装配钳工培训内容

装配钳工培训内容

1. 基本质量术语及其概念 2. 形位公差的基本概念 3. 机械制图的基本概念 4. 公差配合的基本概念 5. 螺纹的基础知识 6. 装配基本概念 7. 产品装配的工艺过程 8. 保证装配精度的工艺方法 9. 装配工艺原则 10.装配工作的相关组成 11. 常用零件装配形式 12. 拆卸工作的要求

一、基本质量术语及其概念

1、合格：满足要求； 2、不合格：未满足要求。

3、缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。

4、返工和返修的区别：返工可以达到合格标准；返修后仅仅是满足预期使用（必要时返修要有返修工艺），反修只能作为回用品。

5、让步（回用）：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可； 6、报废：为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施； 7 、 纠正和纠正措施的区别：

纠正是指对不合格采取措施使之达到合格（简称改错）；

纠正措施是针对不合格的原因所采取得措施，防止再重复发生； 8、纠正措施和预防措施的区别：

纠正措施是针对已发生的不合格原因所采取的措施，防止不合格再发生。 预防措施是针对潜在不合格的原因所采取的措施，防止不合格的发生。 9、检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 10、验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定； 形位公差的基本概念

1. 14种形位公差的符号及含义公差

以形位公差的基本概念符号含义

机械制图的基本概念

1、机械制图中有6个基本视图；他们之间保持三个相等关系；优先选用三种视图

 6个基本视图是：主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图、后视图；  它们之间保持着“长对正、高平齐、宽相等”的三等关系；  优先选用的三种视图是：主视图、俯视图、左视图。 2 、 有6 个基本视图示例 ：

三视图实例示例：

3、剖视图及断面图

3.1全剖视图：用剖切面完全地剖开工件所得的剖视图；

3.2半剖视图：以对称平面为界，用剖切面剖开工件的一半所得的剖视图；?? 3.3局部剖视图：用剖切面局部的剖开工件所得的剖视图；

3.4断面图：与剖切面将工件切断，仅画出其断面的图形；

3.5断面图与剖视图的区别：断面图只画出被剖切的断面形状，而剖视图要画出剖切面及其他可见部分的视图。

4、局部视图和局部放大图：

对尺寸较小不易表达或难以标注的工件，采用局部地放大视图，可以画成视图也可以画成剖视或断面图。 5、简化画法

1、孔：指圆柱形内表面，也包括其他内表面中由单一尺寸确定的部分用D 表示。

2、轴：指圆柱形表面，也包括其他外表面中由单一尺寸确定的部分用d表示。 3、尺寸与公差 ：保证零件的互换性，设计所给定的允许尺寸变动量称为尺寸公差。

1）基本尺寸（公称尺寸）：设计给定的尺寸； 2）极限尺寸：允许尺寸变动的两个极限值。

例如： φ50±0.1 其最大极限尺寸为50.1；最小极限尺寸为49.9 3）尺寸公差（简称公差）：最大极限尺寸减去最小极限尺寸所得的公差； 例如：50.1－49.9＝0.2

4）公差带：上偏差和下偏差两条直线所限定的区域。 5）零线：零线表示基本尺寸的一条直线。

公差配合的基本概念

4、配合 : 基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。 1） 间隙配合（动配合）：孔的尺寸比轴的尺寸大的配合； 2） 过渡配合 ：孔的尺寸比轴的尺寸有时大、有时小的配合； 3） 过盈配合（静配合）：孔的尺寸比轴的尺寸小的配合； 5、标准公差与基本偏差

1) 标准公差：由国家标准规定的公差带/公差范围等级，总计规定了20个等级，在图纸中直接用阿拉伯数字01、0、1、2、3—18表示， 其中“01”公差值最小，精度最高；“18”公差值最大，精度最低； 在20个标准公差等级中，01——11用于配合尺寸，12——18用于非配合尺寸。

2）基本偏差 ：在配合时靠近零线最近的公差带的上偏差或下偏差为基本偏差，国家标准规定了28个基本偏差等级，在图纸中用英文字母表示，大写代表孔、小写代表轴。

例如： φ18H 8/f7 、 φ14N 7/h6

若公差带在零线的上方时，基本偏差为下偏差，例如Ф60 ； 若公差带在零线的下方时，基本偏差为上偏差；

基本偏差确定了公差上偏差或下偏差的位置，基本尺寸和标准公差等级确定了公差（带）的大小。

6、配合制

1）基孔制配合 ：以孔的基本偏差（代号H ）为基准，与不同基本偏差的轴的公差带形成的配合，其下偏差为零0；

2）基轴制配合 ：以轴的基本偏差（代号h）为基准，与不同基本偏差的孔的公差带形成的配合，其上偏差为零0； 7、公差配合符号的含义：

φ18H 8/f7 为基孔制配合：表示基本尺寸为18、公差等级为8级的基孔制与7级的基本偏差为f级的轴的配合；

2） φ14N 7/h6 为基轴制配合：表示基本尺寸为14、公差等级为6级的基轴制与7级的基本偏差为N 级的孔的配合； 螺纹的基础知识

1 按螺纹牙型分类：螺纹的轮廓形状，分为：三角形、梯形、锯齿形和矩形5种牙型

2按螺纹线数（头数）分类：分为单螺纹、双螺纹或多头螺纹，用n表示。 3螺距和导程：

1） 螺距 ：相邻两牙对应两点轴向距离，用P表

2） 导程 ：螺纹旋转一圈，同一点在轴向移动的距离用Ph表示，导程Ph=P*n 4旋向：分为右旋和左旋两种旋向，右旋不标注符号，如左旋应标注LH 。 5按螺纹的使用性能分类 ：

