焊接工艺参数验证规范

目的适用范围验证流程规范MAG焊焊接参数制定流程，确保参数的可靠性，防止不合格零件产生和流出新产品工艺参数制定、生产工厂参数变更、生产设备变更确认内容1、材料牌号、材料化学成分零件状态确认2、零件尺寸符合性，焊接处零件间隙3.外观（无毛刺、无锈蚀、无异物）1、型号设备2、电路气路是否正常，送丝机构以及各活动机构是否正常运转，导电嘴、喷嘴是否正常3、保护气体气压是否足够（应大于1MPa）1、工装安装到位，锁紧在工作台面上2、工装定位面光洁平整，无任意污物及焊渣3、工装气管连接无误，气管无反接、堵塞、漏气工装状态确认4、气缸夹紧装置能正常夹紧、松开（装夹零件实验）5、工装各处螺栓紧固无松动6、工装电路连接无误，电磁阀工作正常7、定位夹紧可靠1、焊接顺序、焊枪角度符合工艺要求2、选点精确，易于焊缝成型且保证焊缝符合图纸要求焊接编程电气工程师、3、焊枪行进中与工装、平台、电线、气管等无干涉并留有工艺工程师一定间隙。4、程序简洁，无冗余步骤1、初始参数参考同类材料批量产品的，再在此基础上进行调试。2、气压为15~20L/min，焊丝干伸长15±2mm工艺参数3、工艺参数：焊接电流、电压、焊接速度，在1所述参考参数基础上调节至焊接至较优外观的焊缝。4、强度检验质量工程师工艺工程师试验记录设备工程师、工装点检工艺工程师记录设备工程师设备点检表责任人质量工程师质量工程师质量工程师检测记录记录表单1、焊接验证同批次数量不少于30件2、首末检各1件做强度检验质量工程师焊接检验3、每10件抽1件做强度检验4、100%外观检查4、记录检查情况与零件尺寸、焊接参数、设备型号一一对工艺工程师应1、如果30件焊接强度没有问题，进行焊接参数范围确定2、焊接速度不变，焊接电流在±10A的范围内以5A的幅度、电压在正负2V的范围内以1V的幅度变化并一一匹配焊接直至达到±10范围或出现焊接缺陷为止。3、选取焊接外观合格零件做强度检验4、焊接强度焊接外怪均合格者视为合理焊接参数，据此确定焊接参数范围。1、使用上述参数，进行100件工艺参数验证；强度检查频次为首末各2件，中检1件/20件；2、300件验证，强度检查频次首末各2件，中检50件一次3、经过以上验证，强度合格，可以初步固化工艺参数，并下发临时监控计划和作业标准书参数固化4.500件验证，强度检查频次首末各2件，中检100件一次5，批量验证，每班生产。生产2个批次，强度检查频次首末各1件，中检100件一次。6、第3次批量生产，强度检查频次首末各1件，中检1件/2h7、出具试验报告，由工厂技术部长审核，质量部长会签，然后报总部工程技术部和质量部部长批准，工艺参数正式固化，下发正式版监控计划和标准作业指导书1、固化后的工艺参数如需更改原则上必须提交变更申请，同意后才能实施2、如果为了满足生产的要求，排除了人、设备、工装的因素，通过参数的调整可以满足强度要求，必须填写生产问题处置单，记录临时参数并由工厂技术部长/质量部长签字确认，检查频次由1件/2h提高到1件/h3、临时参数只适合一个批次，下次生产需恢复文件制定参数。焊接强度不合格原因需分析1.上述所有强度检验，包括焊缝的破坏性撕裂试验和焊缝的熔深试验。焊缝质量要求依据B13 15402.以上所有参数和强度检查均需有记录。记录表单《工艺参数验证报告》编制： 审核： 会签： 批准：

工艺工程师试验报告试验报告检测记录工艺参数范围工艺工程师试验记录工艺参数变更工艺工程师变更申请单注