纤网格布 粘贴挤塑板 安装锚固件 打磨、修理、隐（做装饰线条） （3）在外保温施工前，基层墙体处理采用1：3水泥砂浆找平，表面搓毛。
（4）结构工程验收完毕，质量达到验收标准，方可进行外保温施工。
2.3.2施工方法 1、外保温施工方法 （1） 基层处理
首先将突出墙面的混凝土剔平，混凝土墙面先将表面尘土、污垢清扫干净，外墙采用1：3水泥砂浆找平。
（2）挂基准线
在建筑外墙大角（阳角、阴角）及其它必要处挂垂直基准钢线，每个楼层适当位置挂水平线，以控制聚苯板的垂直度和平整度。
（3）配制聚合物砂浆胶粘剂
由生产厂家提供已配制好的聚合物砂浆胶粘材料，专人负责，严格计量，现场机械搅拌，确保搅拌2-3分钟。拌好的胶粘剂在静停3-5分钟后，还二次搅拌2-3分钟才能使用。配好的料注意防晒避风，以免水分蒸发过快。一次配制量应在2小时间内用完。
（4）粘贴翻包网格布
凡在粘贴的挤塑板侧边外露处（如伸缩缝、建筑沉降缝、温度缝等缝线两侧、门窗口处），都应做网格布翻包处理。（见下图）
（5）粘贴挤塑板
外保温用挤塑板标准尺寸为600mm×1200mm，非标准尺寸或局部不规则处可现场裁切，但必须注意切口板面垂直。整块墙面的边角处应用最小尺寸超过300mm的聚苯板。
采用粘结方式固定挤塑板，其粘结方式采用条点法。应保证粘结面积不小于30℅。
排版时按水平顺序排列，上下错缝粘结，阴阳角处应做错茬处理。粘板应用专用工具轻柔、均匀挤压挤塑板，随时用2m靠尺和托线板检查平整度和垂直度。粘板时注意清除板边溢出的胶剂，使板与板之间无“碰头灰”。板缝拼严，缝宽超出2mm时用相应厚度的挤塑片填
塞。拼缝高差不大于1.5 mm，否则应用砂纸或专用打磨机具打磨平整。
（6）锚固件固定
设计要求用机械锚固件固定聚苯板时，锚固件安装应至少在胶粘剂使用24h后进行，用电锤（冲击钻）在聚苯板表面向内打孔，孔径视锚固件直径而定，进墙深度不得小于设计要求。拧入或敲入锚固钉，钉头和园盘不得超出板面，锚固件数量每块板4个。固定件采用超韧
尼龙制作，尾部部设有回拧锚固件，锚固深度为基层内50mm.
（7）配制抹面砂浆
按照生产厂家提供的配合比配抹面砂浆，做到计量准确，机械二次搅拌，搅拌均匀。配好的料注意防晒避风，一次配制量应控制在可操作时间内用完，超过可操作时间后不准再度加水（胶）使用。
（8）抹底层抹面砂浆
聚苯板安装完毕检查验收后进行聚合物砂浆抹灰。抹灰分底层和面层两次。
在聚苯板面抹底层抹面砂浆，厚度2 mm。同时将翻包网格布压入砂浆中。门窗口四角和阴阳角部位所用的增强网格布随即压入砂浆中。
（9）贴压网格布
将网格布绷紧后贴于底抹面砂浆上，用抹子由中间向四周网格布压入砂浆的表层，要平整压实，严禁网格布皱褶。网格布不得压入过深，表面必须暴露在底层砂浆之外。单张网格布长度不宜大于6 m。
铺贴遇有搭接时，必须满足横向100 mm、纵向80 mm的搭接长度要求。
（10）抹面层抹面砂浆
在底层抹面砂浆凝结前再抹一道抹面砂浆罩面，厚度1.2 mm，仅以覆盖网格布、微见网格布轮廓为宜。面层砂浆切忌不停揉搓，以免形成空鼓。
砂浆抹灰施工间歇应在自然断开处，方便后续施工的搭接，如伸缩、阴阳角、挑台等部位。在连续墙面上如需停顿，面层砂浆不应完全覆盖已铺好的网格布，需与网格布、底层砂浆呈台阶形坡茬，留荐间距不小于150 mm，以免网格布搭接处平整度超出偏差。
（11）“缝”的处理
外墙外保温可设置伸缩缝、装饰缝。在结构沉降缝、温度缝处出应做相应处理。
留设伸缩缝时，分格条应在进行抹灰工序时就放入，等砂浆初凝后起出，修整缝边。缝内填塞发泡聚乙烯圆棒（条）作背衬，直径或宽度为缝完的1.3倍，再分两次勾填建筑密封膏，深度为缝宽的50～70％。
沉降缝与温度缝根据缝宽和位置设置金属盖板，以射钉或螺比紧固。
（12）装饰线条做法