1）紧固螺纹（普通螺纹）；2）传动螺纹；3）管螺纹：4）专用螺纹。 6 常用标准螺纹的标记

1）M 8 表示公称直径8mm 的右旋粗牙普通螺纹；

2） M 8×1-LH 表示公称直径8mm ，螺距1mm 的左旋细牙普通螺纹；

3） M16×Ph3P1.5-5g6g-LH 表示公称直径16mm ，导程3mm 螺距1.5mm ，中经公差等级代号5g级，顶经公差等级代号6g级的左旋普通螺纹；

4）Tr28×5-7H 表示公称直径28mm 、螺距5mm 、中经公差等级代号为7H级的单头右旋梯形螺纹；

5） G1/2 表示直径尺寸代号1/2寸A级英制非密封右旋圆柱管螺纹； 6） R11/2 和R21/2 均表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆锥外管螺纹； 7） Rc1/2 表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆锥内管螺纹； 8） Rp1/2 表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆柱内管螺纹； 7 常用标准螺纹的图样标注

8 普通螺纹、梯形螺纹和管螺纹尺寸参数

装配基本概念： 1.“装” —组装、联结

2.“配” — 仔细修配、精心调整按

按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接 ，使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配。

也就是：把已经加工好，并经检验合格的单个零件，通过各种形式，依次将零部件联接或固定在一起，使之成为部件或产品的过程。

装配基本概念装配的重要意义

 装配是机器制造过程中的最后阶段，装配工作的好坏，对产品质量和使用性能起着决定性的作用。

 虽然某些零件的精度不是很高，但经过仔细的修配、精确的调整后，仍可能装配出性能良好的产品来。

 研究装配工艺，选择合适的装配方法，制订合理的装配工艺过程，不仅保证产品质量，也能提高生产效率，降低制造成本。

装配精度：是装配工艺的质量指标，不仅影响机器或部件的工作性能，也影响到它们的使用寿命。 机械产品的装配精度要求：

（1） 几何精度要求包括：间隙、配合精度、相互位置精度、相对运动精度、接触质量等；

1）零部件间的位置尺寸精度（零部件间的距离精度）； 2）零部件间的配合精度（配合面间达到规定的间隙或过盈要求） 3）零部件间位置精度（平行度、垂直度、同轴度和各种跳动）

4） 零部件间的相对运动精度（机器中有相对运动的零部件间在运动方向和运动位置上的精度）

5） 零部件间的接触精度（配合表面、接触表面和连接表面达到规定的接触面积大小和接触点分布的情况

（2） 物理精度要求包括：转速、重量、紧固力、静平衡、动平衡、密封性、摩擦性、振动、噪声、温升等，各种机械产品的不同性能，所要求的物理内容和精度也各不相同； 产品装配的工艺过程

1. 装配前的准备工作

1） 熟悉机械设备及各部件总成装配图和有关技术文件，了解各零部件的结构特点、作用、相互连接关系及连接方式。

2）根据零、部件的结构特点和技术要求，制订合适的装配工艺规程装配工艺规程、选择 装配方法、确定装配顺序;准备装配时所用的工具、夹具、量具和材料。

3）按清单检测各备装零件的尺寸精度，核查技术要求，凡有不合格者一律不得装配。

4）零件装配前须进行清理清洗。对于经过钻孔、铰削、锁削等机械加工的零件，要将其表面的金属屑末清除干净;润滑油道要用高压空气或高压油吹洗干净;有相对运动的配合表面更要保持清洁，以免因脏物或尘粒等混杂其间而加速配合件表面的磨损。

2. 装配工作

1）装配要按照工艺过程认真、细致地进行。装配的一般步骤是:先将零件装成组件，再将零件、组件装成 部件，最后将零件、组件和部件 总装成机器。装配应从里到外， 从上到下，以不影响下道工序的原则进行。 2）每装配完一个部件，应严格仔细地检查和清理，防止有遗漏或错装的零件，严防将工具、多余零件及杂物留存在装好的部件之中。 装配工作的基本要求

装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。

各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须畅通。

各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。

试车前，应检查各个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速（压）到高速（压）逐步进行从低速（压）到高速（压）逐步进行。

3. 调整、精度检验和试车

调整：调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合面松紧等，使各零、部件之间达到规定的设计要求。

精度检验：是指机构或机器的几何精度检验和工作精度检验等。几何精度是指机器静态时的精度，工作精度一般指机器运行状态下的精度。 试车：是指设备装配后，按设计要求进行的运转试验，其目的是检验机构或机器运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速、功率等性能是否符合要求。

4. 喷漆、涂油和装箱

喷漆是为了防止加工面腐蚀，并使机器的外表更美观； 涂油是为了防止工件的配合表面及零件的已加工表面锈蚀； 装箱是为了便于运输和存储。 保证装配精度的工艺方法

机器的性能和精度是在机械零件质量合格的基础上，通过良好的装配工艺来实现的。如果装配不正确，即使零件的加工质量很高，机器也达不到设计的使用要求。因此，保证装配精度是机械装配工作的根本任务。装配精度包括配合精度和尺寸链精度两种。

1.配合精度

在机械装配过程中大部分工作是保证零、部件之间的正常配合。目前常采用的保证配合精度的装配方法有以下几种:

(1)完全互换法：就是机器在装配过程中每个待装配零件不需要挑选、修配和调整，装配后就能达到装配精度。它是通过控制零件加工误差来保证装配精度的一种方法，该方法操作简单、方便，装配生产率高，便于组织流水线及自动化装配，但对零件的加工精度要求较高。适用于配合零件数较少、批量较大的场合。

(2)分组选配法：这种方法是将被加工零件的制造公差放宽若干倍，对加工后的零件进行测量分组，并按对应组进行装配，同组零件可以互换。这种方法，零件可按经济加工精度制造而能获得很高的装配精度，但增加了测量分组工作。适用于成批或大量生产、装配精度较高的场合。

(3)调整法：此方法是选定配合副中的一个零件制造成多种尺寸作为调整件，装配时通过更换不同尺寸的调整件或改变调整件的位置来保证装配精度。零件按经济加工精度制造而能获得较高的装配精度。但装配质量在一定程度上依赖操作者的技术水平。

(4)修配法：在装配副中某零件预留修配量，装配时通过手工锉、刮、磨修配，以达到要求的配合精度。这种方法，零件按经济加工精度加工而能获得较高的装配精度。但修配劳动量较大，且装配质量很大程度上依赖工人的技术水平。适用于单件小批量生产的场合。

保证装配精度的工艺方法 2.尺寸链精度

机械设备或部件在装配过程中，零件或部件间有关尺寸构成了互相有联系的封闭尺寸组合称为装配尺寸链。这些尺寸关联在一起，就会相互影响并产生累积误差。机械装配过程中，有时虽然各配合件的配合精度满足了要求，但是累积误差所造成的尺寸链误差可能超出设计范围，影响机器的使用性能，因此，装配后必须对尺寸链中的重要尺寸进行检验。

1)．极值法（又称完全互换法）常用手段; 所用公式与工艺尺寸链的相同。 不做详细说明

2)．概率法（又称不完全互换法）?? 极值法的优点是简单、可靠，缺点是当封闭环公差较小、组成环较多时，各组成环公差将很小，给制造带来困难，使成本增加。 (1)．尺寸链相关概念

尺寸链：在零件加工或机器装配过程中，由相互连接的尺寸所形成的封闭尺寸组称为尺寸链。它像链条一样，一环扣一环。 尺寸链的特征 ：即关联性和封闭性。

关联性：尺寸链中各尺寸相互联系、相互影响。 封闭性：有关尺寸首尾相接，呈封闭状态。

装配尺寸链：影响某一装配精度的各有关装配尺寸所组成的尺寸链，称为装配尺寸链。

(2). 装配尺寸链简图

为简便起见，通常不绘出装配部分的具体结构，也不必按严格的比例，只要依次绘出各有关尺寸，排列成封闭的外形就是尺寸链简图，如下图。

齿轮轴尺寸链简图 长方体锉配尺寸链简图 (3). 装配尺寸链的组成

构成尺寸链的每一个尺寸都称为“环”，在每个尺寸链中至少应有三个环。

封闭环：在零件加工或机器装配过程中，最后形成（间接获得）的尺寸，称为封闭环。一个尺寸链只有一个封闭环，装配尺寸链中的封闭环即装配技术要求。

组成环: 尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸均称为组成环。同一尺寸链中的组成环，用同一字母表示。组成环分为增环和减环两种。

① 增环：在其他组成环不变的条件下，当某一组成环的尺寸增大时，封闭环随之增大，那么该组成环称为增环。如尺寸链简图中的

。

② 减环：在其他组成环不变的条件下，当某一组成环的尺寸增大时，封闭环随之减小，那么该组成环称为减环。如尺寸链简图中的

增环和减环的判断方法：由尺寸链任一环的基面出发，绕其轮廓转一周，回到这一基面，按旋转方向给每个环标出箭头，凡是箭头方向与封闭环相反的为增环；反之为减环。

(4).封闭环极限尺寸的计算（极值法）

封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环的最小极限尺寸之和。公式为：

封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和。公式为：

封闭环公差等于各组成环公差之和。公式为：

封闭环的基本尺寸等于所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和。 例：图5－12b所示，要求装配后齿轮端面与箱体凸台端面之间具有0.10.3㎜的

轴向间隙。已知

=

㎜，

=

问

尺寸应控制在什么范围内才

能满足装配要求？

解：a）绘尺寸链简图

b）确定封闭环、增环和减环、

c）列尺寸链方程式计算

—封闭环、

—增环、

—减环

得

=80-60－0=20㎜ d)、确定

极限尺寸。（封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减

去所有减环的下偏差之和） 即0.3＝0.01－（-0.06+得

=-0.23.

=

）

（封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和）

=

）

即 0.1＝0－（0+即∴

=-0.1

㎜

装配工艺原则 装配的一般工艺原则

装配时要根据零部件的结构特点，选用合适的工具或设备，严格仔细按顺序装配，注意零部件之间的方位和配合精度要求。

(1)对于过渡配合和过盈配合零件的装配，如滚动轴承的内、外圈等，必须采用相应的铜棒、铜套等专门工具和工艺措施进行手工装配，或按技术

条件借助设备进行加温、加压装配。如果遇到装配困难，应先分析原因， 排除故障，提出有效的改进方法，再继续装配，千万不可乱敲乱打、鲁莽行事。 (2)运动零件的摩擦表面，装配前均应涂上适量的润滑油，如轴颈、轴承、轴套、活塞、活塞销和缸壁等。油脂的盛装必须清洁加盖，不使尘沙进入，盛具应定期清洗。

