一种造粒方法及颗粒[发明专利]

(12)发明专利申请

(10)申请公布号 CN 112060389 A(43)申请公布日 2020.12.11

(21)申请号 202010908226.7(22)申请日 2020.09.02

(66)本国优先权数据

202010376935.5 2020.05.07 CN

(71)申请人 扬州超峰汽车内饰件有限公司地址 211400 江苏省扬州市仪征市扬州（仪

征）汽车工业园屹峰大道58号(72)发明人 潘国立　

(74)专利代理机构 北京中政联科专利代理事务

所(普通合伙) 11489

代理人 郑久兴(51)Int.Cl.

B29B 9/00(2006.01)B29B 17/04(2006.01)

权利要求书1页 说明书4页 附图1页

(54)发明名称

一种造粒方法及颗粒(57)摘要

本发明公开了一种造粒方法及颗粒，其包括：对回收料通过以第一转速旋转进行破碎处理，形成表面熔融的回收碎料；将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出，制得颗粒。本发明的造粒方法不用单独电加热，在高速破碎时产生的热能就可以把回收料塑化，减少工序，最大限度上减少熔融，避免了熔融过程降低材料的强度。同时解决了造粒过程中能耗大的问题，加快了造粒速率，提高了回收料的利用率。

CN 112060389 ACN 112060389 A

权　利　要　求　书

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1.一种造粒方法，其特征在于，包括：

对回收料通过以第一转速旋转进行破碎处理，形成表面熔融的回收碎料；将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出，制得颗粒。2.根据权利要求1所述的造粒方法，其特征在于，所述第一转速的范围为：1500-2000r/s。3.根据权利要求1所述的造粒方法，其特征在于，所述甩出过程中所述螺旋桨叶的转速范围为：1500-2000r/s。4.根据权利要求1所述的造粒方法，其特征在于，所述螺旋桨叶的桨直径的范围为300-400毫米；所述螺旋桨叶的桨螺距的范围为：80-120毫米。5.根据权利要求4所述的造粒方法，其特征在于，所述螺旋桨叶的桨直径与螺杆的直径比为3：1。6.根据权利要求1所述的造粒方法，其特征在于，

所述造粒步骤中所述螺旋桨叶与外壳内壁间距的范围为0.045±0.01-0.049±0.01毫米。

7.根据权利要求1所述的造粒方法，其特征在于，还包括：对所述颗粒进行冷却处理。

8.根据权利要求1所述的造粒方法，其特征在于，

将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出冲出筛网，通过切粒刀将冲出筛网的回收碎料切成所述颗粒。

9.根据权利要求7所述的造粒方法，其特征在于，所述筛网的的孔径范围为：5-8毫米。10.根据权利要求1所述的造粒方法，其特征在于，

所述回收料为热致聚合物基天然纤维复合材料的边角废料。11.一种颗粒，其特征在于，通过权利要求1-10任一项所述的造粒方法所制得。

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CN 112060389 A

说　明　书一种造粒方法及颗粒

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技术领域

[0001]本发明属于材料加工技术领域，尤其涉及一种造粒方法及颗粒。

背景技术

[0002]随着社会的进步，人们对环保、节能节材等需求不断提高。例如汽车内饰件及高铁内饰件等。在制作内装饰件的过程中会使用到大量的聚丙烯和天然纤维复合板材，聚丙烯和天然纤维板材需要经过不同规格的模压成型，在模压成型以后，会产生大量且不规则形状的边角料，造成大量的资源浪费。因此，废料的回收再利用逐渐收到了人们的关注。[0003]目前，传统的造粒装置对熔融状态的材料进行造粒，再经过烘干冷却得到成品颗粒。材料经过多次熔融，强度大幅度降低，再次使用时存在质量问题，并且单独加热需要耗费大量的能量，工序上也比较复杂，影响生产速率。发明内容[0004](一)发明目的

[0005]本发明的目的是提供一种造粒方法及颗粒，以解决现有技术中造粒工序复杂、能耗大，造出的颗粒强度低的技术问题。[0006](二)技术方案

[0007]为解决上述问题，本发明的第一方面提供了一种造粒方法，包括：对回收料通过以第一转速旋转进行破碎处理，形成表面熔融的回收碎料；将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出，制得颗粒。[0008]进一步地，所述第一转速的范围为：1500-2000r/s。[0009]进一步地，所述甩出过程中所述螺旋桨叶的转速范围为：1500-2000r/s。[0010]进一步地，所述螺旋桨叶的桨直径的范围为：300-400毫米；所述螺旋桨叶的桨螺距的范围为：80-120毫米。[0011]进一步地，所述螺旋桨叶的桨直径与螺杆的直径比为3：1。[0012]进一步地，所述造粒步骤中所述螺旋桨叶与外壳内壁间距的范围为0.045±0.01-0.049±0.01毫米。[0013]进一步地，还包括：对所述颗粒进行冷却处理。[0014]进一步地，将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出冲出筛网，通过切粒刀将冲出筛网的回收碎料切成所述颗粒。[0015]进一步地，所述筛网的的孔径范围为：5-8毫米。[0016]进一步地，所述回收料为热致聚合物基天然纤维复合材料的边角废料。[0017]根据本发明的另一个方面，提供一种颗粒，通过上述方案任一项所述的造粒方法所制得。[0018](三)有益效果

[0019]本发明的上述技术方案具有如下有益的技术效果：

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本发明的造粒方法不用单独电加热，在高速破碎时产生的热能就可以把回收料塑