装饰缝应根据建筑设计立面效果处理凹型或凸型。凸型称为装饰线，以聚苯板来体现为宜，此处网格布与抹面砂浆为断开。粘贴聚苯
板时，先弹线标明装饰线条位置，将加工好的聚苯板线条粘于相应位置。线条突出墙面超过100 mm时，需加设机械固定件。线条表面按普通外保温抹面做法处理。凹型称为装饰缝，用专用工具在聚苯板上刨出凹槽再抹防护层砂浆。
（13）成品保护
外保温施工完成后，后续工序与其它正在进行的工序应注意对成品进行保护。
（14）破损部位修补
因工序穿插，操作失误或使用不当致使外保温系统出现破损的，按如下程序进行修补。
1）用锋利的刀具剜除破损处，剜除面积略大于破损面积，形状大致整齐。注意防止损坏周围的抹面砂浆、网格布和聚苯板。清除干净残余的胶粘剂和聚苯板碎粒。
2）切割好一块规格、形状完全相同的聚苯板，在背面涂抹厚度适当的胶粘剂，塞入破损部位基层墙体粘牢，表面与周围聚苯板齐平。
3）仔细把破损部位四周约100mm宽度范围内的涂料和面层抹灰砂浆磨掉。注意不得伤及网格布，不得损坏底层抹面砂浆。如果不小心切断了网格布，打磨面积应继续向外扩展。如造成底层抹面砂浆破碎，应抠出碎块。
4）在修补部位四周贴胶纸带，以防造成污染。
5）用抹面砂浆补齐破损部位的底层抹面砂浆，用湿毛刷清理不整齐的边缘。对没有新抹砂浆的修补部位作界面处理。
6）剪一块面积略小于修补部位的网格布（玻纤方向横平竖直），绷紧后紧密粘贴到修补部位上，确保与原网格布的搭接宽度不小于80mm。
7）从修补部位中心向四周抹面层抹面砂浆，做到与周围面层顺平。防止网格布移位、皱褶。用湿毛刷修整周边不规则处。
待抹面砂浆干燥后，在修补部位补做外饰面，其纹路、色泽尽量与周围饰面一致。
8）待外饰面干燥后，撕去胶纸带 2.4 抹灰工程施工 2.4.1施工准备及注意要点
1、大面积抹灰前应先施工样板间，经业主和监理单位同意后，方可大面积施工。大面积施工应严格按样板间标准施工。
2、抹灰前，检查门窗框及预留洞位置是否正确，预留架眼应提前堵塞填实，加气混凝土墙面的灰尘、污染应清理干净，墙面应提前二天进行浇水，每天二遍以上。
3、对于不同基层交接部位，在刮底糙前应铺贴钢丝网，并用射钉固定，防止交接处粉刷层出现裂缝。
4、必须找好规矩，即四角规方、横线找平、立线吊直，弹出基准线和踢脚线。先将房间规方，在地面上弹出十字基准线，并结合墙面平整先在距墙角15cm，距顶棚和地坪20cm处，上下基线用1：3水泥砂浆的2个40mm×40mm灰饼，在相邻墙角的同高度根据基层表面的平整度，用塑料三角板的直角做2个灰饼，确保相邻两个角的灰
饼成直角。再在墙角左右两个标准灰饼之间拉通线，每隔1.2～1.5m左右及在门窗口阳角等处上下各补做若干个灰饼。
5、待灰饼结硬后，使用水泥混合砂浆，在上下灰饼之间做宽约350mm的灰浆带。冲筋完成后应待其稍干后才能进行墙面底层抹灰作业。
6、房间内阳角应先做1：2.5水泥砂浆护角，其高为2m，门窗及楼梯梁先做完水泥砂浆护角后再做粉刷。
7、在墙体湿润的情况下抹底层灰，抹灰时先薄薄地刮一层灰，待底层灰稍干后，再以同样砂浆抹上层灰，以冲筋为准，用压尺刮平找直，用木抹板磨平，中层灰抹完磨平后，应全面检查其垂直度、平整度，阴阳角是否方正、顺直，发现问题及时返工处理。
2.4.2抹灰工程施工工艺流程
2.5油漆工程
2.5.1工艺流程：基层处理→刮腻子→刷第一遍油漆→刮腻子→磨砂纸→第二遍油漆→磨砂纸→刷最后一遍调和漆。
1、基层处理：清扫、除锈、磨砂纸。首先将基层表面上浮土，灰浆等打扫干净。基层表面的砂眼，凹坑、缺棱、拼缝等处，用腻子刮抹平整重量配合比为石膏粉20，熟桐油5，油性腻子或醇酸腻子10，底漆7，水适量。腻子要调成不软、不硬、不出蜂窝，挑丝不倒为宜，待腻子干透后，用1号砂纸打磨，磨完砂纸后用潮布将表面上的粉末擦干净。