(3)对于配合件装配时，也应先涂润滑油脂，以利于装配和减少配合表面的初磨损。

(4)装配时应核对零件的各种安装记号，防止少装、错装。

(5)对某些装配技术要求，如装配间隙、过盈量、啮合印痕等，应边安装边检查，并随时进行调整，以避免装配后返工。

装配顺序的安排原则

1、去掉工件毛刺与飞边，并预先进行清洗、防锈、防腐、干燥处理和防磕碰处理；

2、先基础重大件，后其他轻量件；

3、先复杂、精密件，后简单、一般件；

4、装配时有冲击的、需加压的、加热的先装；

5、使用相同设备和工艺装备的装配和有 共同特殊装配环境的装配 集中安排；

6、电气线路、油气管路的安装应与相应的工序同时进行；

7、易燃、易爆、易碎、有毒的后装；

8、前道装配工序应不影响后面装配工序的进行，后面的工序应不损坏前面工序的质量。

装配工作的相关组成 1、零件的清理和清洗

目的：去除粘附在零件上的灰尘、切屑和油污，并使零件具有一定的防绣能力。

原因：如果零部件装配面表面存留有杂质，会迅速磨损机器的摩擦表面，严重的会使机器在很短的时间内损坏，特别是对轴承、密封件、转动件等。 装配时，对零件的清理和清洗内容：

（1）装配前，清除零件上的残存物，如型砂、铁锈、切屑、油污及其他污物。 （2）装配后，清除在装配时产生的金属切屑，如配钻孔、铰孔、攻螺纹等加工的残存切屑。

（3）部件或机器试车后，洗去由磨擦、运行等产生的金属微粒及其他污物。 2、零件的联结

1 ）可拆卸连接包括：螺纹联接、键联接、销钉联接等；

其中螺纹联接最为广泛，螺纹联接的质量与装配工艺有很大关系，应根据被连接零部件的形状和螺纹的分布、受力情况，合理确定各螺纹的紧固力及紧固顺序和紧固力的均衡等要求；凡是有紧固力矩要求的紧固件必须用力矩扳手，紧固过的螺栓和螺母不许损伤；装配工作的相关组成紧固过的螺栓和螺母不许损伤；

2）不可拆卸连接包括：焊接、铆接、过盈连接等；

其中过盈连接多用于轴、孔配合。而过盈连接配合要靠装配实现，一般机械常用压入配合法装配，重要或精密的机器可以用热涨配合法、冷缩配合法进行装配；

3）常用螺母的防松方法：

双螺母防松、弹簧垫防松、开口销防松、串联钢丝防松、止动垫圈防松、点铆防松等； 4）键联接的种类：

 松键联接：主要有普通平键、半圆键、导向平键及滑键。键的侧面是过渡配合，键的长度方向及经向方向是动配合，只对轴上的零件作周向固定，只能靠键的侧面传递转矩，不能承受轴向力和径向定位；  紧键联接 ：键的表面有1:100的斜度，装配时将键打入联接件，通过过盈配合联接并能传递转矩或轴向力；

 花键联接：过盈固定式联接花键；间隙自由滑动式联接花键； 5）销联接：

 圆柱销联接：少量的过盈固定在孔中，对孔的尺寸、形状、粗糙度精度要求高；

 圆锥销联接：1:50的锥度铰刀铰孔后，用铜锤轻敲入。 3、校正、调整与配作、精度检验

 校正：装配联结过程中相关零、部件相互位置的找正、找直、找平及相应的调整工作。

 调整：是指调节零件或机构的相对位置、配合间隙和结合松紧等，如轴承间隙、齿轮啮合的相对位置和摩擦离合器松紧的调整（位置精度调整）。如传动轴装配时的同轴度调整、径向跳动和轴向窜动调整。

 配作：指几个零件配钻、配铰、配刮和配磨等，装配过程中附加的一些机械加工和钳工操作。其中，配钻和配铰要在校正、调整，并紧固联结螺栓后再进行。

 精度检验：就是用检测工具，对产品的工作精度、几何精度进行检验，直至达到技术要求为止。 4、平衡

对转速较高、旋转平稳性要求较高的机器，为防止其在工作时出现不平衡的离心力和振动，应对其旋转零、部件进行平衡。用实验的方法来确定出其不

平衡量的大小和方位，消除零件的不平衡质量，从而消除因此引起的机器旋转时的振动

方法 ：动平衡试验与静平衡试验

不平衡产生原因： 材料内部组织密度不均或毛坯缺陷和加工及装配误差 5、试车与验收（测试）

试车是机器装配后，按设计要求进行的运转试验。

包括运转灵活性、工作时升温、密封性、转速、功率、振动和噪声等。 例:（一）分析锥齿轮轴组件装配图样，绘出装配单元系统图，并进行装配。

（二）工量、量具明细表

序号 1 2 3 4 5 6 工具 其他 量具 分类 名称 游标卡尺 千分尺 内径表 压力机 常用装配工具 清洗剂 0 规格 0 精度 0.02 0.01 数量 根据需要 根据需要 根据需要 根据需要 根据需要 根据需要 （三）确定装配顺序