化，减少工序，最大限度上减少熔融，避免了熔融过程降低材料的强度。同时解决了造粒过程中能耗大的问题，加快了造粒速率。

附图说明

[0021]图1是根据本发明一实施例的造粒方法流程图。

[0022]图2是根据本发明一实施例的造粒方法制得的颗粒的示意图。

具体实施方式

[0023]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

[0024]在附图中示出了根据本发明实施例的层结构示意图。这些图并非是按比例绘制的，其中为了清楚的目的，放大了某些细节，并且可能省略了某些细节。图中所示出的各种区域、层的形状以及它们之间的相对大小、位置关系仅是示例性的，实际中可能由于制造公差或技术限制而有所偏差，并且本领域技术人员根据实际所需可以另外设计具有不同形状、大小、相对位置的区域/层。[0025]显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。[0026]此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

[0027]以下将参照附图更详细地描述本发明。在各个附图中，相同的元件采用类似的附图标记来表示。为了清楚起见，附图中的各个部分没有按比例绘制。[0028]图1是根据本发明一实施例的造粒方法流程图。[0029]如图1所示，在本发明一实施例中，提供了一种造粒方法，包括：对回收料通过以第一转速旋转进行破碎处理，形成表面熔融的回收碎料，将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出，制得颗粒。本发明的造粒方法不用单独电加热，在高速破碎时产生的热能就可以把回收料塑化，减少工序，最大限度上减少熔融，避免了熔融过程降低材料的强度。同时解决了造粒过程中能耗大的问题，加快了造粒速率，提高了回收料的利用率。[0030]本发明主要是用机械能转化成热能。常规的造粒都需要热能通常是电能或者电能转化。本专利主要是在利用机械破碎所产生的热能进行能量转化，使得聚丙烯麻纤维复合材料中的聚丙烯得以软化，通过高速旋转在螺旋桨叶里面，然后抛出，进行切割然后冷却。就形成了聚丙烯麻纤维复合材料的颗粒。这是这个设备的核心

[0031]图2是根据本发明一实施例的造粒方法制得的颗粒的示意图。[0032]如图2所示，通过本发明制得的颗粒保存了材料本身的物理性质，强度、硬度及塑性。对于采用传统双螺杆挤出造粒机组生产的颗粒减少的热塑材料的二次过度的融化，使得材料最大的保持原来的分子结构，性能减少最小，即分子之间的热损伤最小。生产出来的

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颗粒与纯原料造粒的材料性能减少最少。[0033]在一可选实施例中，所述第一转速的范围为：1500-2000r/s。通过使用破碎机以所述第一转速的高速旋转进行破碎，使所述回收料活动强大的机械能，经过破碎的所述回收碎料之间的摩擦和碰撞，将机械能转化为内能，使得所述回收碎料的表面熔融。[0034]在一可选实施例中，所述甩出过程中所述螺旋桨叶的转速范围为：1500-2000r/s。所述螺旋桨叶高速旋转，获得离心力，将所述表面熔融的回收碎料甩出。[0035]在一可选实施例中，所述螺旋桨叶的桨直径的范围为：300-400毫米，所述螺旋桨叶的桨螺距的范围为：80-120毫米毫米。[0036]在一可选实施例中，所述螺旋桨叶的桨直径与螺杆的直径比为3：1。[0037]在一可选实施例中，所述造粒步骤中所述螺旋桨叶与外壳内壁间距的范围为0.045±0.01-0.049±0.01毫米。[0038]在一可选实施例中，还可以包括：对所述颗粒进行冷却处理。制得的颗粒仍带有一定温度，不宜立即使用、保存或运输，先对所述颗粒进行冷却处理，使所述颗粒恢复为室温，再进行下一步操作。所述冷却处理可以为静置冷却。[0039]在一可选实施例中，将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出冲出筛网，通过切粒刀将冲出筛网的回收碎料切成所述颗粒。[0040]在一可选实施例中，所述筛网的的孔径范围为：5-8毫米。[0041]在一可选实施例中，所述筛网可以更换为不同孔径的所述筛网，用以制备不同粒径的颗粒。

[0042]在一可选实施例中，所述回收料为热致聚合物基天然纤维复合材料的边角废料。[0043]在一可选实施例中，所述回收料为聚丙烯麻纤维材料的边角废料。[0044]根据本发明的另一个方面，提供一种颗粒，通过上述方案任一项所述的造粒方法所制得。

[0045]实施例1：

[0046]将聚丙烯麻纤维材料的边角废料进行回收，对回收料通过1500r/s的转速旋转进行破碎处理，形成表面熔融的回收碎料，将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶1500r/s的转速甩出，制得颗粒。[0047]制得的颗粒在5MPa的压强下无形变，加热至75℃并保持15min，表面变软，并未出现熔融状态。

[0048]实施例2：

[0049]将聚丙烯麻纤维材料的边角废料进行回收，对回收料通过2000r/s的转速旋转进行破碎处理，形成表面熔融的回收碎料，将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶2000r/s的转速甩出，制得颗粒。[0050]制得的颗粒在5MPa的压强下无形变，加热至75℃并保持15min，表面变软，并未出现熔融状态。

[0051]实施例3：

[0052]将聚丙烯麻纤维材料的边角废料进行回收，对回收料通过1750r/s的转速旋转进行破碎处理，形成表面熔融的回收碎料，将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶1750r/s的转速甩出，制得颗粒。

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制得的颗粒在5MPa的压强下无形变，加热至75℃并保持15min，表面变软，并未出

现熔融状态。

[0054]本发明旨在保护一种造粒方法，包括：对回收料通过以第一转速旋转进行破碎处理，形成表面熔融的回收碎料，将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出，制得颗粒。本发明的造粒方法不用单独电加热，在高速破碎时产生的热能就可以把回收料塑化，减少工序，最大限度上减少熔融，避免了熔融过程降低材料的强度。同时解决了造粒过程中能耗大的问题，加快了造粒速率，提高了回收料的利用率。[0055]应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

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图1

图2

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