2、刮腻子：用刮板在基层表面上满刮一遍腻子（配合比同上），要求刮的薄，收的干净，均匀平整无飞刺。等腻子干透后，用1号砂纸打磨，注意保护棱角，要求达到表面光滑、线角平直、整齐一致。
3、刷第一遍油漆：经过搅拌后过箩，秋季宜加适量催干剂。油的稠度以达到盖底、不流淌、不显刷痕为宜，厚薄要均匀一致，刷纹必须通顺。
抹腻子：待油漆干透后，对于底腻子收缩或残缺处，再用腻子补抹一次，要求与做法同前。
磨砂纸：待腻子干透后，用1号砂纸打磨，要求同前。磨好后用潮布将磨下的粉末擦净。
4、刷第二遍油漆：同前。
磨砂纸就用1号砂纸轻磨一遍，方法同前，但注意不要把底漆磨穿，要保护棱角。磨好砂纸应打扫干净，用潮布将磨下的粉末擦干净。
5、刷最后一遍漆：刷油方法同前。但由于调合漆黏度较大，涂刷时要多刷多理，刷油要饱满、不流不坠、光亮均匀、色泽一致。
2.6 楼、地面工程施工方法 2.6.1水泥砂浆楼地面 1、施工准备 （1）材料
水泥：32.5级以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，冬季施工宜用32.5级普通硅酸盐水泥。砂子：中、粗砂，含泥量不大于3%。
（2）作业条件
施工前应在四周墙身弹好+50cm的水平墨线。
门框和楼地面预埋件、水电设备管线等均应施工完毕并经检查合格。各种埋管、孔洞、缝隙等应先用细石混凝土灌实堵严(细小缝隙可用水泥砂浆堵实)。
办好作业层的结构隐蔽验收手续。作业层的天棚、墙体饰面施工完毕。
2、操作工艺
刷素水泥浆结合层：宜刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆，并控制一次涂刷面积不宜过大。
打灰饼、冲筋：根据+50cm水平线，在地面四周做灰饼，然后拉线打中间灰饼，再用干硬性水泥砂浆做软筋，软筋间距约1.5m。在
有地漏和坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度。对于面积较大的地面，则应用水准仪测出面层平均厚度，然后边测标高边做灰饼。
水泥砂浆地面操作工艺：混凝土基层通常用于干硬性水泥砂浆。砂浆要求湿润松散，手握成团、落地开花、不泌水分为准。水泥砂浆配合比为1：2.5。操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆，比冲筋面略高，然后用刮尺以冲筋为准刮平、拍实，待表面水分稍干后(禁止用水泥粉吸水催干)，用木抹子打磨，要求把砂眼、凹坑、脚印打磨掉，操作人员在半径内打磨完后，即用纯水泥浆(水灰比约为0.6～0.8)均匀满涂在面上，再用铁抹子进行第一遍抹光。操作时向后退着进行，在水泥砂浆初凝前完成。
第二遍压光：在水泥砂浆初凝前，即可用铁抹子压抹第二遍(此时人站在上面有脚印但不下陷、要用水泥袋纸包裹平整木板垫脚)，要求不漏压，做到压实、压光，凹坑、砂眼和踩的脚印都要填补压平。
第三遍压光：在水泥砂浆终凝前，此时人踩上去有细微脚印，当试抹无抹纹时，即可抹压第三遍，压时用劲稍大一些，把第二遍压光时留下的抹纹、细孔等抹平，达到压平、压实、压光。
2.6.2卫生间等防水施工 1、设计要求
各层卫生间等用水房间楼板四周沿墙体位置设置除门洞外向上做200高C25混凝土翻沿，宽度同墙厚；防水层为1.5mm聚氨酯防水涂料。
2、聚氨酯防水涂膜施工工艺
涂膜防水层施工工艺流程图
3、聚氨酯防水涂膜施工操作步骤及注意事项：
（1）基层要求：基层表面必须把尘土杂物等认真清理干净。 （2）穿越结构楼面的管道必须做套管，先做管根防水，用建筑
密封材料封严（管根周围一圈凿成斜坡槽），再做地面防水层并与建筑密封材料连成一体。
（3）涂布底胶：将聚氨酯甲、乙组份和二甲苯按1:1.5:2的比例(重量比)配合搅拌均匀，再用长把滚刷蘸满混合材料，均匀涂布在基层表面，涂布量一般以0.3kg/m2左右为宜，涂布底胶后应干燥4h以上，才能进行下一道工序的施工。