〈四〉、画出装配单元系统图

（五）制定装配工艺，并按工艺操作

操作步骤 1.复检零件 2.零件清洗 操作方法图示或说明 按同样要求检验所有零件 按零件特性及要求清洗零件 自检 3.分组件装配：圆锥齿轮与衬垫的装以锥齿轮轴为基准，将衬套装在轴上 配 4.分组件装配，轴承盖与毛毡的装配 将剪好的毛毡塞入轴承盖槽内 1.用专用量具分别检查轴承孔及轴承外圈的尺寸 5.分组件装配，轴承套与轴承外圈的2.在配合面上凃上机油，以轴承套为基准，将轴承外圈压人孔内至装配 底面 6.锥齿轮轴装配 1.以圆锥齿轮组件为基准，将轴承套分组件套装在轴上 2.在配合面上加油。将轴承内圈压装在轴上并紧贴衬垫 3.套上隔圈，将另一轴承内圈压装在轴上，直至与隔圈接触 4.将另一轴承外圈涂上油，轻压至轴承套内 5.装入轴承盖分组件，调整端面的高度，使轴承间隙符合要求后，拧紧3个螺钉 6.安装平键，套装齿轮、垫圈、拧紧螺母、注意配合面要加油 上交前，检查锥齿轮转动的灵活性及轴向串动 7,。总体检查，上交工件

常用零件的装配形式

1. 螺纹联结装配、2. 过盈联结装配、3. 轴承装配、4. 密封装置装配、 5. 联轴器装配 螺纹联接的装配

螺纹联接：是一种可拆的固定联接，它具有结构简单、联接可靠、拆装方便等优点，因而在机械中应用极为普遍。

1、螺纹联接装配的技术要求：一是保证有一定的拧紧力矩，二是有可靠的防松装置。

2、螺纹联接的装配工艺 ：1)双头螺栓装配后必须保证与机体螺孔配合有足够的紧固性。

2)螺钉、螺栓、螺母的装配后的端面必须与零件的平面紧密贴合，以保证联接牢固可靠 。

一般螺栓连接时采用紧固连接。螺栓紧固的目的是增强连接的刚性、紧密性和防松能力，提高受拉螺栓的疲劳强度，增大连接中受剪螺栓的摩擦力，从而提高传递载荷的能力。

紧固前准备：螺栓装配前，应检查螺栓孔是否干净，有无毛刺，检查被连接件与螺栓、螺母接触的平面，是否与螺栓孔垂直；同时，还应检查螺栓与螺母配合的松紧程度。

在拧紧圆形或方形分布的成组螺栓（螺母）时，必须对称地进行 。

如有定位销，应从靠近定位销的螺栓（螺钉）开始。

拧紧力矩的控制

规定预紧力的螺纹联接： 常用控制力矩法、控制螺栓伸长法、控制扭角法来保证准确的预紧力 。

1、控制力矩法：是利用专门的装配工具，如指针试扭力扳手、千斤顶、气动定扭扳手、电动定扭拧紧机。这些工具在拧紧螺纹时，可指示出拧紧力矩的数值，或达到预先设定的拧紧力矩时发出信号或自行终止拧紧 。

2、 控制螺栓伸长法：螺母拧紧前，螺栓的原始长度为L1，按规定的拧紧力矩拧紧后，螺栓的长度为L2,测定L1和L2，根据螺栓的伸长量，可以确定拧紧力矩是否准确。

3、 控制扭角法的原理：与测量螺栓伸长法相同，只是将伸长量折算成螺母被拧转的角度。

螺纹联接的防松：在静载荷下，联结所用的螺纹能满足自锁条件，螺母、螺栓头部等支承面处的摩擦也有防松作用。但在冲击、振动或变载荷下，或当

温度变化大时，联接有能松动，甚至松开，这就容易发生事故。所以在设计螺纹联接时，必须考虑防松问题。

防松的根本问题在于防止螺纹副相对转动。具体的防松装置或方法很多，就工作原理来看，可分为利用摩擦、机械方法（直接锁住）和破坏螺纹副关系三种。

1、利用附加摩擦力的防松装置：

1）双螺母拧紧：先将主螺母拧紧，然后再拧紧副螺母。当拧紧副螺母后，主、副螺母间螺栓受力伸长，而使螺纹接触面和主、副螺母接触面上产生压力及附加摩擦力，阻止主螺母回松。

2）弹簧垫圈锁紧；

3）利用螺母末端椭圆口的弹性变形箍紧螺栓，横向压紧螺 4）尼龙锁紧螺母；

5）楔紧螺纹锁紧螺母：利用楔紧螺纹使螺纹副纵横压紧 。

2、机械方法防松装置： 1）开口销与带槽螺母配合使用 2）圆螺母与止动垫圈配合使用

复合元件配合使用

3）六角螺母与带耳止动垫圈

4）串联钢丝：利用金属丝使一组螺钉头都相互约束，当有松动趋势时，金属丝更加拉紧 。

3、铆冲防松装置：装配时，先将螺母或螺钉拧紧，然后用样冲在端面、侧面、钉头冲点来防止回松 。用于不需拆卸的特殊联结。

4、粘接防松装置：采用厌氧胶粘剂，涂于螺纹旋合表面，拧紧后，胶粘剂能自行固化从而达到防止回松的目的。

胶粘剂使用方法 1)、通孔（螺栓、螺母）

在螺栓和螺母啮合处滴几滴，拧入，上紧至规定力矩 2)、盲孔（螺钉）

滴几滴锁固胶到内螺纹孔底，再滴几滴锁固胶到螺钉的螺纹上，拧入，拧紧至规定力矩。

3)、盲孔（双头螺栓）

常用零件的 装 配形式 - 螺纹联接的装配 使用过螺纹锁固剂零件的拆除

一般溶剂不能渗入接头来分解螺纹锁固剂，只能使用手工工具拆卸零件，操作可在室温下进行，也可将组件加热至250℃左右，再进行拆卸。处于固化状态下的热固性塑料在高温下会变脆，从而使零件容易拆分。可使用甲乙酮和二氯甲烷等溶剂来去除拆卸后零件上残留的螺纹锁固剂。