（4）涂膜防水层的施工
用长把滚刷蘸满已配制好的聚氨酯涂膜防水混合材料，均匀涂布在底胶和干净的基层表面上。涂完第一度涂膜后，一般需固化5h以上，至基本不粘手时，再涂布第二度涂膜，但对平面的涂布方向，后一度应与前一度的涂布方向相垂直。底板与立墙连接的阴角，均需铺设绦纶纤维无纺布进行附加增强处理，在涂布第一度涂膜后，立即铺贴涤纶纤维无纺布，铺贴时使无纺布均匀平坦地粘结在涂膜上，并滚压密实，不应有空鼓和皱折现象存在。经过5h以上的固化后，方可涂布第二度涂膜，往墙面上翻一定高度。
2.7门窗工程施工方法
塑钢门窗安装工艺流程 1、操作工艺：（详见下页）
轴线、标高复核 原材料、半成品进场检验 技术交底 门窗框定 后塞门窗框（塞口） 塑钢门窗扇安装 五金材料准备 五金安装 嵌密封条 验收 验收不合格 验收合格 返工重做 进行下道工序
1）立门窗框前要看清门窗框在施工图上的位置、标高、型号、门窗框规格、门扇开启方向、门窗框是内平、外平或是立在墙中等，根据图纸设计要求在洞口上弹出立口的安装线，照线立口。
2）预先检查门窗洞口的尺寸、垂直度及预埋件数量。 3）塑钢门窗框安装时用木楔临时固定，待检查立面垂直、左右间隙大小、上下位置一致，均符合要求后，再将镀锌锚固板固定在门窗洞口内。
4）塑钢门窗与墙体洞口的连接要牢固可靠，门窗框的铁脚至框角的距离不应大于180mm，铁脚间距应小于600mm。
5）塑钢门窗框上的锚固板与墙体的固定方法有预埋件连接、燕尾铁脚连接、金属膨胀螺栓连接、射钉连接等固定方法：当洞口为砖砌体时，不得采用射钉固定。
6）带型窗、大型窗的拼接处，如需设角钢或槽钢加固，则其上、下部要与预埋钢板焊接，预埋件可按每1000mm间距在洞口内均匀设置。
7）塑钢门、窗框与洞口的间隙，应采用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞，缝隙表面留5-8mm深的槽口嵌填密封材料。
8）塑钢门、窗扇安装前须进行检查，翘曲超过2mm的经处置后才能使用。
9）推拉门、窗扇的安装：将配好的门、窗扇分内扇和外扇，先将外扇插入上滑道的外槽内，自然下落于对应的下滑道的外滑道内，然后再用同样方法安装内扇。
10）平开门、窗扇的安装：先把合页按要求位置固定在塑钢门、窗框上，然后将门、窗扇嵌入框内临时固定，调整合适后，再将门、窗扇固定在合页上，必须保证上、下两个转动部分在同一轴线上。
11）地弹簧门扇安装：先将地弹簧主机埋设在地面内，浇筑混凝土使其固定：主机轴应与中横档上的顶轴在同一垂线上，主机表面与地面齐平，待混凝土达到设计强度后，调节上门顶轴将门扇装上，最后调整门扇间隙及门窗开启速度。
12）安装门窗扇时，扇与扇、扇与框之间要留适当的缝隙，一般情况下，留缝限值≤2mm，无下框时门扇与地面间留缝4-8mm；
13）塑钢门、窗各杆件的连接均是采用螺钉、铝拉铆钉来进行固定，因此在门、窗的连接部位均需进行钻孔：钻孔前，应先在工作台或铝型材上画好线，量准孔眼的位置，经核对无误后再进行钻孔；钻孔时要保持钻头垂直。
14）塑钢门、窗交工之前，应将型材表面的塑料胶纸撕掉，如果塑料胶纸在型材表面留有胶痕，宜用香蕉水清洗干净。
15）塑钢门窗横竖杆件交接处和外露的螺钉头，均需注入密封胶，并随时将塑钢门窗表面的胶迹清理干净。
16）安装五金配件时，应先在框、扇杆件上钻出略小于螺钉直径的孔眼，然后用配套的自攻螺钉拧入，严禁将螺钉用锤直接打入。
17）门锁安装，应在门扇合页安装完后进行。 2、质量标准 主控项目：
1）塑钢门窗的品种、类型、规格、尺寸、性能、开启方向安装位置、连接方式及塑钢门窗的型材壁厚应符合设计要求：塑钢门窗的防腐处理及填嵌、密封处理应符合设计要求。
检验方法：观察；尺量检查；检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和复验报告：检查隐蔽工程验收记录。
2）塑钢门窗框的安装必须牢固；预埋件的数量、位置、埋设方式、与框的连接方式必须符合设计要求。
检验方法：手扳检查：检查隐蔽工程验收记录。
3）塑钢门窗扇必须安装牢固，并应开关灵活、关闭严密，无倒翘；推拉门窗扇必须有防脱落措施。
检验方法：观察；开启和关闭检查；手扳检查。
4）塑钢门窗配件的型号、规格、数量应符合设计要求，安装应牢固，位置应正确，功能应满足使用要求。
检验方法：观察；开启和关闭检查；手扳检查。 一般项目：
1）塑钢门窗表面应洁净、平整、光滑、色泽一致，无锈蚀；大面应无划痕、碰伤；漆膜或保护层应连续。
检验方法：观察。
2）塑钢门窗推拉门窗扇开关力应不大于100N。 检验方法：用弹簧秤检查。
3）塑钢门窗框与墙体之间的缝隙应填嵌饱满，并采用密封胶密封；密封胶表面应光滑、顺直，无裂纹。
检验方法：观察；轻敲门窗框检查；检查隐蔽工程验收记录。 4）塑钢门窗扇的橡胶密封条和毛毡密封条应安装完好，不得脱槽。
检验方法：观察；开启和关闭检查。
5）有排水孔的塑钢门窗，排水孔应畅通，位置和数量应符合设计要求。 检验方法：观察。
6）塑钢门窗安装的允许偏差和检验方法应符合下表规定。 塑钢门窗安装的允许偏差和检验方法
项次 门窗槽口项目 ≤1500mm 允许偏差（mm） 1.5 用钢尺检查 2 3 用钢尺检查 ＞2000mm 4 2.5 2 5 5 4 1.5 用垂直检测尺检查 用1m水平尺和塞尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢直尺检查 检验方 1 宽度、高度 ＞1500mm 门窗槽口≤2000mm 2 对角线长度差 3 门窗框的正、侧面垂直度 4 5 6 门窗横框的水平度 门窗横框标高 门窗竖向偏离中心 7 双层门窗相邻扇高度差 8 推拉门窗相邻扇高度差 2.8电气工程施工方法
本工程消防设备用电、应急照明、客梯电源、排污泵等属二级负荷，其它为三级负荷，室内线路均采用BV型导管穿PVC管沿墙。防雷装置采用φ10镀锌圆钢筋做接闪带，采用接闪带和接闪网作接闪
器。屋顶接闪网网格不大于24m×16m或20m×20m,利用建筑物混凝土屋顶、梁、柱、基础内的钢筋作引下线，所有外墙引下线在室外地面下1m处引出一根40×4镀锌扁钢，扁钢伸出室外，距外墙皮不小于1m。
1 、施工程序
配合土建预埋→隐蔽验收→电气配管→线槽安装→电气设备安装→电缆电线敷设→绝缘测试→电气设备单体验收→灯具安装→电气设备接线→系统调试→送电试运行→交工验收。
2 、电缆保护管、穿线管敷设
⑴用钢管作电缆保护管、穿线管时，在敷设钢管前，应对钢管进行除锈、刷漆。电缆管敷设位置应符合设计图纸要求，并减少弯曲。
⑵钢管的切割最好用钢锯切断或管子切割机割断，钢管不应有折扁扣和裂缝，管内应无铁屑及毛刺，切断口应锉平，管口应刮光，严禁用气焊、电焊机切割管子。
⑶钢管弯弯时，钢管弯曲处不应出现凹凸和裂缝，弯扁程度不应大于管外径的10%，钢管的弯曲半径应符合施工规范规定，不小于管子直径6倍。
⑷引经设备的管口位置应便于与设备连接，并不防碍设备拆装和出入，并列敷设的保护管管口应排列整齐。
⑸钢管与设备连接时，若钢管不能直接进入设备，采用金属软管引入设备，软管与钢管、软管与设备间用软管接头连接，软管要用卡子固定。
⑹电缆保护管管口做嗽叭口或加护口，以防电缆损伤。 ⑺所有保护管要有可靠接地。
⑻管子明敷时要做到横平竖直，管卡固定建立符合规范要求。 ⑼管子暗敷时要固定牢靠，不能有外露现象，并堵好管口。 ⑼管子直线段超过10m、直角弯超过3个时应加过路盒或放大管子直径。