过盈联接的装配

过盈联接：一般属于机械零件之间的不可拆卸的固定连接。在装配过程中，被包容件和包容件的表面应清洁；装配时应连续装配，位置要正确，不应有歪斜；实际过盈量要符合图纸要求。过盈联结常用 压入法、 温差法。

1、压入法： —是利用人工锤击或压力机将被包容件压入包容件，工艺简单。压装时零件的配合表面应涂有清洁的润滑剂。压装过程应平稳，被压入件应准确到位。

方法 设备和工具 工艺特点 适用范围 冲击压入 用铜棒或重物冲击 简便，但导向性差，易歪斜 适用于配合要求低、长度短的零件，如销、短轴等。 适用于配合精度较高的联接件，如衬套、一般要求的活动轴承等 工具压入 用螺旋式、杠杆式等压导向性好，生产率高 力工具器械 压力机压入 机械式和气动压力机、配合夹具使用，可提高导向适用于成批生产中的轻、中型过盈配合液压机 性 联结。在过盈联接装配自动化中常采用

常用零件的装配形式- 过盈联接的装配

2、 温差法：是利用包容件加热涨大或被包容件冷却收缩，使过盈量消失并有一定装入间隙的过盈连接方法 。

热装 — 加热温度应根据零件的材料、配合直径、过盈量和热装的最小间隙等确定。零件加热到预定温度后，取出应立即装配，并应一次装配到预定位置，中间不得停顿。热装后一般应让其自然冷却，不应骤冷。

热装的最小间隙 （单位：mm）

结合直径d ～3 最小间隙△ 0.003 结合直径d 80～120 最小间隙 △ 0.069 3～6 6～8 10～18 0.006 0.010 0.018 120～180 180～250 250～315 0.079 0.090 0.101 18～30 0.030 315～400 0.111 30～50 0.055 400～500 0.123 50～80 0.059 ____ __ 注：表中d大于３０m m 的最小间隙按间隙配合Ｈ７／g６的最大间隙列出常用零件的装配形式- 过盈联接的装配

加热方法 火焰加热 主要设备和工具 工艺特点 适用范围 加热温度低于350℃,热量适用于局部受热和热胀尺寸要求严格控喷灯、氧乙炔丙烷集中，加热温度易于控制，制的中型和大型联接件，如汽轮机、鼓风加热器、碳炉 操作简便 机、组合式曲轴的曲柄等 沸水槽，蒸汽加热、热油槽 沸水槽加热温度适用于过盈量较小的联接件，滚动轴承，80—100℃,蒸汽可达连杆衬套，齿轮。对忌油联接件用沸水槽120℃，热油可达90—320℃ 或蒸汽加热槽。 介质加热 加热温度可达400℃以上，电阻炉，红外线辐适用于小型和中型联接件，大型联接件需电阻和辐射加热 热胀均匀，表面洁净，加热射加热箱 用专用设备，成批生产中广泛应用。 温度易于控制 感应加热 感应加热器 适用于特重型和重型过盈配合的中型和加热温度可达400℃以上，大型联接件，如汽轮机叶轮，大型压榨机时间短，调节方便热效高 部件。

冷装： 多用于过渡配合或过盈量较小的连接件装配，比热装费用高。 冷装的优点：被包容件的冷却时间比包容件的加热时间短，其表面不会因加热氧化而使组织变化，而且较小的被包容件比较大的包容件易于操作。

零件冷透取出后应立即装入包容件内。对零件表面有厚霜者，不得继续装配，必须清理干净后重新冷却。

冷缩方法 主要设备和工具 工艺特点 适用范围 干冰冷缩 可冷至-78℃，操作方便 适用于过盈量最小的小型联接件和薄壁衬套等 低温箱冷缩 各种类型低温箱 可冷至（-40～-140）℃，适用于配合精度较高的联接件，冷缩均匀，表面洁净，冷在热态下工作的薄壁套筒件，如发动缩温度易于自动控制，生机气门座圈液氮冷缩移动或固定式液氮槽、罐 产率高 液氮冷缩 液氧冷缩 移动或固定式液氮可冷至-195℃，冷缩时间短，适用于过盈量较大的联接件，如发动槽、罐 生产效率高 机主副连杆衬套等。在过盈联接装配移动或固定式液氧可冷至-180℃，冷缩时间短，自动化中常采用 槽、罐 生产效率高 干冰冷缩装置

常用零件的装配形式- 轴承装配 轴承装配 1 、轴承的准备

由于轴承经过防锈处理并加以包装，因此不到临安装前不要打开包装。另外，轴承上涂布的防锈油具有良好的润滑性能，对于一般用途的轴承或充填润滑脂的轴承，可不必清洗直接使用。但对于仪表用轴承或用于高速旋转的轴承，应用清洁的清洗油将防锈油洗去，这时轴承容易生锈，不可长时间放置。2、轴与外壳的检验