⑽用ＰＣ管作电线保护管，煨管使用煨管器时，模具要配套，管子煨弯，凹扁度大于管子外径1/10，弯曲半径不小于管径的6倍，管子切断时，断口处平齐不歪斜，管内的毛刺铁屑除净，管子对接时外加套管长度为6倍D，套管两端要满粘。
3 、电缆敷设、管内穿线
⑴电缆敷设前要检查所要敷设的电缆型号规格与设计是否相同，外观是否有扭绞、压扁、保护层断裂等缺陷。低压电缆要用500V表进行绝缘电阻检查，绝缘电阻要大于10MΩ。
⑵电缆敷设时在终端头及接头附近要有预留长度。敷设时应先长后短，电缆头作好后，低压电缆要用绝缘电阻表测试绝缘。
⑶电缆敷设时不宜交叉，电缆应排列整齐并加以固定，及时装设标志牌，表示出电缆始端、终端位置和电缆型号规格。
⑷电力电缆和控制电缆应分开排列，电力电缆和控制电缆若敷设于同一侧支架上时，应将电力电缆放在控制电缆上面。
⑸在电缆穿保护管前，应对保护管进行吹扫清理，管口应加上塑料护口，以保护电缆绝缘层。
⑹全部电缆敷设完成后，再仔细检查电缆排列是否整齐，固定是否牢固，终端是否密封好，标志牌是否齐全，剩余长度是否放置好，保护管是否堵塞好。
⑺电缆敷设时，其弯曲半径不小于电缆直径的6倍。 4、 电缆头制作、接线、绝缘测试 ⑴电缆头制作
1）电缆终端和接头制作时，应严格遵守工艺规程，应在气候良好的条件下进行，并有防尘和外来污染的措施。
2）电缆终端头与接头从开始剥切到制作完毕，必须连续进行一次完成，以免受潮，剥切电缆时不得伤及芯线绝缘，包缠绝缘时应注意清洁，防止污秽与潮气侵入绝缘层。
3）电缆终端头制作时，所使用的材料要清洁干燥，电缆终端要有可靠接地线。
4）电缆端线相序要分色表示，即A（黄）、B（绿）、C（红）、N（黑）。
5）电缆阴值测试，要选用相对应的兆欧表，测电阻值必须符合规范要求。
⑵配电箱（盘）接线
电缆电线敷设完毕后，进入接线调试阶段，配电柜（盘）及设备在接线时，要严格按系统图、接线图、原理图施工。
1）引入盘、柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉并应固定牢固，不使所接的端子及端子板受到机械应力。
2）铠装电缆进入盘、柜后，应将钢带切断，切断处的端部位应扎紧，并应将钢带接地。
3）盘（柜）内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律的配置，不得任意歪斜交叉连接，导线绝缘良好、无损坏，备用芯长度应留有适当的余量。
4）电缆芯线的端部应标明其回路编号、编号应正确，字迹清晰且不易脱色。
5）芯线与端子连接采用压接钳压接或灌锡焊接确保牢固，接触可靠，连接螺栓长度要适当，一般压力紧后螺杆露出螺帽1.5～3扣为宜。电缆线路与设备采用相同材质、规格的接线端子进行连接。
6）盘箱接线结束后，要对已接线仔细检查，确保无误。 7）盘箱接线结束后，清理干净、避免遗留工具及其他物品在盘、柜内，引起柜盘短路、接地，同时作好柜（盘）进线孔洞的封堵。
6 、接地装置安装
⑴接地体施工应符合设计图纸要求。
⑵接地装置连接应采用搭接焊接，搭接点应符合下列规定： 1）扁钢的搭接长度应为其宽度的两倍，四方施焊。 2）元钢搭接应为直径的6倍，双面施焊。
3）扁钢与钢管、扁钢与角钢搭接时，除在其接触部位两侧焊接外，应焊以由扁钢弯成的弧形与钢管（角钢）焊接，以扩大接触面积。
⑶避雷网、避雷针、金属外壳、设备底座应与接地系统可靠连接，接地体连接完成后，应对焊口处刷沥青漆防腐。
⑷测试
1）对接地系统进行阻值测试，所得结果必须符合设计要求。否则，增加接地体。
2）测试合格后，进行回填土并夯实。 7、电气工程质量控制程序（见下页图）
2.9、给排水管道安装工程施工方法：
2.9.1管材及接口：
室内生活给水支管采用PPR管，热熔连接，冷水管采用S5系列，冷水给水立管为内衬塑钢塑复合管。
消火栓管道采用内外热镀锌钢管，管径＜80时，丝扣连接，管径≥80时，卡箍或法兰连接，安装后刷银粉两道。
排水管立管采用硬聚氯乙烯PVC-U内螺旋静音排水管，排水横管及出户管采用硬聚氯乙烯PVC-U排水管，粘接接口。
2.9.2管道安装工序：
熟悉图纸与标准规程规范→图纸会审→现场测量与复测→原材料、管道附件及阀门检验→支托吊架制作安装→切割下料→管道组对→管道连接→管道安装→系统水压试验→系统清洗与吹扫→校水调试。
2.9.3施工准备
1、在开工前， 组织现场专业施工人员和生产骨干对施工图中各个系统的管道工艺流程原理认真学习。由施工技术负责人针对施工难点做认真的讲解，组织学习有关技术资料及有关国家规范、标准，认真做好技术交底，根据本工程特点制定出切实可行的施工方案。
2、根据施工方案及现场实际情况， 按照工艺工段将各管道系统施工分别落实到专业施工人员和生产班组，认真做到责、权、利明确
到位 。
3、会审管道安装图与建筑结构图、设备安装图尺寸是否相符，特别注意管路集中的部位，是否有冲突的现象。
4、施工进度严格按施工网络进行控制，并把分部分项工程进度计划在班组中得以落实。
5、准备好各种施工用工机具。
6、配合土建施工，预留穿板、女儿墙的洞，洞口尺寸比管径达2号。
2.9.4给水管道安装
1、材料要求：室内生活给水支管采用PPR管，热熔连接。 2、PPR管敷设安装要求及步骤
（1）管道嵌墙暗敷时，宜配合土建预留凹槽，其尺寸设计无规定时，嵌墙暗管墙槽尺寸的深度为管径＋20mm，宽度为管径＋40~60mm。凹槽表面必须平整，不得有尖角等突出物。
（2）直接敷设于墙体或地坪面层的管道，可不考虑纵向伸缩补偿，外径不宜超过D25，接口方式应采用热熔连接。布置在地坪面层内的管道，应有定位尺寸，宜沿墙敷设。当有可能遭到损坏时，局部管道应加钢套管保护。
（3）管道安装时，不得有轴向扭曲，穿墙或穿楼板时，不宜强制校正，给水PPR管与其它金属管道平行下敷设时应有一定的保护距离，净距离不宜小于100mm，且PPR管宜在金属管道的内侧。
（4）管道的连接应采用热熔连接，安装应使用专用热熔工具，
并按下列步骤进行：
1）热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作； 2）根据所需尺寸计量合适长度的管材进行切割，必须使端面垂直于管轴线，管材切割一般使用管子剪和管道切割机，必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺。
3）管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油。
4）用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，热熔深度应符合下表要求；
5）熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置；
6）热熔连接前，无旋转地把管端导入加热套管内，插入到所标志的深度，同时无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处，加热时间应满足下表的规定。
7）达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套和加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘；
3、支吊架的安装：
（1）管道安装时必须按不同管径和要求设置管卡和吊架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面；
（2）采用金属管卡或吊架时，金属管卡与管道之间应采用塑料带或橡胶等软物隔垫。
（3）明管敷设的支吊架作防膨胀的措施时，应按固定点要求施