 清洗轴承与外壳，确认无伤痕或机械加工留下的毛刺。外壳内绝对不得有研磨剂、型砂、切屑等。

 其次检验轴与外壳的尺寸、形状和加工质量是否与图纸符合。  安装轴承前，在检验合格的轴与外壳的各配合面涂布机械油。 3、轴承装配方法

1)、用压入法装配时，装配压力应用专门的套筒直接加在过盈配合环上，不得通过滚动体或保持架传递压力或打击力。

 当采用内圈与主轴紧配合、外圈与轴承座孔松配合时，可先将轴承装在主轴颈上，压装时在轴承端面垫上套筒，然后将轴承连同主轴一起装入壳体孔中。  反之，应将轴承用略小于轴承外圈直径的套筒压入轴承座孔中 。 2)、加热配合

通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。 轴承安装后应进行旋转试验：

首先用于旋转轴或轴承箱，若无异常，便以动力进行无负荷、低速运转，然后视运转情况逐步提高旋转速度及负荷，并检测噪音、振动及温升，发现异常，应停止运转并检查。运转试验正常后方可交付使用。 4、滚动轴承装配注意事项:

(1)套装前，要仔细检查轴颈、轴承、轴承座之间的配合公差，以及配合表面的光洁度;

(2)套装前，应在轴承及与轴承相配合的零件表面薄薄涂上一层机械油，以利于装配;

(3)装配轴承时，无论采用什么方法，压力只能施加在过盈配合的套圈上， 不允许通过滚动体传递压力，否则会引起滚道损伤，从而影响轴承的正常运转; (4)装配轴承时，应将轴承上带有 标记的一端朝外，以方便检修和更换。

若轴承内圈与轴为紧配合，外圈与轴承座孔为较松配合，可先将轴承压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔中。压装时应在轴承端面垫一个装配套管，装配套管的内径应比轴颈直径大，外径应小于轴承内圈的挡边直径，以免压在保持架上，如图所示。

 若轴承外圈与轴承座孔为紧配合，内圈与轴为较松配合，可先将轴承先压入轴承座孔，然后再装轴。轴承压装时采用的套筒的外径应略小于轴承座孔直径，

 对于配合过盈量较大的轴承或大型轴承可采用温差法装配，即热装法或冷装法。采用温差法安装时，轴承的加热温度为80 ℃100 ℃;冷却温度不得低于-80 ℃，以免材料冷脆。

 滚动轴承采用冷装法装配时，先将轴颈放在冷却装置中，用干冰或液氮冷却到一定温度，迅速取出，插装在轴承内座圈中。

 对于内部允满润滑脂的带防尘盖或密封圈的轴承，不得采用温差法安装。 5.滚动轴承游隙的调整

轴承游隙是指将内圈或外圈中的一个固定，使另一个套圈在径向或轴向方向的移动量。根据移动方向，可分为径向游隙和轴向游隙。轴承运转时工作游隙的大小对机械运转精度、轴承寿命、摩擦阻力、温升、振动与噪声等都有很大的影响。

按轴承结构和游隙调整方式的不同，轴承可分为非调整式和可调整式两类。向心轴承(深沟球轴承、圆柱滚子轴承、调心轴承)属于非调整式轴承，这一类轴承在制造时已按不同组级留出有规定范围的径向游隙，可根据使用条件选用，装

配时一般不再调整。圆锥滚子轴承、角接触球轴承和推力轴承等则属于可调整式轴承，在装配中需根据工作情况对其轴向游隙进行调整。

(1)可调整式滚动轴承。由于滚动轴承的径向游隙和轴向游隙存在着正比的关系，所以调整时只需调整其轴向间隙就可以了。各种需调整的轴承的轴向间隙

轴承内径 轴承系列 轴向间隙 角接触球轴承 单列圆锥滚子轴承 双列圆锥滚子轴承 推力圆锥滚子轴承 0.03 轻型 0.02轻宽和中宽型 中型和重型 0.0330轻型 0.03 轻宽和中宽型 中型和重型 0.04轻型 0.04 轻宽和中宽型 中型和重型 0.05轻型 0.05 轻宽和中宽型 中型和重型 0.065080

轴承间隙确定后，即可进行调整。下面以圆锥滚子轴承为例，介绍轴承游隙的调整方法

①垫片调整法。如图所示

②螺钉调整法。如图所示 ③止推环调整法。如图所示 ④内外套调整法。如图所示

(2) 不可调整式滚动轴承 。 游隙不可调整的滚动轴承，在运转时受热膨胀的影响，轴承的内外圈发生轴向移动，会使轴承的径向游隙减小。

6、滑动轴承的装配

滑动轴承的类型很多，常见的主要有 剖分式径向滑动轴承、 整体式径向滑动轴承。

剖分式滑动轴承的装配过程是清洗、检查、刮研、装配和间隙的调整等。整体式滑动轴承主要由整体式轴承座和整体式轴瓦组成。整体式滑动轴承的装配过程主要包括轴套与轴承孔的清洗、检查、轴套安装等。

轴套装配

两零件的接触面，在同一方向上只能有一对接触面 。

常用零件的装配形式- 密封装置的装配

密封装置的密封

密封装置根据密封件连接方式的不同可分为固定连接密封和活动连接密封。1、固定连接密封

固定连接密封有密封胶密封、密合密封和衬垫密封三种

1)、密封胶密封装配工艺：

(1) 密封面的处理。各密封面上的油污、水分、铁锈及其他污物应清理干净，并保证其应有的光洁度，以便达到紧密封结合的目的。

(2) 涂敷。一般用毛刷涂敷密封胶。若钻度太大时，可用溶剂稀释，涂敷要均匀，厚度要合适。

(3) 干燥。涂敷后要进行一定时间的干燥，干燥时间可按照密封胶的说明进行，一般为37min。

(4) 连接。紧固时施力要均匀。由于胶膜越薄，凝附力越大，密封性能越好，所以紧固后间隙为0.060.1mm 比较适宜。 2).密合密封

由于配合的要求，在结合面之间不允许加垫料或密封胶时，常依靠提高结合面的加工精度和降低表面粗糙度进行密封。结合面除了需要在磨床上精密加工外，还要进行研磨或刮研使其达到密合，其技术要求是有良好的接触精度和做不泄漏试验。在装配时注意不要损伤其配合表面。