工，管道的各配水点、受力点以及穿墙支管节点处，应采用可靠的固定措施。
2.9.5、PVC-U排水管道安装 1、操作工艺：
安装准备→干管安装→立管安装→支管安装→卡件固定→封口堵洞→闭水试验→通水试验→通球试验
2、材料要求：管材内外表层光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致，所用粘接剂是同一厂家配套产品，与卫生洁具连接相适宜，并由产品合格证及说明书。
3、管道安装
（1）管材或管件在粘接前应将承口内侧和插口外侧擦试干净，无尘砂与水迹，当表面沾有油污时，采用清洁剂擦净。
（2）管材应根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记。
（3）胶粘剂涂刷应先涂管件承口内侧， 后涂管材插口外侧。插口涂刷应为管端至插入深度标记范围内。
（4）胶粘剂涂刷应迅速、均匀、适量，不得漏涂。承插口涂刷胶粘剂后，即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先划出的插入深度标记处，并再将管道旋转90度。
（5）插过程不得用锤子击打。
（6）承插接口粘接后，应将挤出的胶粘剂擦净，粘接后承插口的管段， 根据胶粘剂的性能和气候条件，应静置至接口固化为止。
（7）立管安装时，应先将管段扶正，再按图纸要求安装伸缩节，此后将管子插口试插入伸缩节承口底部，最后应将管端插口平直插入伸缩节承口橡胶圈中，用力应均匀，不得摇挤。安装完毕后，应将立管固定。
（8）管道支承的间距，立管径为50mm的不得大于1.2m；管径大于或等于75mm的，不得大于2m，横管直线段的支承间距符合规范规定。
（9）管道系统工程安装完毕后，对管道外观质量和安装尺寸进行复核检查，复查无误后，作通水试验。
2.9.6通水、通球试验
生活排水系统施工完毕后，为了防止堵塞和渗漏，确保系统正常使用要进行灌水试验，不渗不漏，排水畅通为合格。
1、准备工作：将胶管、胶囊组合后，并对工具进行试漏检查，将胶囊置于水盆内，水盆充满水，边充气边检查气囊、胶囊口处是否漏气。
2、灌水高度及水面位置的控制 （1）污水池不少于池深的2/3。
（2）蹲式大便器的水箱灌水量放至控制水位。 （3）洗脸盆灌水量防水至溢水处。
（4）蹲式大便器灌水量到水面低于大便器边沿5mm处。 （5）地漏灌水至水面离地表面5mm以上。
3、打开检查口,先用卷尺在管外大致测量由检查口至被检查水平
管的距离加斜三通以下50cm左右，记住总长，量出胶囊到胶管的相应长度，并在胶管上做好记号，以控制胶囊进入管内的位置。
4、将胶囊由检查口慢慢进入,至放到所测长度,然后向胶囊充气,并观察压力表上升值上升到0.07MPa为止,最高不超过0.12MPa。
5、由检查口注水于管道中,边注水边观察卫生设备水位,直到符合规范规定要求水位为止,检验后即可放水,为使胶囊便于充气,必须将气门芯拔下,要防止拉出时管内毛刺划破胶囊。胶囊泄气后，水气很快排出，这时应观察水位面，如发现水位下降缓慢时，说明该管内有垃圾、杂物、应及时清理干净。
6、对排出管及卫生设备各部分进行外观检查后,如有接口渗漏,作出记号,随后返修处理。
7、最后进行高位水箱装水试验,30min后,各接口等无渗漏为合格。
8、分层按系统作好灌水试验记录。 9、通球试验：
为了检验系统管道过水断面路的减小,进行通球试验,胶囊直径的选择如下 操作顺序：
（1）通球试验前，先做通水试验。
（2）试验顺序由上而下进行，以不堵为合格。
（3）胶囊从排水立管顶端投入，并注入一定的水量于管内，使球能顺利流出为合格，通球如遇堵塞应查明位置进行疏通，直到通球
无阻为止。
（4）通球完毕后，应做通水试验记录。
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