3).衬垫密封

承受较大工作负荷的螺纹连接零件，为了保证连接的紧密性，一般要在结合面之间加刚性较小的垫片，如纸垫、橡胶垫、石棉橡胶垫、紫铜垫等。垫片的材料根据密封介质和工作条件选择。衬垫装配时，要注意密封面的平整和清洁，装配位置要正确，应进行正确的预紧。维修时，拆开后如发现垫片失去了弹性或已破裂，应及时更换。

2 、活动连接密封

1)、填料密封是通过预紧作用使填料与转动件及固定件之间产生压紧力的动密封装置。常用的填料材料有石棉编织物、碳纤维、橡胶、柔性石墨和工程塑料等。

填料密封的装配工艺要点如下。

(1)软填料可以是一圈圈分开的多环结构，安装时相邻两圈的切口应错开180°。软填料有做成整条的，可在轴上缠绕成螺旋形的多层结构。

(2)当壳体为整体圆筒时，可用专用工具把软填料推入孔内。

1- 主轴;2- 壳体;3- 填料;4- 螺钉;5- 床盖;6- 孔环

(3)软填料由压盖5压紧。为了使压力沿轴向分布均匀，装配时，应由左到右逐步压紧。

(4)压盖螺钉4至少有两只，必须轮流逐步拧紧，以保证圆周力均匀。 2).油封密封： 是广泛用于旋转轴上的一种密封装置,装配要点如下: (1)检查油封孔、壳体孔和轴的尺寸，壳体孔和轴的表面粗糙度是否符合要求，密封唇部是否损伤，并在唇部各主轴上涂以润滑油脂。

(2)压入油封要以壳体孔为准，不可偏斜，并应采用专门工具压入，绝对禁止棒打锤敲等做法。油封外圈及壳体孔内涂以少量润滑油脂。

(3)油封装配方向，应该使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上，而不可装反。如用作防尘时，则应使唇部背向轴承如需同进解决防漏和防尘，应采用双面油封。

3).密封圈密封常用的有0型密封圈和唇形密封圈

O 型圈在装配前应将密封圈装配部位涂润滑油，当工作压力超过一定值(一般10M Pa)时，应安放挡圈，需特别注意挡圈的安装方向，单边受压，装于反侧。

唇形圈在装配前，首先要仔细检查密封圈是否符合质量要求，特别是唇口处不应有损伤、缺陷；在装配中，应尽量避免使其有过大的拉伸，以免引起塑性变形。

常用零件的装配形式- 联轴器装配

一、 凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm 。

二、 弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定。

凸缘联轴器 弹性套柱销联轴器

弹性套柱销联轴器装配允许偏差 表1

联轴器外形最大尺寸（mm） 两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜 端面间隙s(mm) 71 80 0.04 2 95 106 130 160 3 190 0.2/1000 224 0.05 250 4 315 400 475 0.08 5 600 0.1 三、 弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定。

四、弹性销轴齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定。

弹性柱销联轴器 弹性柱销目齿式联轴器

常用零件的装配形式- 联轴器装配 弹性柱销联轴器装配允许偏差 表2

联轴器外形最大直径D（mm） 两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜 端面间隙s（mm） 90～160 2～3 0.05 195～200 2.5～4 280～320 3～5 0.08 360～410 0.2/1000 4～6 480 5～7 540 0.1 6～8 630 弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差 表3

联轴器外形最大直径D（mm） 两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜 端面间隙s（mm） 78～118 0.08 2.5 158～260 0.1 4～5 300～515 0.15 6～8 0.5/1000 560～770 0.2 10 860～1158 0.25 13～15 1440～1640 0.3 18～20 五、 齿式联轴器装配时应符合下列要求：

1.装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定。 2、联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭矩，低转速的应选用符合国家现行标准（锂基润滑脂的Z1.4润滑脂，大扭矩、高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象

六、梅花型弹簧联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定。

齿式联轴器 梅花形弹性联轴器 齿式联轴器装配允许偏差表4

联轴器外形最大直径D（mm） 两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜 端面间隙s（mm） 0.3 0.5//1000 0.45 0.65 1.0/1000 0.9 1.5/1000 1.2 梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5

联轴器外形最大直径D（mm） 两轴心径向位移（mm） 两轴线倾斜 端面间隙s（mm） 0.1 0.15 0.2 1/1000 0.3 0.3 0.35 0.5/1000 拆卸工作的要求：

1。机器拆卸工作，应按其结构的不同，预先考虑操作顺序。以免先后倒置，

或贪图省事猛拆猛敲，造成零件的损伤或变形。 2.拆卸的顺序应与装配顺序相反

3.拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工件表面上敲击

4.拆卸时，零件的放松方向必须辨别清楚

5.拆下的零件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构套在一起，配合件上做好记录，以免搞错。对丝杠、长轴类零件必须将正确放置，防止变形。